CN105499540A - 一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其包括步骤有，S1、在压铸模具型腔内放入散热翅片，该散热翅片底端通过多个压点压紧，使得压铸成型一压铸壳体，在该压铸壳体上形成多个压铸压点孔，该压铸压点孔一端延伸至其对应的散热翅片底端上；S2、清洁所述压铸压点孔；S3、在所述压铸压点孔内均匀涂抹密封胶底漆，至密封胶底漆完全挥发完；S4、将主要成份为铝粉、双氰胺、环氧基树脂的胶水注于所述压铸压点孔内；S5、在120℃-150℃的温度下烘烤25-35分钟使胶水固化即可；S6、固化后检查，确保固化后胶水表面无气泡。该发明解决了嵌入翅片工艺的泄漏问题，提高了产品的合格率，减低了产品的检测成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，属于精密压铸技术领域。
背景技术
通讯基站的壳体在通讯网络产品上有着广泛的应用，除了结构支撑功能外，还需兼顾散热、电磁屏蔽、防水等作用。将铝制散热翅片嵌入压铸产品的新工艺，能克服直接压铸翅片不能做高做薄的缺点，极大地增加散热面积，满足目前通讯电子设备越来越高的通用散热性能要求，从而避免高温对电子系统造成死机甚至烧毁等一系列可靠性问题，另一方面，翅片的做高做薄，对机壳的减重效果明显，使通讯基站的壳体易于携带，极大地降低了安装和维护的困难度。
翅片嵌入工艺在通讯基站的壳体上应用广泛，基站壳体单元安装在户外，要经历各种恶劣环境，需要保证至少20年的工作寿命，在防尘防水要求上需要达到IP65等级。而翅片嵌入工艺的翅片和压铸壳体连接处存在极细的缝隙，由于压铸成型工艺要求对翅片必须有压点结构，目前的压点结构基本都是由翅片底端向外延伸形成，在压铸成型后通过机加将压铸壳体内加工平整，导致该缝隙贯穿机壳内外。在极端恶劣的情况下，外部的雨水可能会沿该缝隙渗入机壳内，有可能导致机壳内电路板短路，会对通讯网络系统造成极大影响，目前的解决方法只能通过漏气测试全检来围堵不良品。
发明内容
针对上述现有技术中的不足之处，本发明旨在提供一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，解决了嵌入翅片工艺的泄漏问题，提高了产品的合格率，减低了产品的检测成本。
为了实现上述目的，本发明的技术方案：一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其包括步骤有，
S1、在压铸模具型腔内放入散热翅片，该散热翅片底端通过多个压点压紧，使得压铸成型一压铸壳体，在该压铸壳体上形成多个压铸压点孔，该压铸压点孔一端延伸至其对应的散热翅片底端上；
S2、清洁所述压铸压点孔；
S3、在所述压铸压点孔内均匀涂抹密封胶底漆，至密封胶底漆完全挥发完；
S4、将主要成份为铝粉、双氰胺、环氧基树脂的胶水注于所述压铸压点孔内；
S5、在120℃-150℃的温度下烘烤25-35分钟使胶水固化即可。
进一步的，还包括步骤有，
S6、固化后检查，确保固化后胶水表面无气泡。
进一步的，所述步骤S2中，采用酒精对所述压铸压点孔进行清洁。
进一步的，所述步骤4包括步骤有，
S4.1、将事先准备在存储环境为-2～10℃条件下的点胶头和储胶筒取出，解冻30分钟；
S4.2、将储胶筒内的铝粉、双氰胺、环氧基树脂离心旋转搅拌5分钟以上；
S4.3、将储胶筒和点胶头安装于点胶机上，设定气压表压力0.1Mpa；
S4.4、将压铸壳体置于点胶头下方，采用摄像头进行起点找正；
S4.5、点胶，点胶针头运行速度50mm/s。
进一步的，所述步骤S4.5中的胶水粘度范围为4000～8000mPa.S。
进一步的，所述胶水注满于所述压铸压点孔内。
进一步的，在所述步骤2之前需进行机加和喷粉工序，或者在所述步骤6之后进行机加和喷粉工序。
进一步的，所述压铸压点孔呈锥形圆台孔状，该压铸压点孔的小径端处于所述散热翅片上，且该压铸压点孔小径端直径Φ为1.5mm～2.5mm，深度H大于等于3.5mm，侧壁与孔中心线之间角度α为30°～60°。
进一步的，所述步骤S6中，固化后胶水的硬度至少达到ShoreD85、剪切强度和拉伸强度至少达到18Mpa、导热系数至少达到1w/m.k、耐酸碱PH值范围为2～13、可通过IP65防尘防水等级测试及120℃条件下1000小时的高温老化测试。
进一步的，所述点胶针头采用φ12～φ16mm针头。
本发明的有益效果：通过在压铸压点孔上点胶并固化的工艺，使压铸压点孔达到完成密封的状态，进而实现对压铸工艺所形成的缝隙进行密封处理，解决了目前嵌入翅片工艺的泄漏问题，提高了产品的合格率，减低了产品的检测成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意简图；
图2是图1中P部分的放大图。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。
一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其包括步骤有，
S1、在压铸模具型腔内放入散热翅片1，该散热翅片1底端通过多个压点压紧，使得压铸成型一压铸壳体2，在该压铸壳体2上形成多个压铸压点孔4，该压铸压点孔4一端延伸至其对应的散热翅片1底端上；
S2、清洁压铸压点孔4；
S3、在压铸压点孔4内均匀涂抹密封胶底漆，至密封胶底漆完全挥发完；
S4、将主要成份为铝粉、双氰胺、环氧基树脂的胶水注于压铸压点孔4内；
S5、在120℃-150℃的温度下烘烤25-35分钟使胶水固化即可。
S6、固化后检查，确保固化后胶水表面无气泡。
如图1、图2所述：
散热翅片1嵌入至压铸壳体2时，由于需对散热翅片1进行压铸定位，使得在压铸壳体2内具有数个压铸压点孔4，通过该压铸压点孔4及压铸壳体2与散热翅片1之间的细小缝隙，使得压铸壳体2内部与外部的雨水环境存在相通的风险，进而使得安装于压铸壳体2中的电路板3具有被雨水侵湿的风险，造成电路板3短路的风险。除了在散热翅片1嵌入压铸壳体2的部分中设置凹槽11，使得散热翅片1与压铸壳体2之间的接触缝隙曲折而减缓雨水侵湿外，本例采用压铸压点孔4上点胶并固化的工艺，即在压铸压点孔4内设置密封固化胶5，使压铸压点孔4达到完成密封的状态，进而实现对压铸工艺所形成的缝隙进行密封处理，解决了目前嵌入翅片工艺的泄漏问题，提高了产品的合格率，减低了产品的检测成本。
该工艺方法具体为：
先将散热翅片1放入到压铸模具型腔，再对散热翅片1进行压紧定位，通过多个压点将散热翅片1底端压紧后，进行压铸成型，压铸成型后的压铸件内即具有数个压铸压点孔4，该压铸压点孔4最佳形状为锥形圆台，小端朝向散热翅片1，在保证散热翅片1压紧定位稳定的前提下，该小端应做得越小越好，以减小泄漏缝隙的长度。同时如果圆台侧壁与中心线角度过小，将不利于胶水流到底部覆盖整个泄漏缝隙，而过大则不利于排出该压铸压点孔4内底部气体，易在固化胶内形成鼓包或气孔，因此，本例中，压铸压点孔4呈锥形圆台孔状，该压铸压点孔4的小径端处于散热翅片1上，且该压铸压点孔4小径端直径Φ为1.5mm～2.5mm，深度H大于等于3.5mm，侧壁与孔中心线之间角度α为30°～60°。
采用酒精对压铸压点孔4进行清洁，并用干净的棉签粘上酒精对压铸件产品的点胶路径进行擦拭。待清洁完成后，用干净的棉签粘上密封胶底漆，均匀地涂抹于压铸件产品的压铸压点孔4内，涂抹完成后并完全挥发完进行下一步骤。
将主要成份为铝粉、双氰胺、环氧基树脂的胶水注于压铸压点孔4内，其中，铝粉、双氰胺、环氧基树脂可配比于储胶筒内，并将该储胶筒及点胶头存储于-2～10℃环境条件下存放，比如冰箱中。待使用时将其取出并解冻30分钟后，对储胶筒进行离心旋转搅拌5分钟以上，使其内的铝粉、双氰胺、环氧基树脂充分混合。再将储胶筒和点胶头安装于点胶机上，并设定气压表压力0.1Mpa。启动电源，将清洁好的压铸件产品置于点胶头下方并装于夹具上，采用摄像头对压铸件产品进行位置找正。设置点胶针头运行速度50mm/s，按照设定好的点胶程序将胶水注满于压铸压点孔4内。然后，将点好胶的压铸件产品连续通过链式高温烘烤机，设置固化温度为120～150℃，链速为11～13HZ，固化时间为25～35分钟，使胶水固化。最后对固化后的压铸件产品进行检查，确保产品表面没有气泡。
因为点胶工艺采用自动化点胶，点胶针头不宜过大，否则将导致点胶量不易控制且对孔的位置度要求过高，而针头过细则会导致点胶工时过长和堵塞问题，因此将点胶针头采用φ12～φ16mm针头。
高温固化时，如固化温度过高，会造成胶水包裹气体无法及时排除，导致密封失效；而固化温度过低，则会造成胶水硬度不够和粘接力不足，或需要更长的固化时间，造成产能下降，经大量的尝试及改进，以固化温度为120～150℃、固化时间为30分钟最佳。
为了保证胶水的正常点胶及后期的使用，需对胶水进行一定的性能要求，首先，由于点胶区域是一个个离散的孔，如果粘度过低，会出现点胶机收不住胶的情况，点胶量不能精确控制，甚至会在点胶针头移动时出现溢胶而沾污到压铸件产品表面的现象，而如果粘度过高，会出现胶水流动性差的情况，导致胶水不能充分覆盖住压铸压点孔4，无法达到密封要求，因此，将胶水的粘度范围设定为4000～8000mPa.S。
用时，固化后胶水需达到相应硬度，以确保可能的机加要求，以获得较好的平面度，将硬度设定在ShoreD85及以上。为确保粘胶不会脱落，固化后的剪切强度和拉伸强度至少达到18Mpa。压铸压点孔4都在散热翅片1下方，这就要求胶水具有较好的导热性能，以便内部热量能较好地传递到散热翅片1上面，导热系数至少在1w/m.k以上，胶水中采用铝粉，也是为了进一步保证产品良好的高导热性能。同时，固化后的胶水还需要通过IP65防尘防水等级测试。
由于压铸件产品点胶固化后可能会存在喷粉工序，而喷粉前需酸洗碱洗清理工序，所以胶水还需具有耐酸碱性能，即耐酸碱PH值范围为2～13。最后，如基站产品工作常年发热，胶水需在长期高温条件下保持粘接性能，以确保密封效果。要求固化后的胶水可在120℃条件下1000小时的高温老化测试后，各项粘接强度指标仍在规格范围之内。
当然，点胶工序既可以在机加和或喷粉工序后实施，但是基于压铸件产品尺寸管控和外观保护的要求，最优方案为在机加和喷粉工序前进行点胶工序。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：包括步骤有，
S1、在压铸模具型腔内放入散热翅片(1)，该散热翅片(1)底端通过多个压点压紧，使得压铸成型一压铸壳体(2)，在该压铸壳体(2)上形成多个压铸压点孔(4)，该压铸压点孔(4)一端延伸至其对应的散热翅片(1)底端上；
S2、清洁所述压铸压点孔(4)；
S3、在所述压铸压点孔(4)内均匀涂抹密封胶底漆，至密封胶底漆完全挥发完；
S4、将主要成份为铝粉、双氰胺、环氧基树脂的胶水注于所述压铸压点孔(4)内；
S5、在120℃-150℃的温度下烘烤25-35分钟使胶水固化即可。
2.根据权利要求1所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：还包括步骤有，
S6、固化后检查，确保固化后胶水表面无气泡。
3.根据权利要求1所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述步骤S2中，采用酒精对所述压铸压点孔(4)进行清洁。
4.根据权利要求1所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述步骤4包括步骤有，
S4.1、将事先准备在存储环境为-2～10℃条件下的点胶头和储胶筒取出，解冻30分钟；
S4.2、将储胶筒内的铝粉、双氰胺、环氧基树脂离心旋转搅拌5分钟以上；
S4.3、将储胶筒和点胶头安装于点胶机上，设定气压表压力0.1Mpa；
S4.4、将压铸壳体置于点胶头下方，采用摄像头进行起点找正；
S4.5、点胶，点胶针头运行速度50mm/s。
5.根据权利要求4所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述步骤S4.5中的胶水粘度范围为4000～8000mPa.S。
6.根据权利要求1或4所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述胶水注满于所述压铸压点孔(4)内。
7.根据权利要求2所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：在所述步骤2之前需进行机加和喷粉工序，或者在所述步骤6之后进行机加和喷粉工序。
8.根据权利要求1所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述压铸压点孔(4)呈锥形圆台孔状，该压铸压点孔(4)的小径端处于所述散热翅片(1)上，且该压铸压点孔(4)小径端直径Φ为1.5mm～2.5mm，深度H大于等于3.5mm，侧壁与孔中心线之间角度α为30°～60°。
9.根据权利要求1所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述步骤S6中，固化后胶水的硬度至少达到ShoreD85、剪切强度和拉伸强度至少达到18Mpa、导热系数至少达到1w/m.k、耐酸碱PH值范围为2～13、可通过IP65防尘防水等级测试及120℃条件下1000小时的高温老化测试。
10.根据权利要求4所述一种嵌入翅片压铸件防泄漏的新工艺方法，其特征在于：所述点胶针头采用φ12～φ16mm针头。
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