CN105526962B - 圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统及检测方法。检测系统包括高度检测单元、正负极端面外观缺陷检测单元、圆柱面外观缺陷检测单元、电性能检测单元及漏液检测单元中的任何两个以上的检测单元和自动剔除机构、监控终端，各检测单元依次相连，各检测单元、自动剔除机构分别和监控终端相连。检测方法为：待检测电池受输送线带动依次移动到各检测单元处，检测单元将检测值输送给监控终端，由监控终端进行分析和处理并判断电池是否合格；如合格则进入下一检测单元；如不合格则启动自动剔除机构，自动剔除不合格的电池到收集仓。本发明能自动完成电池的各项指标检测，省时省力，提高检测可靠性，且各检测单元可自由组合，使用灵活。

Description

圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统及检测方法

技术领域

本发明涉及一种电池检测设备，尤其涉及一种圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统及检测方法。

背景技术

锂离子电池作为新型能源，广泛应用于数码、电子设备、后备储能和动力能源领域，动力能源领域特别是纯电动汽车领域的发展，带来了更大的市场需求。而圆柱体锂离子电池，例如18650型和26650型等，作为使用量最大的锂离子电池，其综合性能的检测方法一直处于薄弱环节，目前只是在使用前进行简单的分选，没有经过比较完整的系统检测，故电池品质不能保证，存在安全隐患，而且目前的电池检测普遍由人工完成，不仅费时费力，而且容易受人为因素影响，会存在检测误差。

发明内容

本发明主要解决原有电池检测只是进行简单的分选，没有经过比较完整的系统检测，故电池品质不能保证，存在安全隐患，而且原有电池检测普遍由人工完成，不仅费时费力，而且容易受人为因素影响，存在检测误差的技术问题；提供一种圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统及检测方法，其能对电池进行比较完整的各项指标检测，保证电池品质，而且各项检测由系统自动完成，省时省力，且避免人为因素影响，有效减小误差，提高检测的可靠性。

本发明另一目的是提供一种圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其各检测单元设计成模块化结构，可以自由组合，可以根据实际需求搭配组装出具备不同检测项目的检测系统，也可根据实际需求调节各检测单元的前后位置，使用非常灵活。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本发明的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，包括高度检测单元、正负极端面外观缺陷检测单元、圆柱面外观缺陷检测单元、电性能检测单元及漏液检测单元中的任何两个以上的检测单元和一监控终端，各检测单元依次相连，所述的检测单元分别和所述的监控终端相连。本技术方案中，各检测单元设计成模块化结构，可以自由组合，可以根据实际需求搭配组装出具备不同检测项目的检测系统，也可根据实际需求调节各检测单元的前后位置，使用非常灵活。为了检测时便于对电池定位，各检测单元还可设置相应的阻挡机构对电池进行定位。当然检测项目最完善的系统应包括高度检测单元、正负极端面外观缺陷检测单元、圆柱面外观缺陷检测单元、电性能检测单元和漏液检测单元，实现对圆柱形锂离子电池的尺寸、外观缺陷、电压内阻、自放电水平、充放电性能和漏液风险等综合性能的系统性检测，能够准确挑选出不合格电池和性能异常电池，提高了电池特别是由很多个电池组成的电池组(箱)的均一性，提高电池使用寿命和使用过程的安全性，而且各项检测由系统自动完成，省时省力，且避免人为因素影响，有效减小误差，提高检测的可靠性。

作为优选，所述的高度检测单元包括相对设置的两个激光测距传感器，一个激光测距传感器朝向电池的正极端面，另一个激光测距传感器朝向电池的负极端面，所述的激光测距传感器和所述的监控终端相连。两个激光测距传感器安装好以后距离始终保持固定，测试时两个激光测距传感器分别测得到电池正极端面及负极端面的距离，输送给监控终端，由监控终端计算出待测电池的高度。激光测距传感器也可由激光位移传感器等其它位移、测距传感器代替。

作为优选，所述的正负极端面外观缺陷检测单元包括两个面扫描相机和两个环形光源，一个面扫描相机和一个环形光源构成一组设备，两组设备分别位于电池的两个相邻工位，并且一组设备位于电池的正极端面一侧，另一组设备位于电池的负极端面一侧，每个环形光源位于同组设备的面扫描相机和电池之间，两个面扫描相机分别朝向电池的正极和负极，所述的面扫描相机和所述的监控终端相连。电池的正极端面、负极端面的检测由两组安装在不同工位的设备完成。在环形光源的照射下，两个面扫描相机分别拍摄电池正极端面、负极端面的图像，传输给监控终端，由监控终端通过专用软件比对后完成正负极性判定、外观缺陷的分析，判断待测电池正负极端面外观形状是否合格，同时计算出电池直径。面扫描相机也可由CCD相机代替，如果偏差精度要求高，也可以用激光位移传感器或者测距传感器实现。

作为优选，所述的圆柱面外观缺陷检测单元包括夹具、线扫描相机和线形光源，夹具设在电池工位的两侧，夹具和一电机相连，线扫描相机、线形光源分别设在电池工位正上方及斜上方位置，所述的线扫描相机和所述的监控终端相连。当电池移动到圆柱面检测工位时，设于工位两侧的夹具夹住电池的两端，夹具在电机的驱动下旋转，带动电池定速转动，在线形光源的照射下，线扫描相机拍摄电池整个圆柱面的图像，传输给监控终端，由监控终端进行分析、处理和比对，判断待测电池圆柱面外观形状是否合格。

作为优选，所述的电性能检测单元包括电池电压检测模块、电池内阻检测模块和充放电性能检测模块，电池电压检测模块、电池内阻检测模块及充放电性能检测模块分别和所述的监控终端相连。电池电压检测模块、电池内阻检测模块和充放电性能检测模块可以分成三个检测单元，也可以合并成同一个检测单元，可以利用现有的电压内阻检测仪和充放电机设备，在结构上稍作改进实现。通过检测开路电压、内阻和按照特定的充放电程序进行测试，测得值输送给监控终端，由监控终端分析电池的充放电水平、电压内阻值和充放电曲线等，并和标准区间值进行比对，挑出不合格电池和性能异常电池。

作为优选，所述的漏液检测单元包括设在电池正极端的密封罩和设在电池负极端的密封帽，密封罩、密封帽分别和推动机构相连，密封罩还通过管路和一真空泵相连，密封罩内设有乙烯气体传感器，乙烯气体传感器和所述的监控终端相连。当待测电池移动到漏液检测工位时，在推动机构的操作下，密封罩、密封帽分别被紧密压实套到电池的正极端和负极端，此时真空泵对密封罩和电池正极端构成的腔体抽真空，如果电池发生漏液，由于压差的存在，内部的气体或者液体(锂离子电池内部液体都具有挥发性)会渗透到腔体中，乙烯气体传感器马上会识别出，测得的值输送给监控终端，从而判断出电池存在漏液现象，作出报警及剔除电池等后续操作。这个方案是对单节电池进行漏液检测，当然也可采用多节电池同时进行漏液检测的结构，将多节电池同时放进一密闭腔体中，密闭腔体通过管路和真空泵连接，管路中设置有乙烯气体传感器，可完成对多节电池的漏液检测。

作为优选，所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统包括设在所述的系统前端的扫码单元，扫码单元的前方设有吹尘区，扫码单元和所述的监控终端相连。电池检测前，先进入吹尘区，吹去表面灰尘和纸屑，确保后续检测中拍摄的图像更加清楚。通过扫码单元获取待测电池的条码，并输送给监控终端，确保后续各步检测中检测结果和所测电池身份一一对应。

作为优选，所述的吹尘区设有压缩空气吹出装置，压缩空气吹出装置的出风口朝向放置在吹尘区上的电池，所述的扫码单元包括朝向电池的高速扫码机及能阻挡电池并使电池旋转的阻挡旋转机构。通过压缩空气吹去电池表面灰尘，吹力更强。高速扫码机也可用高速相机代替，两种装置可以选用一种，也可以同时使用以保证精度。由于电池条码一般在电池的圆柱面上，故扫码时电池需要旋转。阻挡旋转机构可以采用和电机相连的圆柱块实现，在该工位设置一个凹槽，凹槽中设有升降机构，圆柱块位于凹槽中并和升降机构相连。当电池移动到扫码工位时，在升降机构的作用下，圆柱块上升，阻挡住电池，然后电机驱动圆柱块旋转，由于电池和圆柱块紧贴，故圆柱块的旋转会带动电池旋转，保证电池在固定位置上进行定速旋转，高速扫码机抓拍到电池条形码，并输送给监控终端。后续检测结果都会和电池的这一身份一一对应存储在一起，便于统计和分析。

在吹尘区前面或旁边还可设置上料区，设置成半自动上料结构，减少劳动强度和人工成本。上料阶段，人工将整盘电池放到上料区，由半自动上料结构将电池从包装盘中依次一个个取出并放置到输送线上，自动开始后续一步步的检测。系统后端还可设置喷码单元，各项性能检测均合格的电池，进入喷码区，通过喷码单元在电池上打上合格喷码。喷码单元后方或旁边还可以设置下料包装区，设置成半自动下料结构，喷完合格码的电池通过半自动下料结构自动装盘、装箱，推入下线等候区并堆垛，再由人工将整垛电池运走。

作为优选，所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统包括若干个自动剔除机构，每个检测单元后设置一个自动剔除机构或者隔几个检测单元设置一个自动剔除机构，自动剔除机构和所述的监控终端相连。自动剔除机构可以采用设在输送线旁的推杆或机械手等自动机械机构，当监控终端判定电池为不合格时，发出信号给推杆或机械手，将不合格电池自动推落到或抓取移送到收集仓或非合格品输送线。自动剔除机构可以每个检测单元单独配置一个，也可以根据实际情况(例如场地限制、节约成本等原因)几个检测单元共用一个自动剔除机构。

同一个厂区的多套检测系统通过有线连接或者无线连接方式，连接到同一台服务器，进行数据的储存和读取。服务器具备对检测数据的分析和统计功能，利用统计数据可以及时发现电池存在的问题，便于对电池的生产工艺和质量管理及时提供改进意见。

本发明的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统的检测方法为：待检测电池受输送线带动或机械手抓取自动移动到各检测单元所在工位，所述的高度检测单元检测电池的高度，所述的正负极端面外观缺陷检测单元检测电池的直径及电池正负极端面外观形状，所述的圆柱面外观缺陷检测单元检测电池的圆柱面外观形状，所述的电性能检测单元检测电池的电压、内阻及充放电性能，所述的漏液检测单元检测电池是否存在漏液现象，各检测单元将检测值输送给所述的监控终端，由监控终端进行分析和处理，判断电池是否合格；如果经过其中某一检测单元的检测，判断电池为合格，则电池受输送线带动或机械手抓取自动移动到下一检测单元；如果经过其中某一检测单元的检测，判断电池为不合格，则监控终端发出信号给自动剔除机构，自动剔除不合格的电池到非合格品输送线或非合格品收集仓。本技术方案中，各检测单元设计成模块化结构，可以自由组合，可以根据实际需求搭配组装出具备不同检测项目的检测系统，也可根据实际需求调节各检测单元的前后位置，使用非常灵活。实现对圆柱形锂离子电池的尺寸、外观缺陷、电压内阻、自放电水平、充放电性能和漏液风险等综合性能的系统性检测，能够准确挑选出不合格电池和性能异常电池，提高了电池特别是由很多个电池组成的电池组(箱)的均一性，提高电池使用寿命和使用过程的安全性，而且各项检测由系统自动完成，省时省力，且避免人为因素影响，有效减小误差，提高检测的可靠性。

本发明的有益效果是：能对电池进行比较完整的各项指标检测，保证电池品质，而且各项检测由系统自动完成，省时省力，且避免人为因素影响，有效减小误差，提高检测的可靠性。同时本发明各检测单元设计成模块化结构，可以自由组合，可以根据实际需求搭配组装出具备不同检测项目的检测系统，也可根据实际需求调节各检测单元的前后位置，使用非常灵活。

附图说明

图1是本发明圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统的一种俯视结构示意图。

图2是本发明中扫码单元的一种结构示意图。

图3是本发明中高度检测单元的一种结构示意图。

图4是本发明中正负极端面外观缺陷检测单元的一种结构示意图。

图5是本发明中圆柱面外观缺陷检测单元的一种结构示意图。

图6是本发明中漏液检测单元的一种结构示意图。

图中1.吹尘区，2.扫码单元，3.高度检测单元，4.正负极端面外观缺陷检测单元，5.圆柱面外观缺陷检测单元，6.电性能检测单元，7.漏液检测单元，8.自动剔除机构，9.电池，10.喷码区，11.上料区，12.下料包装区，21.阻挡旋转块，31.激光测距传感器，41.面扫描相机，42.环形光源，51.线扫描相机，52.线形光源，71.密封罩，72.密封帽，73.乙烯气体传感器。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本实施例的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，如图1所示，包括监控终端及从系统的前端到后端依次相连的吹尘区1、扫码单元2、高度检测单元3、正负极端面外观缺陷检测单元4、圆柱面外观缺陷检测单元5、自动剔除机构8、电性能检测单元6、自动剔除机构8、漏液检测单元7、自动剔除机构8和喷码区10，吹尘区1旁是上料区11，喷码区10旁是下料包装区12，扫码单元2、高度检测单元3、正负极端面外观缺陷检测单元4、圆柱面外观缺陷检测单元5、电性能检测单元6、漏液检测单元7、三个自动剔除机构8及喷码区10中的喷码机分别和监控终端相连，监控终端配置有显示器和电脑，各检测单元都开放端口和电脑对接，进行数据单独传输。

上料区11，设置成半自动上料结构，上料阶段，人工将整盘电池放到上料区，由半自动上料结构将电池从包装盘中依次一个个取出并放到吹尘区1。吹尘区1安装有压缩空气吹出装置，压缩空气吹出装置的出风口朝向放置在吹尘区1上的电池。如图2所示，扫码单元2包括朝向电池的高速扫码机及能阻挡电池并使电池旋转的阻挡旋转机构，高速扫码机的信号输出线和监控终端相连，阻挡旋转机构为圆柱体的阻挡旋转块21，在该工位设置一个凹槽，凹槽中安装有升降机构，阻挡旋转块位于凹槽中并和升降机构相连，阻挡旋转块还和一电机相连。在升降机构的控制下，阻挡旋转块能上下升降，上升而露出于凹槽，下降而缩回凹槽。露出于凹槽时，电机驱动，使阻挡旋转块旋转，带动与之紧贴的电池9旋转，使高速扫码机能完整拍到在电池圆柱面上的条码。如图3所示，高度检测单元3包括相对设置在一个检测工位两侧的两个激光测距传感器31，一个激光测距传感器31朝向电池9的正极端面，另一个激光测距传感器31朝向电池9的负极端面，两个激光测距传感器的信号输出线分别和监控终端相连。如图4所示，正负极端面外观缺陷检测单元4包括两个面扫描相机41和两个环形光源42，一个面扫描相机41和一个环形光源42构成一组设备，两组设备分别位于电池的两个相邻工位，并且一组设备位于电池9的正极端面一侧，另一组设备位于电池9的负极端面一侧，每个环形光源42位于同组设备的面扫描相机41和电池9之间，两个面扫描相机41分别朝向电池9的正极和负极，面扫描相机41的信号输出线和监控终端相连。如图5所示，圆柱面外观缺陷检测单元5包括夹具、线扫描相机51和线形光源52，该电池检测工位的两侧安装有一对夹具，夹具和一电机相连，受电机驱动夹具会旋转，线扫描相机51、线形光源52分别位于该电池工位的正上方及斜上方位置，线扫描相机51的信号输出线和监控终端相连。

电性能检测单元6包括电池电压检测模块、电池内阻检测模块和充放电性能检测模块，电池电压检测模块及电池内阻检测模块采用电压内阻检测仪，充放电性能检测模块采用充放电机设备，电压内阻检测仪、充放电机设备的信号输出线分别和监控终端相连。如图6所示，漏液检测单元7的检测工位的两侧有密封罩71和密封帽72，密封罩71在的电池正极端，密封帽72在电池负极端，密封罩71、密封帽72各和一推动机构相连，密封罩71还通过管路和一真空泵相连，密封罩71内安装有乙烯气体传感器73，乙烯气体传感器73的信号输出线和监控终端相连。

本实施例中，三个自动剔除机构8的结构相同，采用和监控终端通过电缆相连的自动推杆机构，当监控终端判定电池为不合格时，发出信号驱动推杆，推杆将不合格电池自动推落到收集仓或非合格品输送线。

经过各个检测单元的检测，最后各项指标均合格的电池移动到喷码区10，通过喷码机在电池上打上合格喷码。打上合格喷码的电池进入下料包装区12，下料包装区设置成半自动下料结构，自动对电池进行装盘、装箱，推入下线等候区并堆垛，再由人工将整垛电池运走。

上述圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统的检测方法为：

上料阶段，人工将待检测的整盘电池放到上料区11，由半自动上料结构将电池从包装盘中依次一个个取出落到输送线上，电池在输送线的输送下进入吹尘区1，压缩空气吹出装置吹出压缩空气将电池上的灰尘和纸屑吹去；

接着电池进入扫码区，光电传感器检测到电池到位后，驱动升降机构使阻挡旋转块上升而阻挡住电池9，然后电机启动，驱动阻挡旋转块21旋转，与之紧贴的电池也一起旋转，高速扫码机拍摄下电池圆柱面上的条码并输送给监控终端，监控终端记录下电池身份；

接着电池进入高度检测单元3，两个激光测距传感器31分别测得到电池正极端面及负极端面的距离，输送给监控终端，由监控终端计算出待测电池的高度；

接着电池进入正负极端面外观缺陷检测单元4，其有两个工位。电池先来到第一工位，在环形光源42的照射下，面扫描相机41拍摄电池正极端面的图像，传输给监控终端；电池再来到第二工位，在另一环形光源42的照射下，另一面扫描相机41拍摄电池负极端面的图像，传输给监控终端；由监控终端通过专用软件比对后完成正负极性判定、外观缺陷的分析，判断待测电池正负极端面外观形状是否合格，同时根据拍摄到的图像，经过分析和处理，计算出电池直径；

接着电池进入圆柱面外观缺陷检测单元5，光电传感器检测到电池到位后，驱动夹具夹住电池的两端，然后驱动电机旋转，带动电池定速转动，在线形光源52的照射下，线扫描相机51拍摄电池整个圆柱面的图像，传输给监控终端，由监控终端进行分析、处理和比对，判断电池圆柱面外观形状是否合格；

经过前面几个项目的检测，监控终端进过综合分析和判断，识别出不合格电池，然后发出信号给紧邻圆柱面外观缺陷检测单元5之后的自动剔除机构8，驱动推杆，自动推落不合格电池到收集仓；

经过前面几个项目的检测，识别为合格的电池，则通过机械手抓取来到电性能检测单元6，通过电压内阻检测仪检测开路电压、内阻，通过充放电机设备按照特定的充放电程序进行测试，测得值输送给监控终端，由监控终端分析电池的充放电水平、电压内阻值和充放电曲线等，并和标准区间值进行比对，挑出不合格电池和性能异常电池，不合格的电池被自动剔除机构8的推杆推落到收集仓，合格的电池被机械手抓取进入漏液检测单元7；

光电传感器检测到电池在漏液检测单元7中到位后，驱动推动机构，密封罩71、密封帽72分别被紧密压实套到电池的正极端和负极端，然后真空泵对密封罩71和电池9正极端构成的腔体抽真空，如果电池发生漏液，由于压差的存在，内部的气体或者液体会渗透到腔体中，乙烯气体传感器73马上会识别出，测得的值输送给监控终端，从而判断出电池存在漏液现象，一方面发出报警，另一方面监控终端发出信号给紧邻漏液检测单元之后的自动剔除机构8，驱动推杆推落不合格电池到收集仓，合格的电池进入喷码区10；

光电传感器检测到电池在喷码区10到位后，启动喷码机在电池上打上合格喷码。打上合格喷码的电池进入下料包装区12，半自动下料结构自动对电池进行装盘、装箱，推入下线等候区并堆垛，再由人工将整垛电池运走。

各项检测数据和电池条码对应并存储在监控终端中，单套检测系统中的数据定时发送到工作站或者服务器进行存储和分析。同一个厂区的多套检测系统通过有线连接或者无线连接的方式，连接到同一台服务器，进行数据的储存和读取。服务器具备对检测数据的分析和统计功能，利用统计数据可以及时发现电池存在的问题，便于对电池的生产工艺和质量管理及时提出改进意见。

模块化的检测单元可以自由组合，可以根据实际需求来组建检测系统，调节各检测单元的前后顺序，也可以根据实际的检测速度要求将几条检测线整合到同一套检测系统，非常适合在电池厂和电池组(箱)组装厂进行推广使用。

Claims (8)

1.一种圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于包括高度检测单元(3)、正负极端面外观缺陷检测单元(4)、圆柱面外观缺陷检测单元(5)、电性能检测单元(6)及漏液检测单元(7)中的任何两个以上的检测单元和一监控终端，各检测单元依次相连，所述的检测单元分别和所述的监控终端相连；所述的高度检测单元(3)包括相对设置的两个激光测距传感器(31)，一个激光测距传感器(31)朝向电池的正极端面，另一个激光测距传感器(31)朝向电池的负极端面，所述的激光测距传感器(31)和所述的监控终端相连；所述的电性能检测单元(6)包括电池电压检测模块、电池内阻检测模块和充放电性能检测模块，电池电压检测模块、电池内阻检测模块及充放电性能检测模块分别和所述的监控终端相连。

2.根据权利要求1所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于所述的正负极端面外观缺陷检测单元(4)包括两个面扫描相机(41)和两个环形光源(42)，一个面扫描相机(41)和一个环形光源(42)构成一组设备，两组设备分别位于电池的两个相邻工位，并且一组设备位于电池的正极端面一侧，另一组设备位于电池的负极端面一侧，每个环形光源(42)位于同组设备的面扫描相机(41)和电池之间，两个面扫描相机(41)分别朝向电池的正极和负极，所述的面扫描相机(41)和所述的监控终端相连。

3.根据权利要求1所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于所述的圆柱面外观缺陷检测单元(5)包括夹具、线扫描相机(51)和线形光源(52)，夹具设在电池工位的两侧，夹具和一电机相连，线扫描相机(51)、线形光源(52)分别设在电池工位正上方及斜上方位置，所述的线扫描相机(51)和所述的监控终端相连。

4.根据权利要求1所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于所述的漏液检测单元(7)包括设在电池正极端的密封罩(71)和设在电池负极端的密封帽(72)，密封罩(71)、密封帽(72)分别和推动机构相连，密封罩(71)还通过管路和一真空泵相连，密封罩(71)内设有乙烯气体传感器(73)，乙烯气体传感器(73)和所述的监控终端相连。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于包括设在所述的系统前端的扫码单元(2)，扫码单元(2)的前方设有吹尘区(1)，扫码单元(2)和所述的监控终端相连。

6.根据权利要求5所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于所述的吹尘区(1)设有压缩空气吹出装置，压缩空气吹出装置的出风口朝向放置在吹尘区(1)上的电池，所述的扫码单元(2)包括朝向电池的高速扫码机及能阻挡电池并使电池旋转的阻挡旋转机构。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统，其特征在于包括若干个自动剔除机构(8)，每个检测单元后设置一个自动剔除机构(8)或者隔几个检测单元设置一个自动剔除机构(8)，自动剔除机构(8)和所述的监控终端相连。

8.一种如权利要求1所述的圆柱体锂离子电池综合性能快速检测系统的检测方法，其特征在于待检测电池受输送线带动或机械手抓取自动移动到各检测单元所在工位，所述的高度检测单元(3)检测电池的高度，所述的正负极端面外观缺陷检测单元(4)检测电池的直径及电池正负极端面外观形状，所述的圆柱面外观缺陷检测单元(5)检测电池的圆柱面外观形状，所述的电性能检测单元(6)检测电池的电压、内阻及充放电性能，所述的漏液检测单元(7)检测电池是否存在漏液现象，各检测单元将检测值输送给所述的监控终端，由监控终端进行分析和处理，判断电池是否合格；如果经过其中某一检测单元的检测，判断电池为合格，则电池受输送线带动或机械手抓取自动移动到下一检测单元；如果经过其中某一检测单元的检测，判断电池为不合格，则监控终端发出信号给自动剔除机构(8)，自动剔除不合格的电池到非合格品输送线或非合格品收集仓。