CN105481235A - 汽车玻璃钢化风栅 - Google Patents

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张荣兴
陈庆武
李建伟
刘永磊
郑斌
骆昌
李亚伟
唐兵兵
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Abstract

本发明提供了一种汽车玻璃钢化风栅，其包括：上风栅组件，所述上风栅组件的下端面设置为凸形风栅面；下风栅组件，所述下风栅组件的上端面设置为凹形风栅面；所述上风栅组件与所述下风栅组件上下对准，所述凸形风栅面与弯曲玻璃板的凹面相匹配，所述凹形风栅面与弯曲玻璃板的凸面相匹配；在所述凸形风栅面上布置有多个第一排风孔，所述凹形风栅面上布置有多个第二排风孔，所述第一排风孔和所述第二排风孔上下相对应。本发明汽车玻璃钢化风栅可以通过气体带走玻璃的热量并传递到风栅面上，风栅面上凹槽可向外传递大量热量，提高风栅的冷却速度，缩短了弯曲玻璃钢化所需的出风时间。

Description

汽车玻璃钢化风栅
技术领域
本发明涉及汽车领域，特别涉及一种汽车玻璃钢化风栅。
背景技术
在现有技术中，汽车玻璃通常采用钢化玻璃制成。钢化玻璃所采用的玻璃成型方法大多为物理(热)钢化法，通过在钢化炉内将原片玻璃加热到接近软化温度，一般在650℃-700℃。然后，保温一定时间，再经过凸模和凹模压制成型。接着弯曲成型玻璃由钢化成型区进入钢化风栅吹风，完成骤冷钢化。
通常，汽车玻璃钢化风栅的结构包括上风栅10、下风栅20、上风栅支架11和下风栅支架21。其中，上风栅10具有凸形风栅面，下风栅20具有凹形风栅面，凸形风栅面与弯曲玻璃凹面相匹配，凹形风栅面与弯曲玻璃凸面相匹配，并且在凸形风栅面与凹形风栅面上均匀分布有多排出风孔30。
然而，现有技术的钢化风栅普遍存在排气不顺、散热慢等缺点，在对高温弯曲成型的玻璃进行骤冷钢化时，由于相邻风栅片的曲率接近，使得大量热量聚集在风栅面上。因而钢化风栅吹风时间越长，风机功率就需要开得越高，由此造成空气压缩机电力的浪费，同时钢化时间长也降低了生产效率，而且玻璃球面也不易控制，稳定性差，成品率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中汽车玻璃钢化风栅排气不顺、散热慢等缺陷，提供一种汽车玻璃钢化风栅。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种汽车玻璃钢化风栅，其特点在于，所述汽车玻璃钢化风栅包括：
上风栅组件，所述上风栅组件的下端面设置为凸形风栅面；
下风栅组件，所述下风栅组件的上端面设置为凹形风栅面；
所述上风栅组件与所述下风栅组件上下对准，所述凸形风栅面与弯曲玻璃板的凹面相匹配，所述凹形风栅面与弯曲玻璃板的凸面相匹配；
在所述凸形风栅面上布置有多个第一排风孔，所述凹形风栅面上布置有多个第二排风孔，所述第一排风孔和所述第二排风孔上下相对应。
较佳地，所述上风栅组件包括上风栅和上风栅支架，所述上风栅安装在所述上风栅支架的下端，所述凸形风栅面为所述上风栅的下端面。
较佳地，所述下风栅组件包括下风栅和下风栅支架，所述下风栅安装在所述下风栅支架的上端，所述凹形风栅面为所述下风栅的上端面。
较佳地，所述凸形风栅面上设置的所述第一排风孔交错分布，所述凹形风栅面上设置的所述第二排风孔交错分布。
较佳地，同一所述凸形风栅面上设置的所述第一排风孔之间的中心距为32-36mm，同一所述凹形风栅面上设置的所述第二排风孔之间的中心距为32-36mm。
较佳地，所述上风栅的片间距为36mm，所述下风栅的片间距为36mm。
较佳地，所述凸形风栅面上设置的所述第一排风孔直径为8mm，所述凹形风栅面上设置的所述第二排风孔直径为8mm。
较佳地，所述凸形风栅面的同片风栅上相邻两个排气孔之间开设有第一凹槽，所述凹形风栅面的同片风栅上相邻两个排气孔之间开设有第二凹槽。
较佳地，所述第一排风孔的中心方向沿着所述弯曲玻璃板的凹面的法向方向，所述第二排风孔的中心方向沿着所述弯曲玻璃板的凸面的法向方向。
较佳地，所述第一凹槽和所述第二凹槽的形状为梯形、半球形或椭球形。
本发明的积极进步效果在于：
本发明汽车玻璃钢化风栅可以通过气体带走玻璃的热量并传递到风栅面上，风栅面上凹槽可向外传递大量热量，提高风栅的冷却速度，缩短了弯曲玻璃钢化所需的出风时间。同时，本发明汽车玻璃钢化风栅还可以降低风机功率，在达到形同的钢化效果的同时，有效降低电能消耗，从而节约空气压缩机的电力，提高了生产效率。当然这种结构也有利于玻璃的钢化成型效果，提高成品率。
附图说明
本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1为现有技术中风栅的立体图。
图2为图1中A部分的放大图。
图3为本发明汽车玻璃钢化风栅的立体图。
图4为图3中B部分的放大图。
图5为本发明汽车玻璃钢化风栅的主视图。
图6为本发明汽车玻璃钢化风栅中下风栅的俯视图。
图7为本发明汽车玻璃钢化风栅中第二排风孔和第二凹槽的排布示意图。
具体实施方式
为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
现在将详细参考附图描述本发明的实施例。现在将详细参考本发明的优选实施例，其示例在附图中示出。在任何可能的情况下，在所有附图中将使用相同的标记来表示相同或相似的部分。此外，尽管本发明中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本发明说明书中所提及的一些术语可能是申请人按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本发明。
图1为现有技术中风栅的立体图。图2为图1中A部分的放大图。图3为本发明汽车玻璃钢化风栅的立体图。图4为图3中B部分的放大图。图5为本发明汽车玻璃钢化风栅的主视图。图6为本发明汽车玻璃钢化风栅中下风栅的俯视图。图7为本发明汽车玻璃钢化风栅中第二排风孔和第二凹槽的排布示意图。
如图1至图7所示，本发明一种汽车玻璃钢化风栅，其包括上风栅组件和下风栅组件，其中所述上风栅组件包括上风栅40和上风栅支架41，上风栅40安装在上风栅支架41的下端，将上风栅40的下端面设置为凸形风栅面。所述下风栅组件包括下风栅50和下风栅支架51，下风栅50安装在下风栅支架51的上端，下风栅50的上端面设置为凹形风栅面。
所述上风栅组件与所述下风栅组件上下对准，使得所述凸形风栅面与弯曲玻璃板60的凹面相匹配，所述凹形风栅面与弯曲玻璃板60的凸面相匹配。
同时，在所述凸形风栅面上布置有多个第一排风孔43，在所述凹形风栅面上布置有多个第二排风孔53，使得第一排风孔43和第二排风孔53上下相对应。
优选地，所述凸形风栅面上设置的第一排风孔43交错分布，所述凹形风栅面上设置的第二排风孔53也交错分布，这样设置可以使钢化风栅的出风更加均匀。
另外，所述凸形风栅面的同片风栅上相邻两个排气孔43之间开设有第一凹槽44，所述凹形风栅面的同片风栅上相邻两个排气孔53之间开设有第二凹槽54。特别地，第一凹槽44和第二凹槽54的形状优选为梯形、半球形或椭球形。当然，对于第一凹槽44和第二凹槽54的形状并不做限制，可以为其他各种形状，上述仅为举例。第一凹槽44和第二凹槽54的设置可以有效地增加钢化风栅面之间的空气流通空间，有利于空气流通。同时，这种结构也可以增加风栅的散热面积。当风栅在出风钢化时，气体带走玻璃的热量并传递到风栅面上，风栅面上的凹槽即可向外传递大量热量，提高风栅的冷却速度，缩短了弯曲玻璃钢化所需的出风时间。当然，其还可以降低风机功率，在达到同等钢化效果的同时，降低电能消耗，节约空气压缩机的电力，从而提高生产效率，也有利于玻璃的钢化成型效果和提高成品率。
进一步地，在同一所述凸形风栅面上设置的第一排风孔43之间的中心距优选为32-36mm，同一所述凹形风栅面上设置的第二排风孔53之间的中心距优选为32-36mm。即，同第一排风孔43和第二排风孔53的中心距分别优选为32mm，而风栅片与片之间的中心距离优选为36mm，下风栅50的片间距D优选为36mm。同理，上风栅40的片间距相应地也优选为36mm，
此外，所述凸形风栅面上设置的第一排风孔43的直径优选为8mm，所述凹形风栅面上设置的第二排风孔53的直径也相应地优选为8mm。第一排风孔43的中心方向沿着弯曲玻璃板60的凹面的法向方向，第二排风孔53的中心方向沿着弯曲玻璃板60的凸面的法向方向，这样可以有效地对玻璃进行均匀、快速的冷却。
根据上述结构，本发明汽车玻璃钢化风栅在使用过程中，上风栅40的第一排风孔43与下风栅50的第二排风孔53分别同空压机相通(图中未示)，空压机为风栅提供高压冷空气。弯曲玻璃60从高温钢化成型区出来，进入钢化风栅区进行钢化，空压机对风栅输送高压冷空气，上风栅40的第一排风孔43与下风栅50的第二排风孔53同时向弯曲玻璃60的表面进行瞬间冷却，高压冷空气对弯曲玻璃60进行骤冷钢化，从而带走弯曲玻璃的大量热量。同时，部分气体沿弯曲玻璃60的曲面排出风栅，部分气体则会因排风空间不足而回流到上下风栅面。上风栅40上面的第一凹槽44和下风栅50上面的第二凹槽54的设置加快了热量的导出与空气的流通，从而缩短了钢化风栅的吹气时间，降低风机功率，减少能量消耗，提高了生产效率和成品率，也有利于弯曲玻璃的钢化成型效果。
综上所述，本发明汽车玻璃钢化风栅可以通过气体带走玻璃的热量并传递到风栅面上，风栅面上凹槽可向外传递大量热量，提高风栅的冷却速度，缩短了弯曲玻璃钢化所需的出风时间。同时，本发明汽车玻璃钢化风栅还可以降低风机功率，在达到形同的钢化效果的同时，有效降低电能消耗，从而节约空气压缩机的电力，提高了生产效率。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述汽车玻璃钢化风栅包括：
上风栅组件，所述上风栅组件的下端面设置为凸形风栅面；
下风栅组件，所述下风栅组件的上端面设置为凹形风栅面；
所述上风栅组件与所述下风栅组件上下对准，所述凸形风栅面与弯曲玻璃板的凹面相匹配，所述凹形风栅面与弯曲玻璃板的凸面相匹配；
在所述凸形风栅面上布置有多个第一排风孔，所述凹形风栅面上布置有多个第二排风孔，所述第一排风孔和所述第二排风孔上下相对应。
2.如权利要求1所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述上风栅组件包括上风栅和上风栅支架，所述上风栅安装在所述上风栅支架的下端，所述凸形风栅面为所述上风栅的下端面。
3.如权利要求1所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述下风栅组件包括下风栅和下风栅支架，所述下风栅安装在所述下风栅支架的上端，所述凹形风栅面为所述下风栅的上端面。
4.如权利要求1所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述凸形风栅面上设置的所述第一排风孔交错分布，所述凹形风栅面上设置的所述第二排风孔交错分布。
5.如权利要求4所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，同一所述凸形风栅面上设置的所述第一排风孔之间的中心距为32-36mm，同一所述凹形风栅面上设置的所述第二排风孔之间的中心距为32-36mm。
6.如权利要求5所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述上风栅的片间距为36mm，所述下风栅的片间距为36mm。
7.如权利要求4所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述凸形风栅面上设置的所述第一排风孔直径为8mm，所述凹形风栅面上设置的所述第二排风孔直径为8mm。
8.如权利要求1所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述凸形风栅面的同片风栅上相邻两个排气孔之间开设有第一凹槽，所述凹形风栅面的同片风栅上相邻两个排气孔之间开设有第二凹槽。
9.如权利要求1所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述第一排风孔的中心方向沿着所述弯曲玻璃板的凹面的法向方向，所述第二排风孔的中心方向沿着所述弯曲玻璃板的凸面的法向方向。
10.如权利要求8所述的汽车玻璃钢化风栅，其特征在于，所述第一凹槽和所述第二凹槽的形状为梯形、半球形或椭球形。
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