CN105543482A - 利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法 - Google Patents

利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105543482A
CN105543482A CN201510997035.1A CN201510997035A CN105543482A CN 105543482 A CN105543482 A CN 105543482A CN 201510997035 A CN201510997035 A CN 201510997035A CN 105543482 A CN105543482 A CN 105543482A
Authority
CN
China
Prior art keywords
aluminium
described step
chute
aluminium skimmings
smelting furnace
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201510997035.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105543482B (zh
Inventor
霍会娟
王如芬
荣蓉
刘忠
于富兴
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tianjin xinlizhong alloy Group Co., Ltd
Original Assignee
TIANJIN LIZHONG ALLOY GROUP CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TIANJIN LIZHONG ALLOY GROUP CO Ltd filed Critical TIANJIN LIZHONG ALLOY GROUP CO Ltd
Priority to CN201510997035.1A priority Critical patent/CN105543482B/zh
Publication of CN105543482A publication Critical patent/CN105543482A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105543482B publication Critical patent/CN105543482B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B21/00—Obtaining aluminium
    • C22B21/0084—Obtaining aluminium melting and handling molten aluminium
    • C22B21/0092—Remelting scrap, skimmings or any secondary source aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B21/00—Obtaining aluminium
    • C22B21/06—Obtaining aluminium refining
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

本发明涉及一种利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法，铝屑首先经过破碎、甩干、磁选、烘干等预处理，经机械循环泵进入铝液内。铝屑添加完毕在熔化炉进行精炼除渣，转入合金炉后，再次进行精炼除渣，最后在惰性气体保护下在线除气浇铸。从而实现铝屑原级利用，替代纯铝产品，降低生产成本。

Description

利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法
技术领域
本发明属于铝屑再生领域，涉及高端发动机材料，尤其是一种利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法。
技术背景
铝屑再生的传统工艺为：在一些中小型铝屑再生企业，铝屑不经过任何处理直接进入熔化炉。熔炼过程中进行一次精炼除渣，然后炉内除气或者炉后流槽内在线除气，最后浇铸成锭(除气过程和浇铸过程均在自然状态下进行)。铝屑由于含有大量的切削液和Fe杂质，再生过程环境污染大，成分调整次数多，产品含气含杂量高。一般情况下，铝屑必须降级利用，而且添加比例一般不超过30％。我国生产高端铝合金材料，一般采用100％纯铝生产，生产成本高，市场竞争力不强。为了尽快扭转此种不利局面，提高废料再生的技术水平刻不容缓。
通过检索，尚未发现与此相关的专利文献报道。
发明内容
本发明的目的是克服铝屑现有再生工艺的不足，提供一种多级处理的铝屑再生工艺，即控制铝屑入炉前的纯净度(铝屑经过磁选、甩干、烘干)、炉内两次使用精炼剂精炼除渣，最终在惰性气体保护下在线除气浇铸。从而实现铝屑原级利用，替代纯铝产品，降低生产成本。
实现本发明的技术方案为：
一种利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法，步骤如下：
⑴将纯铝锭投入熔化炉中；
⑵启动铝屑上料装置，铝屑经料斗进入破碎机、途径甩干机、磁选设备、烘干窑，进入熔化炉内，在机械循环泵的搅拌下，铝屑进入铝液内部熔化，直至所有铝屑全部添加完毕；
⑶铝屑添加完毕后，投入精炼剂，清理铝液表面的浮渣；
⑷通过熔化炉与合金炉之间的流槽，将铝合金液转入合金炉中，进行成分检测，根据成分检测结果，添加所需的合金元素；
⑸二次成分检测，各元素符合技术要求后，再次投入精炼剂，进行二次除渣；
⑹浇铸，同时开启除气砖在线除气装置；
⑺盖严流槽密封盖，同时开启真空泵和氮气阀，边抽真空边充氮气；
⑻当铝液无法浇铸完整铝合金锭时，关闭氮气阀和真空泵，打开密封盖，将流槽内剩余的铝液清理干净；
⑼检测铝合金锭的各项指标要求。
而且，所述步骤⑴，铝锭投入熔化炉熔化至680-700℃。
而且，所述步骤⑵，烘干窑内的温度控制在200-400℃；
而且，所述步骤⑶，将铝液温度调整至730-750℃，使用喷粉机将占投料总量1.5‰的精炼剂喷入铝合金液中，喷粉时间10-15min。
而且，所述步骤⑹，调整铝液温度至730-740℃，打开炉组放水口，开始浇铸。
而且，所述步骤⑹，除气过程控制气泡高度≤2cm。
而且，所述步骤⑺，边抽真空边充氮气，保证流槽内气压恒定在0.05-1.05MPa，密封流槽内气泡高度≤5cm。
本发明的优点和积极效果是：
1、铝屑再生过程：铝屑首先经过破碎、甩干、磁选、烘干等预处理，经机械循环泵进入铝液内。铝屑添加完毕在熔化炉进行精炼除渣，转入合金炉后，再次进行精炼除渣，最后在惰性气体保护下在线除气浇铸。从而实现铝屑原级利用，替代纯铝产品，降低生产成本。
2、铝屑预处理：破碎的主要作用是将铝屑打碎，避免在上料过程堵死在输送途中；甩干是依靠机械力将铝屑中大部分切削液分甩出；磁选是将铝屑中的Fe杂质吸出；烘干是进一步去除铝屑中切削液。通过上述预处理，进炉的铝屑纯净度得到保证。
3、铝屑均匀进入熔化炉内，随着机械循环泵进入铝液内，减少了铝屑烧损。在熔化炉、合金炉分别进行精炼除渣，保证了炉内合金的纯净度。
4、惰性气体保护下在线除气浇铸，保证了合金在浇铸过程中的纯净度。
5、80％铝屑生产的发动机缸体材料质量与纯铝基本一致，生产成本大幅降低。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进一步说明，下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本发明的保护范围。
一种利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法，具体步骤如下：
⑴将4t的纯铝锭投入30t的熔化炉中，熔化至680-700℃；
⑵启动铝屑上料装置，铝屑经受料斗进入破碎机、途径甩干机、磁选设备、烘干窑，进入熔化炉内。在机械循环泵的搅拌下，铝屑进入铝液内部熔化，直至24t的铝屑添加完毕。烘干窑内的温度控制在200-400℃；
⑶铝屑添加完毕后，将铝液温度调整至740±10℃，使用喷粉机将HGJ-2上海虹光精炼剂(投料总量的1.5‰)喷入铝合金液中，喷粉时间10-15min；将铝液表面的浮渣使用扒渣耙清理干净；
⑷通过熔化炉与合金炉之间的流槽，将铝合金液转入30t的合金炉中，进行成分检测；
⑸根据成分检测结果，添加所需的金属镁、金属铜、工业硅、钛中间；
⑹成分检测，各元素符合技术要求后，进行二次除渣(同熔化炉除渣过程)；
⑺调整铝液温度至730-740℃，打开炉组放水口，开始浇铸，同时开启除气砖在线除气装置，气泡高度≤2cm。
⑻盖严流槽密封盖，同时开启真空泵和氮气阀，边抽真空边充氮气。保证流槽内气压恒定在1±0.05MPa，密封流槽内气泡高度≤5cm。
⑼当铝液不能浇铸完整铝合金锭时，关闭氮气阀和真空泵。打开密封盖，将流槽内剩余的铝液清理干净。
⑽检测铝合金锭的各项指标要求。
通过试验验证，采用上述工艺方法，80％铝屑生产的356产品与传统工艺纯铝产品指标对比见表1，可以看出：80％铝屑生产的356产品指标与传统纯铝产品相当。
表1，356铝合金指标对比

Claims (7)

1.一种利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法，步骤如下：
⑴将纯铝锭投入熔化炉中；
⑵启动铝屑上料装置，铝屑经料斗进入破碎机、途径甩干机、磁选设备、烘干窑，进入熔化炉内，在机械循环泵的搅拌下，铝屑进入铝液内部熔化，直至所有铝屑全部添加完毕；
⑶铝屑添加完毕后，投入精炼剂，清理铝液表面的浮渣；
⑷通过熔化炉与合金炉之间的流槽，将铝合金液转入合金炉中，进行成分检测，根据成分检测结果，添加所需的合金元素；
⑸二次成分检测，各元素符合技术要求后，再次投入精炼剂，进行二次除渣；
⑹浇铸，同时开启除气砖在线除气装置；
⑺盖严流槽密封盖，同时开启真空泵和氮气阀，边抽真空边充氮气；
⑻当铝液尚未浇铸完整铝合金锭时，关闭氮气阀和真空泵，打开密封盖，将流槽内剩余的铝液清理干净；
⑼检测铝合金锭的各项指标要求。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤⑴，铝锭投入熔化炉熔化至680-700℃。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤⑵，烘干窑内的温度控制在200-400℃。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤⑶，将铝液温度调整至730-750℃，使用喷粉机将占投料总量1.5‰的精炼剂喷入铝合金液中，喷粉时间10-15min。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤⑹，调整铝液温度至730-740℃，打开炉组放水口，开始浇铸。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤⑹，除气过程控制气泡高度≤2cm。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤⑺，边抽真空边充氮气，保证流槽内气压恒定在0.05-1.05MPa，密封流槽内气泡高度≤5cm。
CN201510997035.1A 2015-12-24 2015-12-24 利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法 Active CN105543482B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510997035.1A CN105543482B (zh) 2015-12-24 2015-12-24 利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510997035.1A CN105543482B (zh) 2015-12-24 2015-12-24 利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105543482A true CN105543482A (zh) 2016-05-04
CN105543482B CN105543482B (zh) 2019-09-20

Family

ID=55823038

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510997035.1A Active CN105543482B (zh) 2015-12-24 2015-12-24 利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105543482B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108611504A (zh) * 2016-12-13 2018-10-02 山东瑞烨法兰有限公司 一种利用铝镁合金下脚料制作棒材的工艺
CN108913961A (zh) * 2018-08-13 2018-11-30 文登皇利压铸化工材料有限公司 用于涡轮增压汽车使用的活塞铝锭
CN109161693A (zh) * 2018-10-31 2019-01-08 中信戴卡股份有限公司 一种铝屑在线回炉装置及工艺
CN109652667A (zh) * 2019-01-07 2019-04-19 安徽辰隆铝业有限公司 一种铝合金熔炼加工系统及其生产工艺
CN111910096A (zh) * 2020-08-11 2020-11-10 昆山市超群金属制品有限公司 高性能汽车零部件铝锭生产方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102653825A (zh) * 2011-03-01 2012-09-05 赵凯志 一种铝合金轮毂切削屑回收熔炼工艺
CN203592134U (zh) * 2013-10-11 2014-05-14 酒泉钢铁(集团)有限责任公司 铝锭铸造保护装置
CN104195383A (zh) * 2014-09-05 2014-12-10 天津立中合金集团有限公司 高端汽车全铝发动机用亚共晶铝硅合金材料及其制备方法
CN104232901A (zh) * 2014-08-28 2014-12-24 安徽永昌金属制品有限公司 利用回收废铝屑铸造铝件的方法
CN104278156A (zh) * 2014-09-19 2015-01-14 中山市鸿程科研技术服务有限公司 一种废弃易拉罐再生产铝合金锭的方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102653825A (zh) * 2011-03-01 2012-09-05 赵凯志 一种铝合金轮毂切削屑回收熔炼工艺
CN203592134U (zh) * 2013-10-11 2014-05-14 酒泉钢铁(集团)有限责任公司 铝锭铸造保护装置
CN104232901A (zh) * 2014-08-28 2014-12-24 安徽永昌金属制品有限公司 利用回收废铝屑铸造铝件的方法
CN104195383A (zh) * 2014-09-05 2014-12-10 天津立中合金集团有限公司 高端汽车全铝发动机用亚共晶铝硅合金材料及其制备方法
CN104278156A (zh) * 2014-09-19 2015-01-14 中山市鸿程科研技术服务有限公司 一种废弃易拉罐再生产铝合金锭的方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108611504A (zh) * 2016-12-13 2018-10-02 山东瑞烨法兰有限公司 一种利用铝镁合金下脚料制作棒材的工艺
CN108913961A (zh) * 2018-08-13 2018-11-30 文登皇利压铸化工材料有限公司 用于涡轮增压汽车使用的活塞铝锭
CN109161693A (zh) * 2018-10-31 2019-01-08 中信戴卡股份有限公司 一种铝屑在线回炉装置及工艺
CN109652667A (zh) * 2019-01-07 2019-04-19 安徽辰隆铝业有限公司 一种铝合金熔炼加工系统及其生产工艺
CN111910096A (zh) * 2020-08-11 2020-11-10 昆山市超群金属制品有限公司 高性能汽车零部件铝锭生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105543482B (zh) 2019-09-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105543482A (zh) 利用铝屑高品质再生高端发动机缸体材料的方法
CN102912140B (zh) 一种废铝易拉罐绿色循环保级再利用的方法
CN101871052B (zh) 一种净化铝及铝合金熔体的方法
CN101921934A (zh) 高性能均匀性铝合金锭及其生产方法
FR2918999A1 (fr) Procede de fabrication de lingots de polysilicium de qualite solaire avec appareil a induction approprie
CN101280366B (zh) 再生铝低温熔炼法
CN101239384B (zh) 铸余渣和钢水的分离方法
JP2009108346A (ja) アルミニウム・スクラップの精製方法及びその精製装置
CN109022826A (zh) 还原精炼一体化冶炼系统
CN102912169B (zh) 一种用于铝合金材料的喷粉精炼除钙方法
CN103602817A (zh) 再生铝高低双炉低温预除杂工艺
CN113913621B (zh) 一种利用高铝煤矸石制备铝硅铁合金并分级提纯的方法
CN111020255B (zh) 铝合金废料熔体中Fe元素的沉降分离方法
WO2012146826A1 (en) Method and apparatus for fabricating a copper product
CN202157108U (zh) 可移动式铝合金熔液挡渣装置
CN102586605A (zh) 含铝的镁合金废旧料的回收方法
CN104404176A (zh) 一种精炼白渣的回收利用方法
CN114735938A (zh) 用电磁感应炉制备微晶玻璃的方法
CN109133874A (zh) 一种中间包工作层耐火涂料
CN201411472Y (zh) Td真空精炼炉
CN103451377A (zh) 非晶母材冶炼方法及装备
CN106048241B (zh) 热态铝灰金属铝回收及熔渣制备炼钢辅料的方法和设备
CN102887542B (zh) 利用盐酸浸取直接还原熔分渣制备酸溶性钛渣的方法
CN1562755A (zh) 铁铝复合矿生产生铁及提取氧化铝的铝酸钙渣工艺
CN202089780U (zh) 一种连续造渣除工业硅中硼装置

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20200522

Address after: 300457 No. 58 Tai Thai Road, West Development Zone, Tianjin Binhai New Area Development Zone

Patentee after: Tianjin xinlizhong alloy Group Co., Ltd

Address before: 300457 No. 58, Tai Tai Road, west end of Binhai New Area, Tianjin

Patentee before: Tianjin Lizhong Alloy Group Co.,Ltd.