CN105505541A - 由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，包括以下组分：聚乙烯30~94份、润滑油5~60份、固体润滑剂1~10份，其中，聚乙烯的平均分子量为30~1000万。润滑材料的制备方法，包括混料、多次压制成型、烧结处理等步骤。本发明制得的多孔含油润滑材料内部具有丰富的多孔结构，能够在工作状态下连续稳定地提供润滑油，并兼具耐磨损、抗冲击、耐化学腐蚀、耐低温等优异性能。可以对机械摩擦副进行持续供油，润滑材料本身可还进行再充油持续使用，实用效果好。

Description

由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及润滑材料技术领域，具体的说是一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料及其制备工艺和用途。

背景技术

随着社会的不断发展，人们对社会产品质量的要求也越来越高，这也对工业以及生活用品生产提出了更高的标准，由此，掀起了工业革命，工业革命也带动了设备的技术升级。生产设备的磨损问题也随之而来，润滑的效果决定了设备的使用寿命。

摩擦副在机械设备中有广泛的应用，摩擦副的润滑效果是设备使用寿命的重要影响因素。纺织机械、机器人、航天航空、印刷设备等对环境要求较苛刻，同时实现摩擦副的长寿命至关重要。

机械设备中摩擦副的润滑效果直接影响设备的使用寿命和产品质量。纺织设备、印刷设备等体积较大，内部构造复杂且可用空间较小，尤其对内部有杆连接的摩擦部件实现其良好润滑是困扰各大厂家的一道难题。目前，常用的润滑解决方案有：定期对机械设备进行人工润滑油脂的加注或设计供油系统。以上两种润滑方式使用比较普遍，但也存在很大的问题：第一，定期地加注润滑油脂比较繁琐，而且会增大设备的维护成本；第二，对于一些特殊的部位难以直接加注润滑油脂；第三，油量过多时，易吸附灰尘，或者出现滴漏现象，影响设备使用寿命，污染在制产品；第四，在机械设备工作中，温度升高会使润滑油脂粘度降低，致使润滑油脂出现滴漏现象，造成设备环境以及在制品的污染；第五，设计供油系统会很大程度增加设计难度及生产成本。

近年来，多孔含油自润滑材料的出现解决了一部分上述问题，但是，现有的多孔含油自润滑材料由于自身性能的限制，其内部微孔量和微孔的均匀度都不能实现均一保证，自润滑材料本身强度较低以及与基体的结合力较差，会降低材料的强度、韧性和耐磨性。同时，多孔含油自润滑材料对于摩擦部件需要大量润滑油进行持续润滑的问题依旧不能解决。

发明内容

本发明的目的为：通过简单的制备工艺制备一种内部具有丰富的多孔结构，能够在工作状态下连续稳定地提供润滑油，并兼具耐磨损、抗冲击、耐化学腐蚀、耐低温等优异性能的多孔含油润滑材料，并用该材料对摩擦副进行持续供油。

为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案为：由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，按照重量份数计，所述的多孔含油润滑材料包括以下组分：聚乙烯30~94份、润滑油5~60份、固体润滑剂1~10份，其中，聚乙烯的平均分子量为30~1000万。

所述的润滑油为矿物油、半合成油或合成油中的至少一种，且润滑油在40℃时的黏度为5~5000厘斯。

所述的固体润滑剂为石墨、二硫化钼、脂肪酸盐或聚四氟乙烯中的至少一种。

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，按照重量份数计，所述的多孔含油润滑材料包括以下组分：聚乙烯30~45份、润滑油45~60份、固体润滑剂1~10份，其中，所述的固体润滑剂包括脂肪酸盐。

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、按重量份数，依次取30~94份聚乙烯、5~60份润滑油和1~10份固体润滑剂，充分搅拌后，得到混合物；

步骤二、将步骤一制得的混合物装入模具中，并将模具置于0.1~5MPa压力下进行预压制，保压10min后卸压，再于0.5~20MPa压力下进行压制成型，保压5~10min，即得到成型物（含模具）；

步骤三、将步骤二制得的成型物（含模具）放入温度为50~80℃的烧结炉内进行预热20min，之后，以5~15℃/min的升温速率控制烧结炉升温至120~130℃，然后，再以8~20℃/min的升温速率控制烧结炉升温至145~200℃，保温10~150min，之后，冷却至室温，并进行脱模，即得多孔含油润滑材料。

一种利用由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行摩擦副润滑的方法，包括将多孔含油润滑材料裁切、加工成润滑型材的步骤；将润滑型材通过固定辅件设置为与待润滑的摩擦副呈部分接触的步骤；通过润滑型材和摩擦副之间的接触为摩擦副进行持续供油。

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行再充油的方法，包括将多孔含油润滑材料通过供油介质与补给油池连接的步骤，该步骤中，补给油池通过供油介质将其内存储的润滑油补给给多孔含油润滑材料。

所述的供油介质为由阀门控制的管道、海绵体或由多孔含油润滑材料制成的供油通道中的任意一种。

有益效果：

1、本发明的多孔含油润滑材料，由于其内部丰富的多孔结构，能够吸附并储存润滑油，在工作状态时又能够在温度和压力的作用下连续稳定地提供润滑油，从而可以保证设备长时间不更换润滑油，也依然具有优异的润滑性能，同时，也不会出现油量过多吸附灰尘或者滴油等现象。在一定程度上，延长了设备的使用寿命，避免了设备及在制产品的污染。

2、本发明的制备工艺操作简单，成本低廉，实用性强。使用聚乙烯和润滑油均匀混合后先压制成型，再烧结的方式，使成品内部具有更大的比表面积，能够通过自身储存更多的润滑油，具有更高的含油量。

3、本发明在将混合物装入模具内后，采用多次加压的压制方式有利于排出由于模具装料混入的气体，使材料内部结构更加均一，在二次加压的过程中增加材料的强度，保证多孔含油润滑材料内部微孔分布和微孔孔径的均匀性。

4、在材料烧结过程中，由于模具和材料的传热系数不同，直接升温加热会导致材料内部温度升高不同步，影响材料性能。本发明采用预热以及保温的方式能够很好地使材料内部温度达到一致，并进一步排出材料内部气体，保持材料内部温度均一和材料性能的稳定变化；缓慢升温至120~130℃后保温一段时间，可排出材料中混入的水分；之后快速升温，并具体选择在145~200℃温度范围内进行烧结，可以保证多孔含油润滑材料的基材处于熔融状态，能够使聚乙烯的分子结构和分子聚集形态发生变化，避免氧化和降解，从而使多孔含油润滑材料具有更优异的物理性能，并能够更好地控制材料内部微孔结构。经过测定，本发明的多孔含油润滑材料其摩擦系数降低至0.030，材料内部微孔孔径可以控制在1μm左右。

5、本发明的多孔含油润滑材料具体采用石墨、二硫化钼、脂肪酸盐（如月桂酸钙、辛酸钙等）或聚四氟乙烯至少其中之一作为固体润滑剂。固体润滑剂自身具有的较低的摩擦系数，可使多孔含油润滑材料具有一定的抗磨耐压能力。同时，由于固体润滑剂的熔点与聚乙烯黏流温度相差较大，在其作为助剂参与多孔含油润滑材料的基体材料混合成型过程中，当温度升高一定温度后，固体润滑剂能够在材料内部形成不同的形态，影响聚乙烯分子链之间作用力，打扰了聚乙烯分子链正常的相互缠结，改变材料内部原来分子链的排列与堆砌结构。使多孔含油润滑材料的聚集态结构发生变化，呈均匀排布，促使分子链间产生较大空隙，在没有较大外界作用力情况下，材料内部分子链结构非原态排列，形成了孔结构。

6、本发明的多孔含油润滑材料具有耐磨损性好、抗冲击性优良、耐低温、耐低温开裂、负载能力强，生物相容性、憎水性好、可加工性强等优异的物理化学性能。

7、本发明的多孔含油润滑材料内部的多孔结构能够储存润滑油，能够通过接触转移实现对摩擦副的持续供油，相比于普通润滑方式，不需要另外对摩擦副补给润滑油。同时，能够实现长寿命润滑，无需加注润滑油，安装或替换方便，能够很好的避免润滑油脂滴漏带来的工作环境以及在制品的污染，并且能够节省空间，大大降低了设备生产成本，还具有低损耗、绿色环保等优点。

8、本发明对摩擦副的润滑方式可适用于各种机械设备中，能够针对各种不同形式的摩擦副，设计出不同的润滑方案对其进行润滑，具有占用空间小，使用寿命长等优点。对于齿轮、杆式、链条等形式的摩擦副有良好的润滑效果。

9、本发明中的补给油池能够通过供油介质对多孔含油润滑材料进行供油润滑后的油量补给。能够实现持久润滑，无需更换润滑材料。同时能够很好的避免润滑油脂滴漏带来的对工作环境以及在制品的污染，降低设备生产成本。

附图说明

图1为实施例14的结构示意图；

图2为实施例15的结构示意图；

图3为实施例16的结构示意图；

图4为实施例17的结构示意图；

图5为实施例18的结构示意图；

附体标记：101、齿轮，102、润滑材料，103、固定附件，201、金属杆，202、摩擦部件Ⅰ，203、润滑套，301、储油箱，302、供油介质，303、摩擦部件Ⅱ，304、多孔含油润滑型材Ⅰ，305、多孔含油润滑块固定附件Ⅰ，306、防尘套管，401、储油槽Ⅰ，402、供油管，403、摩擦部件Ⅲ，404、多孔含油润滑型材Ⅱ，405、多孔含油润滑型材固定附件Ⅱ，406、自动控制系统，407、信号传输线，408、油含量探头，501、储油槽Ⅱ，502、摩擦部件Ⅳ，503、多孔含油润滑型材Ⅲ，504、润滑油。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的说明：

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，原料组成至少由聚乙烯和润滑油混合，其中，聚乙烯、润滑油和固体润滑剂在混合物中的重量份数为：30~94份、5~60份、1~10份。聚乙烯的分子量为30万至1000万。原料中还可按照实际需要增加0.1~1份的添加剂，此处的添加剂可以为抗氧化剂、光热稳定剂、抗冲击改进剂或抗磨剂。润滑油是矿物油、半合成油或合成油的至少其中之一，且润滑油在摄氏40度时的黏度为5至5000厘斯（cst）。固体润滑剂为石墨、二硫化钼、脂肪酸盐（如月桂酸钙，辛酸钙等）或聚四氟乙烯中的至少一种。

所述的由聚乙烯作为基体的多孔含油自润滑材料的制作工艺，包括以下步骤：

（1）将上述几种物料的混合物以及其它的所需添加剂按要求质量份数充分搅拌后，得到混合物；

（2）将混合物装入模具中，并将模具置于0.1~5MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于0.5~20MPa压力下进行压制成型，保压5~10min，即得到成型物（含模具）；

（3）将步骤（2）制得的成型物（含模具）放入温度为50~80℃的烧结炉内预热20min，之后，以5~15℃/min的升温速率控制烧结炉升温至120~130℃，然后，再以8~20℃/min的升温速率控制烧结炉升温至145~200℃，保温10~150min，之后，冷却至室温，并进行脱模，即得多孔含油润滑材料。

（4）对冷却后的多孔含油润滑材料进行再加工处理，得到工业所需的多孔含油润滑标准材料。

当多孔含油润滑材料中各组分的重量份数配比为：聚乙烯30~45份、润滑油45~60份、固体润滑剂1~10份时，所采用的固体润滑剂须包括脂肪酸盐。

本发明的核心在于：使用聚乙烯作为多孔含油润滑材料基体，与润滑油和固体润滑剂混合，经过压制、烧结成型，得到多孔含油润滑材料。其油含量范围在4%～60%，材料中润滑油以接触转移的方式进行供油，在达到一定温度或者承受到一定载荷时，润滑油从固体微孔中加速逸出进行供油；摩擦部件得到润滑，温度下降时，润滑油会被材料吸附，通过表面张力就被保持在多孔含油润滑材料的微孔之内。

本发明中具体选用石墨、二硫化钼、脂肪酸盐（月桂酸钙，辛酸钙等）、聚四氟乙烯中的至少一种作为固体润滑剂添加到多孔含油润滑材料中。固体润滑剂具有较低的摩擦系数，使多孔含油润滑材料具有一定的抗磨耐压能力。固体润滑剂作为助剂参与多孔含油润滑材料的基体材料混合成型过程中，当温度升高一定温度后，聚乙烯分子主链结构缠结交联，形成了新结构。由于固体润滑剂的存在，成型过程中聚乙烯分子链结构发生了变化，固体润滑剂的熔点与聚乙烯黏流温度相差较大，在材料内部形成不同的形态，影响聚乙烯分子链之间作用力，打扰了聚乙烯分子链正常的相互缠结，改变了材料内部原来分子链的排列与堆砌结构。其聚集态结构发生了变化，在聚集态结构上均匀，分子链间存在空隙，在没有较大外界作用力情况下，材料内部分子链结构非原态排列，形成了孔结构。

方法整体工艺简单，成本较低，实用性强。制备的多孔含油润滑材料内部能够自身储存润滑油，含油量比较高。具有耐磨损性较好、抗冲击性优良、耐低温、吸收冲击和负载能力强以及优良的自润滑性、生物相容性、耐低温开裂和憎水性等物理化学性能。

本发明还公开了一种利用由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行摩擦副润滑的方法，包括将多孔含油润滑材料裁切成润滑型材的步骤和将润滑型材通过固定辅件设置为与待润滑的摩擦副呈部分接触结构的步骤；通过润滑型材和摩擦副之间的摩擦接触为摩擦副进行持续供油。

上述的润滑型材在供油过程中还能够进行再充油，再充油的方法为：将润滑型材通过供油介质与补给油池连接，补给油池通过供油介质将其内存储的润滑油补给给润滑型材。

供油介质可以是由阀门控制的管道，还可以是使用多孔含油润滑材料制备的供油通道或是海绵体等，可依据不同的使用环境来选择不同的供油介质。

多孔含油润滑型材与摩擦副运动面接触，固定附件用于固定润滑型材的位置，确保其能够和摩擦副的运动面保持接触状态，通过接触转移实现对其持续供油。非工作状态下，润滑油储存在润滑材料的微孔内；工作状态下，润滑油通过毛细作用转移到多孔含油润滑型材表面，然后通过接触转移到摩擦运动面上，实现对摩擦副的良好润滑。当多孔含油润滑型材内部润滑油消耗过多，补给油池通过供油介质向其提供润滑油，达到其平衡状态。由于补给油池的存在，无需更换多孔含油润滑型材。其中，温度能够很好地控制多孔含油润滑型材的供油速率。随着设备的运行，温度会缓慢升高，促使多孔含油润滑型材释放更多的润滑油来满足摩擦副部件的润滑需求；当设备停止运转时，运动面上多余的润滑油能够被多孔含油润滑型材吸附储存起来循环使用，从而实现对机械设备的润滑保护作用，使其具有低损耗、绿色环保等优点。

实施例1

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为30万的聚乙烯94份、矿物油5份、二硫化钼1份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于5MPa压力下进行预压制，保压10min后卸压，再于20MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为50℃的烧结炉内预热20min，之后，以5℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至145℃，保温100min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为4%，摩擦系数0.117。

该含油量的润滑材料可以适用于精密机械中对齿轮的润滑，以及其它对油含量有特殊要求工作条件。

实施例2

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为700万的聚乙烯39份、合成油60份、石墨1份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于0.1MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于0.5MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以15℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至200℃，保温10min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为50%，摩擦系数0.036。

实施例3

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为1000万的聚乙烯55份、矿物油30份、合成油12份、脂肪酸盐——月桂酸钙3份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于5MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于15MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为80℃的烧结炉内预热20min，之后，以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至130℃，再以8℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至200℃，保温150min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为41%，摩擦系数0.071。

实施例4

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为300万的聚乙烯30份、合成油60份、聚四氟乙烯10份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于3MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于8MPa压力下进行压制成型，保压5min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为70℃的烧结炉内预热20min，之后，以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至125℃，再以20℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至185℃，保温50min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为55%，摩擦系数0.031。

实施例5

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为80万的聚乙烯40份、矿物油59份、二硫化钼1份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于5MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于20MPa压力下进行压制成型，保压8min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以5℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至145℃，保温10min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为54%，摩擦系数0.084。

实施例6

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为200万的聚乙烯61份、润滑油38份、脂肪酸盐——辛酸钙2份、石墨1份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于2MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于10MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以5℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至195℃，保温140min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为36%，摩擦系数0.068。

实施例7

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为80万的聚乙烯50份、合成油45份、石墨5份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于3MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于8MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以5℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至185℃，保温50min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为35%，摩擦系数0.063。

实施例8

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为500万的聚乙烯56份、矿物油20份、合成油19份、脂肪酸盐——辛酸钙3份、聚四氟乙烯1份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于3MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于8MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以5℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至195℃，保温100min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为36%，摩擦系数0.058。

实施例9

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为80万的聚乙烯50份、合成油45份、脂肪酸盐——辛酸钙3份、石墨2份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于3MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于8MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以5℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至185℃，保温50min，之后，冷却至室温，脱模，对得得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为42.7%，摩擦系数0.031。

实施例10

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为300万的聚乙烯48份、合成油49份、石墨2份，1份抗氧化剂T501，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于2MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于12MPa压力下进行压制成型，保压8min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为54℃的烧结炉内预热20min，之后，以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至130℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至195℃，保温80min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为41%，摩擦系数0.041。

实施例11

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为200万的聚乙烯45份、合成油49份、脂肪酸盐——辛酸钙8份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于5MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于20MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为80℃的烧结炉内预热20min，之后，以15℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至185℃，保温40min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为47%，摩擦系数0.035。

实施例12

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为800万的聚乙烯72份、合成油35份、二硫化钼7份，0.1份抗氧化剂T501，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于3MPa压力下于预压制，保压10min后卸压，再于13MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以15℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至130℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至185℃，保温70min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为30%，摩擦系数0.042。

实施例13

一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，制作步骤如下：

按重量份数，取平均分子量为700万的聚乙烯39份、合成油60份、石墨1份、脂肪酸盐—辛酸钙5份，充分搅拌后，得到混合物。将上述混合物按要求质量放入所需要的模具中，之后，将模具置于0.1MPa压力下预压制，保压10min后卸压，再于0.5MPa压力下进行压制成型，保压10min，即得到成型物（含模具），然后，将成型物放入温度为65℃的烧结炉内预热20min，之后，以15℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至120℃，再以10℃/min的升温速率，将烧结炉内温度升温至200℃，保温10min，之后，冷却至室温，脱模，得到多孔含油润滑材料。经测定：所得材料含油率为55%，摩擦系数0.031。本实施例中所使用的固体润滑剂包含有脂肪酸盐，所得材料的含油率有显著提高。

实施例14

利用由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料对齿轮进行润滑的方法，如附图1所示，图中101为中心定位的圆柱型齿轮；102为润滑材料；103固定附件。其中，部件103是为了确保润滑材料能够始终和圆柱型齿轮保持接触状态。当圆柱型齿轮与润滑材料相对运动时，润滑油在毛细作用下转移到润滑材料表面，然后通过接触转移到圆柱型齿轮运动面上，实现圆形型齿轮和其他齿轮咬合处的良好润滑。温度能够很好地控制润滑材料供油速度。随着设备的运行，温度会缓慢升高，促使润滑材料释放更多的润滑油来满足摩擦部件的润滑需求；当设备停止时，运动面上多余的润滑油被润滑材料吸附储存起来循环使用。实现对摩擦副的有效润滑，起到对机械设备的润滑保护作用，使其具有低损耗、绿色真环保等优点。

实施例15

利用由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料对杆式摩擦副进行润滑的方法，如附图2所示，图中201为金属杆，202为摩擦部件Ⅰ，203为润滑套（润滑材料做成适合的形状），201和202为相对运动的摩擦部件，润滑套通过与部件201的相对运动来提供润滑油，实现对部件201和部件202的良好润滑。非工作状态下，润滑油能够储存在润滑套的微孔内；工作状态下，润滑油在毛细作用下转移到润滑套表面，然后通过接触转移到运动面上，实现对部件201和部件202的良好润滑。其中，温度能够很好地控制润滑套供油速度。随着设备的运行，温度会缓慢升高，促使润滑套释放更多的润滑油来满足摩擦部件的润滑需求；当设备停止运行时，运动面上多余的润滑油被润滑套吸附储存起来循环使用。实现对摩擦副的有效润滑，起到对机械设备的润滑保护作用，使其具有低损耗、绿色真环保等优点。

实施例16

对由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行再充油的方法，如附图3所示，图中301为储油箱，302为供油介质，303为摩擦部件Ⅱ（齿轮），304为多孔含油润滑型材Ⅰ，305为多孔含油润滑块固定附件Ⅰ，306为防尘套管。

当齿轮与多孔含油润滑型材Ⅰ相对运动时，润滑油通过毛细作用转移到多孔含油润滑型材Ⅰ表面，然后通过接触转移的方式将润滑油转移到齿轮上，实现对齿轮咬合处的润滑，润滑油随着齿轮工作时间的延长而逐渐减少，储油箱能够储存足够的润滑油对多油含油润滑型材补给，润滑油通过供油材料将润滑油转移到多孔含油润滑型材Ⅰ上，实现了智能化供油。

实施例17

对由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行再充油的方法，如附图4所示，图中401为储油槽Ⅰ，402为供油管，403为摩擦部件Ⅲ，404为多孔含油润滑型材Ⅱ，405为多孔含油润滑型材固定附件Ⅱ，406为自动控制系统。407为信号传输线，408为油含量探头。

当摩擦部件Ⅲ与多孔含油润滑型材Ⅱ相对运动时，润滑油通过毛细作用转移到多孔含油润滑型材Ⅱ表面，然后通过接触转移的方式将润滑油转移到摩擦部件Ⅲ上，实现对摩擦部件Ⅲ的润滑，润滑油随着摩擦部件Ⅲ工作时间的延长而逐渐减少，储油槽Ⅰ能够很好的实现润滑油的补给。工作状态下，多孔含油润滑型材Ⅱ内部储存的润滑油开始消耗，油含量探头检测到多孔含油润滑型材Ⅱ内部油含量降低到一定程度的时候，将信号传递给自动控制系统，触发内部程序，启动储油槽Ⅰ阀门，通过供油管向多孔含油润滑型材Ⅱ供油；当多孔含油润滑型材Ⅱ内部油含量达到饱和时，油含量探头将信号传递至自动控制系统，关闭储油槽Ⅰ阀门，停止供油。同时，供油速率能够随着齿轮的转速大小而变化，实现了智能化供油。

实施例18

对由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行再充油的方法，如附图5所示，图中501为储油槽Ⅱ，502为摩擦部件Ⅳ，503为多孔含油润滑型材Ⅲ，504为润滑油。

多孔含油润滑型材Ⅲ经过处理，在内部开拓出空间作为储油槽Ⅱ，能够储存更多的润滑油。由于多孔含油润滑型材Ⅲ的材料本身具有较低的摩擦系数，在使用过程中几乎没有磨损。当其处于非工作状态下，材料通过内部作用力可以将润滑油锁住。当摩擦部件Ⅳ与多孔含油润滑型材Ⅲ相对运动时，润滑油通过毛细作用转移到多孔含油润滑型材Ⅲ表面，然后通过接触转移的方式将润滑油转移到摩擦部件Ⅳ上，实现对摩擦部件Ⅳ的润滑，润滑油随着摩擦部件Ⅳ工作时间的延长而逐渐减少，储油槽Ⅱ能够储存足够的润滑油对多孔含油润滑型材Ⅲ进行补给，满足了其对润滑油的大量需求，并且占用空间更加节省。

以上公开的仅为本申请的几个具体实施例，但并非用于限定本发明的保护范围。任何熟悉本领域的技术人员，在本发明的基础上所做的改动与润饰，都应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，其特征在于，按重量份数计，所述的多孔含油润滑材料包括以下组分：聚乙烯30~94份、润滑油5~60份、固体润滑剂1~10份，其中，聚乙烯的平均分子量为30~1000万。

2.根据权利要求1所述的一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，其特征在于：所述的润滑油为矿物油、半合成油以及合成油中的至少一种，且润滑油在40℃时的黏度为5~5000厘斯。

3.根据权利要求1所述的一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料，其特征在于：所述的固体润滑剂为石墨、二硫化钼、脂肪酸盐或聚四氟乙烯中的至少一种。

4.根据权利要求1中所述的一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、按重量份数，依次取30~94份聚乙烯、5~60份润滑油和1~10份固体润滑剂，充分搅拌后，得到混合物；

步骤二、将步骤一制得的混合物装入模具中，并将模具置于0.1~5MPa压力下进行预压制，保压10min后卸压，再于0.5~20MPa压力下进行压制成型，保压5~10min，即得到成型物（含模具）；

步骤三、将步骤二制得的成型物（含模具）放入温度为50~80℃的烧结炉内进行预热20min，之后，以5~15℃/min的升温速率控制烧结炉升温至120~130℃，然后，再以8~20℃/min的升温速率控制烧结炉升温至145~200℃，保温10~150min，之后，冷却至室温，并进行脱模，即得多孔含油润滑材料。

5.利用权利要求1所述的一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行摩擦副润滑的方法，其特征在于：

包括将多孔含油润滑材料裁切成润滑型材的步骤；

将润滑型材通过固定辅件设置为与待润滑的摩擦副呈部分接触的步骤；

通过润滑型材和摩擦副之间的接触为摩擦副进行持续供油。

6.对权利要求1所述的一种由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行再充油的方法，其特征在于：包括将多孔含油润滑材料通过供油介质与补给油池连接的步骤，该步骤中，补给油池通过供油介质将其内存储的润滑油补给给多孔含油润滑材料。

7.根据权利要求6所述的一种对由聚乙烯作为基体的多孔含油润滑材料进行再充油的方法，其特征在于：所述的供油介质为由阀门控制的管道、海绵体或由多孔含油润滑材料制成的供油通道中的任意一种。