CN105540278A - 双向进料矩形料场卸料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种双向进料矩形料场卸料系统，主要针对现有技术下矩形料场结构松散的问题，提出了一种双向进料矩形料场卸料系统，设置在所述高位平台上的卸料机构；所述卸料机构包括两运行方向相反的带式输送机和两双向分料卸料车；所述双向分料卸料车包括车架和设置在车架上的卸料装置、分料装置以及可逆带式输送机，所述卸料装置包括分料漏斗，所述分料漏斗包括两个卸料出口和设置在两卸料出口相交处的分料板，所述卸料装置包括卸料漏斗，所述可逆带式输送机设置在分料漏斗和卸料漏斗的下方；所述两带式输送机均与一个分料装置和一个卸料装置配合，所述分料装置设置在前方。本发明生产互换性好、生产安全性高、一次成本低、运行维护成本低。

Description

双向进料矩形料场卸料系统

技术领域

本发明涉及一种双向进料矩形料场卸料系统。

背景技术

双向进料矩形料场卸堆系统主要用于散装物料输送领域，工况比较恶劣。目前采用门架式刮板取料机的矩形料场卸堆系统主要包括卸料车及带式输送机，卸料车是骑跨在一条带式输送机机上的一种移动设备，卸料车有两条行走轨道，目的是通过卸料车将带式输送机上的各种散装物料通过溜槽或可逆带式输送机卸入堆场不同的地面隔仓内。其中卸料车主要包括：行走机构、车架、卸料漏斗或可逆移动带式输送机、改向滚筒组、托辊组等。目前很多采用门架式刮板取料机的矩形料场大多采用两跨并列布置，共用中间柱或挡墙，高位平台布置在中间柱或挡墙上，高位平台上面分别在各跨布置1条带式输送机，在带式输送机上分别设置1台卸料车用于该跨矩形料场的卸料和堆料，为了加大堆场贮存量，卸料点距离中心柱或挡墙需要一定的间距，而且每台卸料车设有两条行走轨道，因此两条带式输送机之间距离较大，高位平台悬申长度较长，面积也较大，土建投资较大；又由于卸料车只能将原料卸入其所在跨内堆场的地面隔仓内，而不能卸入另一跨，更不能在卸料时实现互换，因此互换性差；卸料车可以作为其下部带式输送机的安全跨梯，但从高位平台的一侧倒另一侧需要跨越2台卸料车，因此跨越时间较长；如果卸料车采用流槽卸料，则将原料通过溜槽卸入堆场时，原料对溜槽冲击较大，溜槽冲击面磨损严重，需要经常维护，影响生产，增加维护成本。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种布置紧凑的双向进料矩形料场卸料系统。

为达到上述目的，本发明双向进料矩形料场卸料系统包括两堆场、设置在堆场顶部的料棚、设置在所述两堆场中间的中间柱或挡墙、设置在所述中间柱或挡墙上的高位平台和设置在所述高位平台上的卸料机构；

所述卸料机构包括两运行方向相反的带式输送机和两双向分料卸料车；

所述双向分料卸料车包括车架、设置在车架上的分料装置和卸料装置和可逆带式输送机；所述车架底部两侧设置有两行走机构；所述车架包括朝向相反的两子车架，所述两子车架的尾部相互连接；所述分料装置包括分料漏斗、托辊组和改向滚筒组，所述分料漏斗包括第一卸料出口和第二卸料出口，所述第一卸料出口与第二卸料出口相交处设置有分料板，当所述分料板向第一卸料出口方向转动到极限位置时，所述第二卸料出口出料，当所述分料板向第二卸料出口方向转动到极限位置时，所述第一卸料出口出料；所述卸料装置包括托辊组、改向滚筒组和卸料漏斗；所述卸料漏斗的出口和所述分料漏斗的第一卸料出口对齐设置；所述可逆带式输送机设置在所述第一卸料出口和卸料漏斗的出口下方；所述分料装置和所述卸料装置朝向相反，所述分料装置和所述卸料装置分别与两带式输送机配合；

其中一个双向分料卸料车的分料装置和另一个双向分料卸料车的卸料装置与一条带式输送机配合，所述分料装置设置在卸料装置的前方。

进一步地，所述改向滚筒组包括设置在卸料漏斗或分料漏斗内的第一滚筒和设置在第一滚筒前下方的第二滚筒；所述托辊组包括由前向后、由低到高依次排列的若干托辊。

进一步地，所述托辊组的各托辊和所述第一滚筒有一个公切面，所述公切面在所述各托辊和所述第一滚筒的上方。

进一步地，所述行走机构包括滚轮和驱动装置，所述驱动装置与所述车架连接；所述两行走机构的滚轮分别与两条行走轨道配合。

进一步地，所述可逆带式输送机两端的下方均设置有摆动溜槽和驱动摆动溜槽的摆动驱动装置，所述摆动溜槽与所述车架通过铰接轴旋转连接，所述铰接轴与所述车架的前后方向平行。

进一步地，还包括设置在地面隔仓内的门架式刮板取料机，所述门架式刮板取料机包括门架、门架轨道、取料器和驱动取料器的驱动装置；所述门架轨道包括设置在与中心柱或挡墙连接的上轨道和设置在中心柱或挡墙对侧的下轨道；所述门架包括水平段和倾斜段，所述水平段的一端与所述倾斜段的一端连接，所述水平段和所述倾斜段的另一端均设置有滚轮，所述水平段的滚轮设置在所述上轨道上，所述倾斜段上的滚轮设置在所述下轨道上；所述取料器一端与所述倾斜段下端铰接；所述驱动装置驱动所述取料器绕铰接轴上下运动。

进一步地，所述取料器的卸料端下方设置有出料输送机，所述出料输送机为双向出料输送机。

进一步地，所述改向滚筒组的第一滚筒和第二滚筒之间的皮带与竖直方向的夹角为15°～60°。

进一步地，所述可逆带式输送机皮带的宽度与运行速度的乘积为可逆输送量，所述带式输送机皮带的宽度与速度乘积为运载输送量，所述可逆输送量不小于所述两带式输送机的运载输送量之和。

进一步地，所述可逆带式输送机的皮带的宽度不小于所述带式输送机皮带的宽度。

本发明双向进料矩形料场卸料系统的一个车架上设置两个卸料装置，从而能够缩小两带式输送机之间的距离，高位平台上布置得更加紧凑，减小了高位平台的悬申长度及面积，因此，简化了设计，降低了土建投资；采用可逆带式输送机卸料，卸料点可通过改变可逆带式输送机的长度确定；可逆带式输送机可以将两条带式输送机上的物料根据生产需要单独或合并卸入两跨堆场的任何一个地面隔仓，在高位平台上可以实现卸料流程的互换，因此，生产互换性；由于两个方向的带式输送机上的物料在矩形料场的高位平台上可以实现流程互换，因此在工艺流程设计时可以将带式输送机输送系统按最短距离分别从矩形料场高位平台的两端进入，减少了转运次数及运输距离，降低了工程投资及生产运营成本；又由于卸料车可以作为其下部两条带式输送机的安全跨梯，跨越很方便，因此增加了高位平台上的安全作业。

附图说明

图1是本发明矩形料场卸堆系统的主视图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1的B-B剖视图；

图4是图1的C-C剖视图；

图5是图1的D-D剖视图；

图6是图4的I部放大图；

图7是图5的II部放大图；

图8是本发明工作的第一种流程图；

图9是本发明工作的第二种流程图；

图10是本发明工作的第三种流程图；

图11是本发明工作的第四种流程图；

图12是本发明工作的第五种流程图；

图13是本发明工作的第六种流程图；

图14是本发明工作的第七种流程图；

图15是本发明工作的第八种流程图；

图16是本发明工作的第九种流程图；

图17是本发明工作的第十种流程图；

图18是本发明工作的第十一种流程图；

图19是本发明工作的第十二种流程图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明做进一步的描述。

实施例1

如图1-7所示，本实施例双向进料矩形料场卸料系统包括两堆场、设置在堆场顶部的料棚12、设置在两堆场中间的中间柱或挡墙40、设置在中间柱或挡墙40上的高位平台50和设置在高位平台上的卸料机构；

卸料机构包括两运行方向相反的带式输送机8、9和两双向分料卸料车20、30；

双向分料卸料车包括车架3和3a、设置在车架3和3a上的分料装置和卸料装置和可逆带式输送机4和4a；车架底部两侧设置有两行走机构；车架包括朝向相反的两子车架，两子车架的尾部相互连接；分料装置包括分料漏斗51和5a、托辊组6a、61和改向滚筒组7a、71，分料漏斗包括第一卸料出口和第二卸料出口，第一卸料出口与第二卸料出口相交处设置有分料板5a-1、51-1，当分料板向第一卸料出口方向转动到极限位置时，第二卸料出口出料，当分料板向第二卸料出口方向转动到极限位置时，第一卸料出口出料；卸料装置包括托辊组71a、7、改向滚筒组61a、6和卸料漏斗51a、5；卸料漏斗的出口和分料漏斗的第一卸料出口对齐设置；可逆带式输送机设置在第一卸料出口和卸料漏斗的出口下方；分料装置和卸料装置朝向相反，分料装置和卸料装置分别与两带式输送机8、9配合；

其中一个双向分料卸料车的分料装置和另一个双向分料卸料车的卸料装置与一条带式输送机配合，分料装置设置在卸料装置的前方。

卸料车20主要包括：行走机构1、11、车架3、可逆带式输送机4、卸料漏斗5、分料漏斗51、分料板51-1、改向滚筒6、61、托辊组7、71等；

卸料车30主要包括：行走机构1a、11a、车架3a、可逆带式输送机4a、分料漏斗5a、卸料漏斗51a、分料板5a-1、改向滚筒6a、61a、托辊组7a、71a等；卸料车20和卸料车30的不同之处在于:

卸料车20的卸料漏斗51内设置有分料板51-1，主要目的是实现原料在带式输送机8的运输过程中可以经过卸料车20上的分料板51-1的分料后经过带式输送机8继续运输到卸料车30进行卸料。

卸料车30的卸料漏斗5a内设置有分料板5a-1，主要目的是实现原料在带式输送机9的运输过程中可以经过卸料车30上的分料板5a-1的分料后经过带式输送机9继续运输到卸料车20进行卸料。

从图1、图2、图3、图4及图6可知：卸料车20骑跨在带式输送机8和9上，车架3底部设置有行走机构1和11，卸料车20的行走机构1、11在行走轨道10和10a上行走，可逆带式输送机4安装在车架3上，并位于卸料漏斗5、分料漏斗51的下方，分料板51-1安装在卸料漏斗51内，改向滚筒6、61和托辊组7、71安装在车架3上，带式输送机8和9位于车架3的下方，输送带91和81通过托辊组7、71和改向滚筒6、61从卸料车20上绕过。

从图1、图2、图3、图5及图7可知：卸料车30骑跨在带式输送机8和9上，车架3a底部两侧设置有行走机构1a、11a联接，卸料车30的行走机构1a、11a在行走轨道10、10a上行走，可逆带式输送机4a安装在车架3a上，并位于卸料漏斗5a的出料口和分料漏斗51a的第一卸料出口的下方，分料板5a-1安装在卸料漏斗5a内，改向滚筒6a、61a和托辊组7a、71a安装在车架3a上，带式输送机8和9位于车架3a的下方，输送带91和81通过托辊组7a、71a和改向滚筒6a、61a从卸料车30上绕过。

从图1、图2、图3、图4、图5、图6及图7可知：两双向分料卸料车的车架上均设置有两个分别与带式输送机8和9配合的卸料装置，两卸料装置共用一个车架，减少了两条轨道，因此，缩小了带式输送机8和9之间的距离，高位平台50上的布置更加紧凑，还可以减小联接矩形料场高位平台50的带式输送机通廊82和92的宽度及高位平台50的宽度，简化了设计，降低了土建投资；带式输送机8和9的卸料车20、30均是卸料装置和分料装置共用一条可逆带式输送机4、4a，可逆带式输送机4、4a、与高位平台50上带式输送机9和8垂直布置，并位于其上部、卸料漏斗5、分料漏斗51及分料漏斗5a、卸料漏斗51a的下部，由于卸料车20、30将原料通过分料漏斗51、5a的分料板51-1、5a-1可以将原料卸到可逆带式输送机4、4a上并卸入堆场60的地面隔仓A1～An或B1～Bn内，也可以通过分料板51-1、5a-1卸到带式输送机8、9上继续前行到另一台卸料车30、20并卸入堆场60的地面隔仓A1～An或B1～Bn内，又由于可逆带式输送机4、4a可以将带式输送机8和9上的物料根据生产需要单独或合并卸入堆场60任何一个地面隔仓A1～An或B1～Bn内，在卸料过程中流程可以实现互换，因此，生产互换性好；又由于带式输送机8和9分别通过通廊82和92进入到料棚12两端的高位平台50上，胶带81、91运输的原料也分别通过卸料车20、30卸到可逆带式输送机4、4a后卸入堆场60的任何一个地面隔仓A1～An或B1～Bn内，因此在工艺流程设计时可以根据实际情况按最短距离分别从料棚12的两端进入，减少了转运次数及运输距离，降低了工程投资及生产运营成本；又由于卸料车20、30可以作为其下部两条带式输送机8和9的安全跨梯，跨越很方便，因此增加了高位平台50上的安全作业。

如图8-19，本实施例的双向进料矩形料场卸料系统的卸料流程如下：

图8-9所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料后继续前行，通过下一个卸料车30上的可逆带式输送机4a卸入堆场60地面隔仓的A1～An中，带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5a-1分料后继续前行，通过下一个卸料车20上的可逆带式输送机4卸入堆场60地面隔仓的A1～An或B1～Bn中；

图10-11所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料后继续前行，通过下一个卸料车30上的可逆带式输送机4a卸入堆场60地面隔仓的B1～Bn中，带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5a-1分料后继续前行，通过下一个卸料车20上的可逆带式输送机4卸入堆场60地面隔仓的A1～An或B1～Bn中；

图12-13所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料到可逆带式输送机4上并卸入堆场60地面隔仓的A1～An中；带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5a-1分料到可逆带式输送机4a上并卸入堆场60地面隔仓的A1～An或B1～Bn中；

图14-15所示带式输送机8的原料经过卸料车20的分料板51-1分料到可逆带式输送机4上并卸入堆场60地面隔仓的B1～Bn中；带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5a-1分料到可逆带式输送机4a上并卸入堆场60地面隔仓的A1～An或B1～Bn中；

图16-17所示带式输送机8原料均经过分料板51-1分料到可逆带式输送机4上，带式输送机9的原料经过卸料车30分料板5a-1分料后继续前行，通过下一个卸料车20上卸料漏斗5卸料到可逆带式输送机4上并与带式输送机8的原料合并卸入堆场60地面隔仓的A1～An或B1～Bn中；由于带式输送机8和9的原料合并后流量较大，如果生产需要该流程，则设计时可以通过加大可逆带式输送机4的输送带宽度来满足运输能力；

图18-19所示带式输送机9的原料均经过分料板5a-1分料到可逆带式输送机4a上，带式输送机8的原料经过卸料车20分料板51-1分料后继续前行，通过下一个卸料车30上卸料漏斗51a卸料到可逆带式输送机4a上并与带式输送机9的原料合并卸入堆场60地面隔仓的A1～An或B1～Bn中；由于带式输送机8和9的原料合并后流量较大，如果生产需要该流程，则设计时可以通过加大可逆带式输送机4a的输送带宽度来满足运输能力；

实施例2

在上述实施例的基础上，改向滚筒组6、61、6a、61a包括设置在卸料漏斗或分料漏斗内的第一滚筒和设置在第一滚筒前下方的第二滚筒；托辊组包括由前向后、由低到高依次排列的若干托辊。

将第二滚筒设置在第一滚筒的前下方，能够使第一滚筒和第二滚筒之间的带式输送机皮带与竖直方向呈一定角度，方便物料卸入分料漏斗5a、51或卸料漏斗5、51a，托辊组7、71、7a、71a由前向后、由低到高排列能够使带式输送机8、9的皮带在卸料前首先向上升起，为第二改向滚筒提供足够的位置，便于皮带改向和卸料。

实施例3

在上述实施例的基础上，托辊组7、71、7a、71a的各托辊和第一滚筒有一个公切面，公切面在各托辊和第一滚筒的上方。

各托辊与第一滚筒在上侧有公切面，使带式输送机的皮带沿该公切面布置，能够使减少带式输送机8、9方向的变化，方向变化的减少能够减少阻力，节省能源。

实施例4

在上述实施例的基础上，行走机构包括滚轮和驱动装置，驱动装置2、21或2a、21a与车架3或3a连接；两行走机构的滚轮分别与两条行走轨道10、10a配合。

滚轮与行走轨道10、10a配合作为驱动带式卸料车的行走机构，能够保证带式卸料车和带式分料车的平稳运行，同时，还能够将带式卸料车和带式分料车前进或后退的摩擦力转化为滚动摩擦，能够节省驱动带式卸料车行走的动力。

实施例5

在上述实施例的基础上，可逆带式输送机4和4a两端的下方设置有摆动溜槽41、41a和驱动摆动溜槽的摆动驱动装置，摆动溜槽与车架3a、3旋转连接。

在可逆带式输送机4和4a两端的下方设置有摆动溜槽41、41a，能够通过摆动溜槽41a和41的摆动控制散料的落点，在堆料过程中能够往料仓料位最低的位置堆料，从而能够保证料仓的最大存贮量。

实施例6

在上述实施例的基础上，本实施例双向进料矩形料场卸料系统还包括设置在地面隔仓内的门架式刮板取料机14和17，门架式刮板取料机14和17包括门架、门架轨道、取料器和驱动取料器的驱动装置；门架轨道包括与中心柱或挡墙连接的上轨道15a、18a和设置在中心柱或挡墙对侧的下轨道15、18；门架包括水平段和倾斜段，水平段的一端与倾斜段的一端连接，水平段和倾斜段的另一端均设置有滚轮，水平段的滚轮设置在上轨道15a、18a上，倾斜段上的滚轮设置在下轨道15、18上；取料器一端与倾斜段下端铰接；驱动装置驱动取料器绕铰接轴上下运动。

采用带式卸料车和带式分料车能够将物料卸入任何一个料堆的任何位置，使物料的贮存量加大，因此在取料过程中也会导致对取料机的冲击力加大，门架式刮板取料器能够使外侧挡墙和中心柱或者外侧挡墙和中心挡墙共同承受刮板式取料器的重量和受到的冲击力，因此能够取料器在取料过程中更稳定。

实施例7

在上述实施例的基础上，门架式刮板取料机14和17的卸料端下方设置有出料输送机16、19，出料输送机为双向出料输送机。

在门式刮板取料机14和17的出料端设置可逆出料输送机16和19，能够承接取料机取出的物料并将物料送至用户，可逆出料输送机能够将物料送至两个用户点，因此，采用可逆出料输送机能够减少出料输送机的个数，进一步使矩形料场紧凑。

实施例8

在上述实施例的基础上，改向滚筒组的第一滚筒和第二滚筒之间的皮带与竖直方向的夹角为15°～60°。

15°～60°的夹角能够保证物料经过第一滚筒后成功卸下，同时，还能该角度能够不占用过多的空间，使托辊组7、71、7a、71a与水平面之间的夹角不至于过大。托辊组与水平面之间的夹角过大将导致散料向前滑落，使散料不能成功卸入卸料漏斗内。

实施例9

在上述实施例的基础上，可逆带式输送机4、4a皮带的宽度与运行速度的乘积为可逆输送量，带式输送机皮带8、9的宽度与速度乘积为运载输送量，可逆输送量不小于两带式输送机的运载输送量之和。

可逆带式输送机4、4a有可能会承接两带式输送机8、9的全部物料，因此需要可逆带式输送机4、4a的运载量至少不小于两带式输送机8、9运载量之和。如果可逆带式输送机4、4a的运载量不够，就会导致其上的物料堆积，甚至阻碍其运动，导致设备的损坏。

实施例10

在上述实施例的基础上，可逆带式输送机4、4a的皮带的宽度不小于带式输送机皮带8、9的宽度。

可逆带式输送机4、4a的运行速度如果过快的话会导致扬尘严重，同时也可能导致物料在运输过程中出现洒落，造成浪费，因此需要保证可逆带式输送机4、4a的运行速度不至于过快。由于可逆带式输送机4、4a的运载量与其运行速度和皮带宽度有关系，因此，限定了皮带宽度就间接限定了运行速度。

以上，仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：包括两堆场、设置在堆场顶部的料棚、设置在所述两堆场中间的中间柱或挡墙、设置在所述中间柱或挡墙上的高位平台和设置在所述高位平台上的卸料机构；

所述卸料机构包括两运行方向相反的带式输送机和两双向分料卸料车；

所述双向分料卸料车包括车架、设置在车架上的分料装置和卸料装置和可逆带式输送机；所述车架底部两侧设置有两行走机构；所述车架包括朝向相反的两子车架，所述两子车架的尾部相互连接；所述分料装置包括分料漏斗、托辊组和改向滚筒组，所述分料漏斗包括第一卸料出口和第二卸料出口，所述第一卸料出口与第二卸料出口相交处设置有分料板，当所述分料板向第一卸料出口方向转动到极限位置时，所述第二卸料出口出料，当所述分料板向第二卸料出口方向转动到极限位置时，所述第一卸料出口出料；所述卸料装置包括托辊组、改向滚筒组和卸料漏斗；所述卸料漏斗的出口和所述分料漏斗的第一卸料出口对齐设置；所述可逆带式输送机设置在所述第一卸料出口和卸料漏斗的出口下方；所述分料装置和所述卸料装置朝向相反；

所述两带式输送机均与一个分料装置和一个卸料装置配合，所述分料装置设置在所述卸料装置前方。

2.如权利要求1所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述改向滚筒组包括设置在卸料漏斗或分料漏斗内的第一滚筒和设置在第一滚筒前下方的第二滚筒；所述托辊组包括由前向后、由低到高依次排列的若干托辊。

3.如权利要求2所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述托辊组的各托辊和所述第一滚筒有一个公切面，所述公切面在所述各托辊和所述第一滚筒的上方。

4.如权利要求1所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述行走机构包括滚轮和驱动装置，所述驱动装置与所述车架连接；所述两行走机构的滚轮分别与两条行走轨道配合。

5.如权利要求1所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述可逆带式输送机两端的下方均设置有摆动溜槽和驱动摆动溜槽的摆动驱动装置，所述摆动溜槽与所述车架通过铰接轴旋转连接，所述铰接轴与所述车架的前后方向平行。

6.如权利要求1所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：还包括设置在地面隔仓内的门架式刮板取料机，所述门架式刮板取料机包括门架、门架轨道、取料器和驱动取料器的驱动装置；所述门架轨道包括设置在与中心柱或挡墙连接的上轨道和设置在中心柱或挡墙对侧的下轨道；所述门架包括水平段和倾斜段，所述水平段的一端与所述倾斜段的一端连接，所述水平段和所述倾斜段的另一端均设置有滚轮，所述水平段的滚轮设置在所述上轨道上，所述倾斜段上的滚轮设置在所述下轨道上；所述取料器一端与所述倾斜段下端铰接；所述驱动装置驱动所述取料器绕铰接轴上下运动。

7.如权利要求6所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述取料器的卸料端下方设置有出料输送机，所述出料输送机为双向出料输送机。

8.如权利要求2所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述改向滚筒组的第一滚筒和第二滚筒之间的皮带与竖直方向的夹角为15°～60°。

9.如权利要求1所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述可逆带式输送机皮带的宽度与运行速度的乘积为可逆输送量，所述带式输送机皮带的宽度与速度乘积为运载输送量，所述可逆输送量不小于所述两带式输送机的运载输送量之和。

10.如权利要求9所述双向进料矩形料场卸料系统，其特征在于：所述可逆带式输送机的皮带的宽度不小于所述带式输送机皮带的宽度。