CN105502551A - 一种从工业废水中回收锂的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种从工业废水中回收锂的工艺,包括萃取、反萃取和水洗三个过程。与现有技术相比,本发明具有以下优点:(1)本发明所述工艺操作简便、可控性强,无需额外提供能量,因而节能环保;(2)本发明所述工艺中的萃取液可重复利用,因而可以大大降低生产成本;(3)本发明所述工艺对废水中的锂回收率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种萃取法回收锂的方法,尤其涉及一种萃取法从工业废水中回收锂的工艺。
背景技术
随着温室效应越来越受到全球关注,低碳经济和新能源产业的发展给电池级碳酸锂行业带来了巨大机遇,同时也对电池级碳酸锂的品质提出了更高要求。目前,电池级碳酸锂产品标准中,钙、镁含量是个很重要的指标,故要求在生产碳酸锂时,通过降低原料中的钙、镁含量来降低碳酸锂中的钙、镁含量。通过离子交换树脂来吸附原料中的钙、镁离子是目前比较常用的方法,但离子交换树脂在吸附钙、镁离子的同时,也会对锂离子进行吸附,在对离子交换树脂进行酸洗时,随钙、镁离子一起洗脱下来,进入到废水系统中,造成锂离子的损失。传统工艺对该部分废水进行的处理包括中和除杂、蒸发浓缩回收,也有直接将其排放至环境中,上述现有技术中,中和除杂存在着引入其它杂质的不足;蒸发浓缩回收则存在能耗高、设备易腐蚀等缺陷,而直接排放至环境中则易带来严重的环境污染问题。
中国专利CN1781847公开了一种利用含锂废液生产氯化锂的方法,该方法将烷基锂生产过程中产生的含锂废液经油水相分离后,采用水相中和过滤除杂,在除杂的过程中加入沉淀剂BaCl2和草酸铵,使溶液中的Ca2+、SO4 2-以沉淀形式析出,料液经过滤槽过滤后进入中间罐,用盐酸调pH值至6~8;最后通过喷射造粒及干燥,得到氯化锂颗粒。该工艺在除杂时引入了新的杂质,且回收工艺复杂,难控制。
中国专利CN1211546是将含锂废液经油水分离后,以盐酸两次调节pH值和过滤后,加入碳酸钠,沉淀锂得到碳酸锂产品,所得产品经离心脱水,并再次以盐酸转化碳酸锂为氯化锂溶液,最后经离心甩干,得到氯化锂晶体。该方法的缺点是:多次使用盐酸反应,引入较多的铁、镁等杂质;同时,由于加入碳酸钠导致成本上升,且运行成本较高。
发明内容
解决的技术问题:为了获得一种对工业废水中锂回收效率高、原料重复利用、生产成本低、操作可行性强的回收方法,本发明提供了一种从工业废水中回收锂的工艺。
技术方案:一种从工业废水中回收锂的工艺,包含以下步骤:
第1步、将萃取剂、共萃剂和稀释剂混合得萃取液,将萃取液与废水按体积比1~3:1~3混合,置于分液漏斗中,萃取1~30min,取有机相;
第2步、将第1步获得的有机相与反萃酸按体积比1~3:1混合,置于分液漏斗中,进行反萃取,反萃取时间为3~30min,收集水相,即可获得废水中的锂离子;
第3步、将第2步反萃取后的有机相与纯水混合,进行水洗,得到可循环利用的萃取液。
其中,第1步中所述萃取剂为磷酸三丁酯、丁基磷酸二丁酯、三辛基氧化膦中的一种;共萃剂为氯化铁;稀释剂为乙醇、正辛醇、正丁醇、异辛醇、正己烷、环己烷、环己酮、200#煤油、260#磺化煤油中的一种。
优选的,所述萃取液中,按质量分数计,萃取剂为30%~60%,共萃剂为3%~10%,稀释剂为30%~60%,其中共萃剂浓度为0.01mol/L~5mol/L。
优选的,第2步中所述反萃酸为甲酸、醋酸、硝酸、盐酸、硫酸中的至少一种,反萃酸浓度为0.1mol/L~2mol/L。
优选的,第1步中,所述萃取液与废水按体积比3:1混合,萃取10min。
优选的,第2步中,所述反萃酸是物质的量浓度为1mol/L的盐酸,有机相与盐酸按体积比1:1混合,萃取30min。
有益效果:(1)本发明所述工艺操作简便、可控性强,无需额外提供能量,因而节能环保;(2)本发明所述工艺中的萃取液可重复利用,因而可以大大降低生产成本;(3)本发明所述工艺对废水中的锂回收率高。
具体实施方式
以下实施例进一步说明本发明的内容,但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明精神和实质的情况下,对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换,均属于本发明的范围。若未特别指明,实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。
实施例1
一种从工业废水中回收锂的工艺,包含以下步骤:
第1步、将萃取剂、共萃剂和稀释剂混合得萃取液,将萃取液与废水按体积比1:1混合,置于分液漏斗中,萃取30min,取有机相;
第2步、将第1步获得的有机相与反萃酸按体积比3:1混合,置于分液漏斗中,进行反萃取,反萃取时间为3min,收集水相,即可获得废水中的锂离子;
第3步、将第2步反萃取后的有机相与纯水混合,进行水洗,得到可循环利用的萃取液。
其中,第1步中所述萃取液中的萃取剂为磷酸三丁酯,共萃剂为氯化铁,稀释剂为乙醇;且按质量分数计,萃取剂为33%,共萃剂为7%,稀释剂为60%,共萃剂浓度为0.01mol/L。
所述反萃酸盐酸,反萃酸浓度为0.1mol/L。
对经上述实施例处理后的工业废水进行检测,锂的回收率为82.1%。
实施例2
一种从工业废水中回收锂的工艺,包含以下步骤:
第1步、将萃取剂、共萃剂和稀释剂混合得萃取液,将萃取液与废水按体积比3:1混合,置于分液漏斗中,萃取10min,取有机相;
第2步、将第1步获得的有机相与反萃酸按体积比1:1混合,置于分液漏斗中,进行反萃取,反萃取时间为30min,收集水相,即可获得废水中的锂离子;
第3步、将第2步反萃取后的有机相与纯水混合,进行水洗,得到可循环利用的萃取液。
其中,第1步中所述萃取液中的萃取剂为丁基磷酸二丁酯;共萃剂为氯化铁;稀释剂为正己烷;且按质量分数计,萃取剂为42%,共萃剂为6%,稀释剂为52%,共萃剂浓度为3mol/L。
所述反萃酸为盐酸的混合液,反萃酸浓度为1mol/L。
对经上述实施例处理后的工业废水进行检测,锂的回收率为92.3%。
实施例3
一种从工业废水中回收锂的工艺,包含以下步骤:
第1步、将萃取剂、共萃剂和稀释剂混合得萃取液,将萃取液与废水按体积比2:1混合,置于分液漏斗中,萃取10min,取有机相;
第2步、将第1步获得的有机相与反萃酸按体积比2:1混合,置于分液漏斗中,进行反萃取,反萃取时间为10min,收集水相,即可获得废水中的锂离子;
第3步、将第2步反萃取后的有机相与纯水混合,进行水洗,得到可循环利用的萃取液。
其中,第1步中所述萃取剂为三辛基氧化膦,共萃剂为氯化铁,稀释剂为200#煤油;且按质量分数计,萃取剂为60%,共萃剂为3%,稀释剂为37%,共萃剂浓度为5mol/L。
所述反萃酸为甲酸与硫酸的混合液,反萃酸浓度为2mol/L。
对经上述实施例处理后的工业废水进行检测,锂的回收率为86.5%。
Claims (5)
1.一种从工业废水中回收锂的工艺,其特征在于,包含以下步骤:
第1步、将萃取剂、共萃剂和稀释剂混合得萃取液,所述萃取剂为磷酸三丁酯、丁基磷酸二丁酯、三辛基氧化膦中的一种;共萃剂为氯化铁;稀释剂为乙醇、正辛醇、正丁醇、异辛醇、正己烷、环己烷、环己酮、200#煤油、260#磺化煤油中的一种,将萃取液与废水按体积比1~3:1~3混合,置于分液漏斗中,萃取1~30min,取有机相;
第2步、将第1步获得的有机相与反萃酸按体积比1~3:1混合,置于分液漏斗中,进行反萃取,反萃取时间为3~30min,收集水相,即可获得废水中的锂离子;
第3步、将第2步反萃取后的有机相与纯水混合,进行水洗,得到可循环利用的萃取液。
2.根据权利要求1所述的一种从工业废水中回收锂的工艺,其特征在于,所述萃取液中,按质量分数计,萃取剂为30%~60%,共萃剂为3%~10%,稀释剂为30%~60%,其中共萃剂浓度为0.01mol/L~5mol/L。
3.根据权利要求1所述的一种从工业废水中回收锂的工艺,其特征在于,第2步中所述反萃酸为甲酸、醋酸、硝酸、盐酸、硫酸中的至少一种,反萃酸浓度为0.1mol/L~2mol/L。
4.根据权利要求1所述的一种从工业废水中回收锂的工艺,其特征在于,第1步中,所述萃取液与废水按体积比3:1混合,萃取10min。
5.根据权利要求1所述的一种从工业废水中回收锂的工艺,其特征在于,第2步中,所述反萃酸是物质的量浓度为1mol/L的盐酸,有机相与盐酸按体积比1:1混合,萃取30min。
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