CN105506484A - 一种高精度编花凸轮的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高精度编花凸轮的制造方法，包括如下步骤：1）熔炼耐磨合金铸铁溶液：将耐磨合金铸铁放入感应炉内，高温熔炼成铁水，所述耐磨合金铸铁的包含的化学元素及各元素的质量百分比为：铬2%-4%、钒1%-3%、钼0.5%-0.8%、钛0.2%-0.7%、铬0.1%-0.6%、铝0.05%-0.08%、铜0.02%-0.06%，其余为铁；2）模具预热；3）浇注成型；4）表面热处理。通过上述方式，本发明工艺简单易控，制得的编花凸轮内在质量好，尤其是其轮廓尺寸精度高。

Description

一种高精度编花凸轮的制造方法
技术领域
本发明涉及编花凸轮加工技术领域，尤其涉及一种高精度编花凸轮的制造方法。
背景技术
经编机在成圈过程中，为了完成垫纱，梳栉除了在针间摆动外，还必须在针前和针后沿针床进行侧向移动。梳栉横移机构的功能就是使梳栉按照一定的要求完成横移运动。梳栉的横移运动决定着梳栉的经纱所形成的线圈在织物中分布的规律，若干把梳栉的横移运动组合在一起从而形成了一定的组织结构，产生所需的织物花纹。
凸轮式梳栉横移机构是经编机横移机构的一种，它在高速经编机上得到广泛使用。随着经编机转速的不断提高，以及机号的提高（现已发展到每英寸28，32,36,40,44,50针），对编花凸轮精度的要求也随之提高。但是现有的编花凸轮生产成本较高，主要是制造工艺复杂，并且制得的凸轮表面轮廓尺寸精度不够高。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种高精度编花凸轮的制造方法，工艺简单易控，制得的编花凸轮内在质量好，尤其是其轮廓尺寸精度高。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种高精度编花凸轮的制造方法，包括如下步骤：
1）熔炼耐磨合金铸铁溶液：将耐磨合金铸铁放入感应炉内，高温熔炼成铁水，所述耐磨合金铸铁的包含的化学元素及各元素的质量百分比为：铬2%-4%、钒1%-3%、钼0.5%-0.8%、钛0.2%-0.7%、铬0.1%-0.6%、铝0.05%-0.08%、铜0.02%-0.06%，其余为铁；
2）模具预热：将编花凸轮铸造模具预热至300-400℃；
3）浇注成型：将上述铁水在1200-1300℃下充填满编花凸轮模具型腔，充填时间为3-5s，保温2-3小时后脱模得到编花凸轮铸件；
4）表面热处理：将编花凸轮铸件放入加热炉内，升温至650-700℃，保温2-3小时，空冷后出炉，即制得所述编花凸轮。
在本发明一个较佳实施例中，所述耐磨合金铸铁的熔炼温度为1450-1550℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤2）中，模具预热后，再对其型腔喷涂石墨水，并在其型腔内壁上形成厚度为15-25μm的石墨涂层。
本发明的有益效果是：本发明编花凸轮采用成分及配比合理的耐磨合金铸铁熔炼成的铁水浇注而成的，成本低，工艺简单易控，制得的编花凸轮内在质量好，尤其是其轮廓尺寸精度高。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例包括：
实施例一：
一种高精度编花凸轮的制造方法，包括如下步骤：
1）熔炼耐磨合金铸铁溶液：将耐磨合金铸铁放入感应炉内，在1450℃高温下熔炼成铁水，所述耐磨合金铸铁的包含的化学元素及各元素的质量百分比为：铬2%、钒3%、钼0.8%、钛0.6%、铬0.5%、铝0.06%、铜0.04%、铁93%；
2）模具预热：将编花凸轮铸造模具预热至300℃，然后对其内型腔喷涂石墨水，并在其型腔内壁上形成厚度为15μm的石墨涂层；
3）浇注成型：将上述铁水在1200℃下充填满编花凸轮模具型腔，充填时间为3s，保温2小时后脱模得到编花凸轮铸件；
4）表面热处理：将编花凸轮铸件放入加热炉内，升温至650℃，保温2小时，空冷后出炉，即制得所述编花凸轮。
实施例二：
一种高精度编花凸轮的制造方法，包括如下步骤：
1）熔炼耐磨合金铸铁溶液：将耐磨合金铸铁放入感应炉内，在1500℃高温下熔炼成铁水，所述耐磨合金铸铁的包含的化学元素及各元素的质量百分比为：铬3%、钒2%、钼0.6%、钛0.7%、铬0.1%、铝0.08%、铜0.06%、铁93.46%；
2）模具预热：将编花凸轮铸造模具预热至350℃，然后对其内型腔喷涂石墨水，并在其型腔内壁上形成厚度为20μm的石墨涂层；
3）浇注成型：将上述铁水在1250℃下充填满编花凸轮模具型腔，充填时间为4s，保温2.5小时后脱模得到编花凸轮铸件；
4）表面热处理：将编花凸轮铸件放入加热炉内，升温至680℃，保温2.5小时，空冷后出炉，即制得所述编花凸轮。
实施例三：
一种高精度编花凸轮的制造方法，包括如下步骤：
1）熔炼耐磨合金铸铁溶液：将耐磨合金铸铁放入感应炉内，在1550℃高温下熔炼成铁水，所述耐磨合金铸铁的包含的化学元素及各元素的质量百分比为：铬4%、钒1%、钼0.5%、钛0.2%、铬0.6%、铝0.05%、铜0.02%、铁93.63%；
2）模具预热：将编花凸轮铸造模具预热至400℃，然后对其内型腔喷涂石墨水，并在其型腔内壁上形成厚度为25μm的石墨涂层；
3）浇注成型：将上述铁水在1300℃下充填满编花凸轮模具型腔，充填时间为5s，保温3小时后脱模得到编花凸轮铸件；
4）表面热处理：将编花凸轮铸件放入加热炉内，升温至700℃，保温3小时，空冷后出炉，即制得所述编花凸轮。
本发明揭示了一种高精度编花凸轮的制造方法，采用成分及配比合理的耐磨合金铸铁熔炼成的铁水浇注而成的，成本低，工艺简单易控，制得的编花凸轮内在质量好，尤其是其轮廓尺寸精度高。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (3)

1.一种高精度编花凸轮的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）熔炼耐磨合金铸铁溶液：将耐磨合金铸铁放入感应炉内，高温熔炼成铁水，所述耐磨合金铸铁的包含的化学元素及各元素的质量百分比为：铬2%-4%、钒1%-3%、钼0.5%-0.8%、钛0.2%-0.7%、铬0.1%-0.6%、铝0.05%-0.08%、铜0.02%-0.06%，其余为铁；
2）模具预热：将编花凸轮铸造模具预热至300-400℃；
3）浇注成型：将上述铁水在1200-1300℃下充填满编花凸轮模具型腔，充填时间为3-5s，保温2-3小时后脱模得到编花凸轮铸件；
4）表面热处理：将编花凸轮铸件放入加热炉内，升温至650-700℃，保温2-3小时，空冷后出炉，即制得所述编花凸轮。
2.根据权利要求1所述的高精度编花凸轮的制造方法，其特征在于，所述耐磨合金铸铁的熔炼温度为1450-1550℃。
3.根据权利要求1所述的高精度编花凸轮的制造方法，其特征在于，所述步骤2）中，模具预热后，再对其型腔喷涂石墨水，并在其型腔内壁上形成厚度为15-25μm的石墨涂层。
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