CN105480600A - 一种双层玻璃钢储油罐3dff罐结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，包括罐体(1)，罐体(1)包括外壳体(11)和内壳体(12)，内壳体(12)置于外壳体(11)内，其特征在于：所述内壳体(12)的内壁上固定有柔性导电层(2)，内壳体(12)的内壁上还固定有加强筋结构，外壳体(11)和内壳体(12)之间具有间隙腔体，间隙腔体中具有间隙层(13)。它结构简单，重量轻，强度高，耐腐蚀性好，结构稳定，使用寿命长。

Description

一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构

技术领域：

本发明涉及储油罐技术领域，更具体的说涉及一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构。

背景技术：

现有的储油罐其一般采用外壳体和内壳体的双层设置，其中外壳体为玻璃钢材质，内壳体为钢体材质，使得内壳体具有加强支撑，而外壳体具有绝缘效果，但由于内壳体为钢体材质，使得其重量大大增加，影响搬运和安装，而且其耐腐蚀效果差，寿命短。

同时，其储油罐中的外壳体和内壳体之间具有间隙，是为了检测内壳体中有没有漏液，但此间隙使得外壳体和内壳体之间并不相连，影响两者之间的强度，即容易使外壳体或内壳体变形，而且其渗漏检测不精确。

发明内容：

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，它结构简单，重量轻，强度高，耐腐蚀性好，结构稳定，使用寿命长。

本发明解决所述技术问题的方案是：

一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，包括罐体，罐体包括外壳体和内壳体，内壳体置于外壳体内，所述内壳体的内壁上固定有柔性导电层，内壳体的内壁上还固定有加强筋结构，外壳体和内壳体之间具有间隙腔体，间隙腔体中具有间隙层。

所述外壳体上具有第一通孔和第二通孔，内壳体上具有第一人孔和第二人孔，第一人孔和第二人孔分别伸出第一通孔和第二通孔，外壳体上还通接有检测管，检测管与间隙腔体相连通。

所述第一人孔和第二人孔分别与第一通孔、第二通孔的内侧壁相固定。

所述内壳体的内侧壁上固定有第一内衬层，第一内衬层上固定有第二内衬层，第二内衬层上固定有柔性导电层。

所述加强筋结构包括多个环形支撑圈，环形支撑圈固定在第二内衬层上，柔性导电层固定在第二内衬层上，柔性导电层的部分夹持在环形支撑圈和第二内衬层之间。

所述环形支撑圈包括由型钢进行折弯形成的中部支撑圈和由型钢进行折弯形成的端部支撑圈，中部支撑圈固定在中部的第二内衬层处，端部支撑圈固定在两端的第二内衬层处。

所述环形支撑圈与柔性导电层通过短切毡进行加强。

所述内壳体和外壳体均通过树脂和玻璃纤维混合而成。

所述柔性导电层为网层，第一内衬层为短切玻璃纤维毡层，第二内衬层为玻璃纤维表面毡层。

所述间隙层为三维玻纤立体织物，检测管包括连接管体和连接端盖，连接端盖通过螺栓固定连接在连接管体的顶端上并覆盖连接管体的端口，连接管体的下端插套在外壳体的检测孔中并固定在外壳体上，测漏仪固定在连接端盖上，测漏仪插套在连接管体中。

本发明的突出效果是：

与现有技术相比，它采用外壳体和内壳体结合的方式制成且结构简单，而且内壳体和外壳体均通过树脂和玻璃纤维混合而成，使得其重量轻、强度高、耐腐蚀性好，而其柔性导电层具有很好的导静电作用，防止静电荷集中产生爆炸，提高安全性能，而加强筋结构也具有加强强度的效果，配合间隙层使得本罐体的结构更加稳定，使用寿命长。

附图说明：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的II的局部放大图；

图3是本发明的I的放大图。

具体实施方式：

实施例，见如图1至3所示，一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，包括罐体1，罐体1包括外壳体11和内壳体12，内壳体12置于外壳体11内，所述内壳体12的内壁上固定有柔性导电层2，内壳体12的内壁上还固定有加强筋结构，外壳体11和内壳体12之间具有间隙腔体，间隙腔体中具有间隙层13。

所述外壳体11上具有第一通孔111和第二通孔112，内壳体12上具有第一人孔121和第二人孔122，第一人孔121和第二人孔122分别伸出第一通孔111和第二通孔112，外壳体11上还通接有检测管14，检测管14与间隙腔体相连通。

所述第一人孔121和第二人孔122分别与第一通孔111、第二通孔112的内侧壁相固定。第一人孔121和第二人孔122上端部一般固定有端盖板，在端盖板上设置进油孔和出油孔并通过法兰连接油管的方式进行油液的进出，同时，当需要人工检测维修时，将端盖板去掉，人可以从第一人孔121和第二人孔122中进出，来进行人工检测和维修。

所述内壳体12的内侧壁上固定有第一内衬层15，第一内衬层15上固定有第二内衬层16，第二内衬层16上固定有柔性导电层2，第一内衬层15和第二内衬层16分别为防腐层与防渗层，防腐层树脂含量80％-95％，防渗层树脂含量25％-35％。第一内衬层15和第二内衬层16厚度控制在1.5mm-2.5mm。

所述加强筋结构包括多个环形支撑圈3，环形支撑圈3固定在第二内衬层16上，柔性导电层2固定在第二内衬层16上，柔性导电层2的部分夹持在环形支撑圈3和第二内衬层16之间。

所述环形支撑圈3包括由槽钢进行折弯形成的中部支撑圈31和由角钢进行折弯形成的端部支撑圈32，中部支撑圈31固定在中部的第二内衬层16处，端部支撑圈32固定在两端的第二内衬层16处。

所述环形支撑圈3与柔性导电层2通过短切毡进行加强。

所述内壳体12和外壳体11均通过树脂和玻璃纤维混合而成。

所述柔性导电层2为由不锈钢钢带或钢板等防腐材质组成的柔性导电网层，第一内衬层15为短切玻璃纤维毡层，主要作为防渗层作用，第二内衬层16为玻璃纤维表面毡层，主要作为防腐层作用。

所述间隙层13为三维玻纤立体织物，检测管14包括连接管体141和连接端盖142，连接端盖142通过螺栓固定连接在连接管体141的顶端上并覆盖连接管体141的端口，连接管体141的下端插套在外壳体11的检测孔中并固定在外壳体11上，测漏仪4固定在连接端盖142上，测漏仪4插套在连接管体141中。

其中图1为简易图示，其中的柔性导电层2、第一内衬层15和第二内衬层16均没有显示。

本发明的制作工艺为：

先把玻璃纤维表面毡及短切毡平铺，手糊涂上树脂，等凝胶后形成第一内衬层15和第二内衬层16，在第二内衬层16中压入柔性导电层2，使柔性导电层2局部压入并固定在第二内衬层16中，压入深度为柔性导电层2的不锈钢钢带的厚度的1/4到1/3距离，等第二内衬层16固化后柔性导电层2即可与第二内衬层16复合固定。

其中，内衬层工艺：模具架上喷涂台车，在内衬板上贴薄膜(槽钢及角钢不能贴,并且槽钢及角钢贴膜前进行喷砂处理),薄膜与钢制加强筋搭接5-8mm，薄膜需要用日东胶带张紧，不得有褶皱。

上不锈钢钢带，进行螺旋缠绕，需一定张力以便不锈钢钢带与模具贴合。钢带先环向缠绕，螺距100mm,

第二内衬层：包裹表面毡，然后涂树脂，脱泡处理。第二内衬层亦称为防腐层，树脂含量80％-95％。

第一内衬层：采用玻璃钢喷射工艺，脱泡处理。第一内衬层亦称为防渗层，树脂含量25％-35％.内衬层厚度控制在1.5mm-2.5mm。

内层结构层采用玻璃钢缠绕工艺制作。厚度在6-10mm之间。

再进行上封头，封头在模具上采用用喷射成型。然后上封头，与筒体进行对接工艺，保证其强度，最后形成内壳体12。

在内壳体12上铺上间隙层13，然后进行树脂喷涂，固化后再进行连续纤维缠绕形成外壳体11。间隙层13为三维玻纤立体织物。

该生产工艺由喷射成型工艺与缠绕工艺相结合，树脂类型采用不饱和聚酯树脂。制衬工艺采用喷射成型技术，脱模工序采用拆除活动脱模板工艺。结构层采用缠绕工艺，封头采用对接工艺。机械强度高，耐压、耐腐蚀性好。

其中缠绕工艺是利用缠绕机用纱线(浸润树脂)对罐体进行缠绕，缠绕机由微机控制，实现自动化控制。树脂量控制在25％-35％之间。机械缠绕工艺可以充分利用增强材料强度，制造的产品强度高，且易实现机械化和自动化生产。产品质量稳定，重复性好。

本实施例中，罐体1包括外壳体11和内壳体12，内壳体12置于外壳体11内，外壳体11和内壳体12之间具有间隙腔体，间隙腔体中具有间隙层13，而间隙层13为三维玻纤立体织物，内壳体12和外壳体11均通过树脂和玻璃纤维混合而成，此结构使得罐体1结构简单，而且重量轻，强度大，间隙层13保证了外壳体11和内壳体12之间均受到间隙层13的支撑作用，从而提高两者之间的位置固定，不容易变形，保证了内壳体12的强度。

所述内壳体12的内壁上固定有柔性导电层2，内壳体12的内壁上还固定有加强筋结构，加强筋结构包括多个环形支撑圈3，环形支撑圈3固定在第二内衬层16上，柔性导电层2固定在第二内衬层16上，柔性导电层2的部分夹持在环形支撑圈3和第二内衬层16之间，采用柔性导电层2和加强筋结构，使得油液在进入内壳体12中会与内壳体12的内壁产生摩擦而产生的静电通过柔性导电层2和加强筋结构进行导静电作用，其中的柔性导电层2为304不锈钢材质。

而加强筋结构包括多个环形支撑圈3，所述环形支撑圈3包括由槽钢进行折弯形成的中部支撑圈31和由角钢进行折弯形成的端部支撑圈32，中部支撑圈31固定在中部的柔性导电层2处，端部支撑圈32固定在柔性导电层2的两端处。

其采用的中部支撑圈31为三个，而端部支撑圈32为2个，采用此结构保证了对内壳体12的支撑效果，加强了内壳体12的强度。

所述内壳体12的内侧壁上固定有第一内衬层15，第一内衬层15上固定有第二内衬层16，第二内衬层16上固定有柔性导电层2，第一内衬层15为短切玻璃纤维毡层，第二内衬层16为玻璃纤维表面毡层。

间隙层13是3D网布层，主要是3D织物经过树脂喷射后膨胀固化，形成3.5-5mm的中空层，中间灌卤水。其间隙层13对罐及外罐的密封性能进行24小时全程监控，采用卤水使得响应时间快，检测更加精确，可在内层介质流入地底下前检出罐体渗漏，同时间隙层13可以提高储罐的整体刚性，以及罐体的局部剪切强度。

为了进一步提高外壳体11的防腐效果，可以在外壳体11的外壁喷涂喷涂层17，喷涂层17采用与内衬层相同的喷射工艺，树脂量控制在25％-35％。该层可提高地下环境对罐体的腐蚀。

外壳体11上方有两个检测管14，其主要是作为注水和检测的作用，其中一个检测管14中装有测漏仪4，所述测漏仪4即为液位检测仪，当内壳体12或者外壳体11发生泄漏，液位会产生变化，测漏仪4会检测到后报警，从而对本罐的泄漏进行连续监控。保证用户第一时间停止使用并修复，及时的消除了地下水及土壤的安全隐患。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (10)

1.一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，包括罐体(1)，罐体(1)包括外壳体(11)和内壳体(12)，内壳体(12)置于外壳体(11)内，其特征在于：所述内壳体(12)的内壁上固定有柔性导电层(2)，内壳体(12)的内壁上还固定有加强筋结构，外壳体(11)和内壳体(12)之间具有间隙腔体，间隙腔体中具有间隙层(13)。

2.根据权利要求1所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述外壳体(11)上具有第一通孔(111)和第二通孔(112)，内壳体(12)上具有第一人孔(121)和第二人孔(122)，第一人孔(121)和第二人孔(122)分别伸出第一通孔(111)和第二通孔(112)，外壳体(11)上还通接有检测管(14)，检测管(14)与间隙腔体相连通。

3.根据权利要求2所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述第一人孔(121)和第二人孔(122)分别与第一通孔(111)、第二通孔(112)的内侧壁相固定。

4.根据权利要求1所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述内壳体(12)的内侧壁上固定有第一内衬层(15)，第一内衬层(15)上固定有第二内衬层(16)，第二内衬层(16)上固定有柔性导电层(2)。

5.根据权利要求4所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述加强筋结构包括多个环形支撑圈(3)，环形支撑圈(3)固定在第二内衬层(16)上，柔性导电层(2)固定在第二内衬层(16)上，柔性导电层(2)的部分夹持在环形支撑圈(3)和第二内衬层(16)之间。

6.根据权利要求5所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述环形支撑圈(3)包括由型钢进行折弯形成的中部支撑圈(31)和由型钢进行折弯形成的端部支撑圈(32)，中部支撑圈(31)固定在中部的第二内衬层(16)处，端部支撑圈(32)固定在两端的第二内衬层(16)处。

7.根据权利要求6所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述环形支撑圈(3)与柔性导电层(2)通过短切毡进行加强。

8.根据权利要求1所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述内壳体(12)和外壳体(11)均通过树脂和玻璃纤维混合而成。

9.根据权利要求4所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述柔性导电层(2)为网层，第一内衬层(15)为短切玻璃纤维毡层，第二内衬层(16)为玻璃纤维表面毡层。

10.根据权利要求1所述的一种双层玻璃钢储油罐3DFF罐结构，其特征在于：所述间隙层(13)为三维玻纤立体织物，检测管(14)包括连接管体(141)和连接端盖(142)，连接端盖(142)通过螺栓固定连接在连接管体(141)的顶端上并覆盖连接管体(141)的端口，连接管体(141)的下端插套在外壳体(11)的检测孔中并固定在外壳体(11)上，测漏仪(4)固定在连接端盖(142)上，测漏仪(4)插套在连接管体(141)中。