CN105476144B - 一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置，取扣装置为直线取扣装置，振动送扣装置安装在机架一端上，直线取扣装置固定安装在振动送扣装置一侧；振动送扣装置包括振动筒体、振动盘、选扣轨道、调整折板、带柄扣运行槽、第一凸台、第二凸台、扣柄控制板以及储扣排列轨道凹槽，直线取扣装置包括双轴气缸、阻挡气缸、回转气缸以及第一气动手指；启动本发明后自动运行，提高了工作效率，保证了产品质量，适于大型服装企业进行推广应用。

Description

一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置

技术领域

本发明涉及一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置，属于服装加工机械技术领域。

背景技术

在大型服装企业，生产的各种制式服装数量大，制服上带柄扣的扣帽正面五角星尖顶的图案要缝在正上方，目前的缝制方法采用手工一粒一粒上扣、夹扣，而且还需人工开车，造成人员劳动强度大，费时费力，稍有不慎就会将正面图案钉反，GC4-2钉扣机的割线刀断线后，钉扣所留线头太长，不符合军品质量要求，影响产品质量，造成返工，降低了工作效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种操作方便，降低劳动强度，自动筛扣、直线取扣的制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置。

本发明采用如下技术方案：

本发明包括固定机架、固定安装在机架上的振动送扣装置和直线取扣装置，所述振动送扣装置安装在机架一端上，所述直线取扣装置固定安装在振动送扣装置一侧；

所述振动送扣装置包括振动筒体、固定安装在振动筒体顶部的振动盘、固定安装在振动盘内侧边沿上的呈螺旋状的选扣轨道、固定安装在选扣轨道端部的呈垂直设置的调整折板、固定安装在调整折板另一端的带柄扣运行槽、水平固定安装在带柄扣运行槽末端外侧的第一凸台和第二凸台、水平固定安装在第一凸台和第二凸台上的扣柄控制板以及固定安装在选扣轨道末端的储扣排列轨道凹槽，所述储扣排列轨道凹槽槽口向外直立，在所述储扣排列轨道凹槽槽口上沿和下沿分别对应安装有上挡板和下挡板；储扣排列轨道凹槽出口端安装第一阻挡弹簧；在所述储扣排列轨道凹槽直立的底板末端上设置第一透光孔，在所述储扣排列轨道凹槽端部外侧设置与第一透光孔对应的第一光电开关，所述第一光电开关固定安装在第一支架上，所述第一支架固定安装在排列轨道凹槽背板上；

所述直线取扣装置包括固定在机架上的双轴气缸、阻挡气缸、固定安装在双轴气缸上的回转气缸以及固定安装在回转气缸上的平行的第一气动手指；所述阻挡气缸位于双轴气缸的外侧；所述双轴气缸的气缸端通过第一安装折板固定安装在机架上，所述双轴气缸的活塞杆端上固定安装双轴气缸活塞杆连接板，在双轴气缸活塞杆连接板上固定安装第二安装折板，在所述第二安装折板侧面上固定安装所述回转气缸，在所述回转气缸的回转盘上固定安装所述第一气动手指；在所述第一气动手指的两个手指的上、下端分别固定安装第一上夹板和第一下夹板，所述第一上夹板和第一下夹板为形状相同的Z形且对称设置；所述阻挡气缸通过第三安装折板固定安装在机架上，所述阻挡气缸的活塞杆端与双轴气缸的活塞杆端垂直对应。

本发明所述双轴气缸2-1的型号为TN16×100S。

本发明所述回转气缸2-3的型号为2-3HRQ10-A，

本发明所述第一气动手指2-4的型号为HFZ10。

本发明所述阻挡气缸2-2的型号为MD16×15S。

本发明的积极效果如下：本发明振动送扣装置可将整盒的带柄扣放入振动盘内，利用振动将不同姿态的带柄扣在逐步螺旋上升的内部通道上，逐渐统一成扣柄朝上的姿态，进入选扣轨道和储扣排列轨道凹槽中后进一步将带柄扣整理成扣柄向内倾斜直至完全直立，扣柄呈水平扣帽垂直的姿态，第一阻挡弹簧防止扣子掉出，直线取扣装置的双轴气缸由缩位伸出后，能使第一气动手指的第一上夹板和第一下夹板将第一阻挡弹簧阻挡的扣子夹住，在双轴气缸缩回到中位（即识别扣帽图像位置）时，阻挡气缸活塞杆伸出挡住双轴气缸活塞杆连接板使扣子停在图像识别镜头前，识别图案上、下方向是否正确。本发明制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置启动后自动运行，提高了工作效率，保证了产品质量。本发明钉扣简单方便，适于大型服装企业进行推广应用。

附图说明

附图1为本发明结构示意图；

附图2为本发明振动送扣装置结构示意图；

附图3为本发明振动送扣装置零件装配结构示意图；

附图4为本发明直线取扣装置结构示意图；

附图5为本发明直线取扣装置零件装配结构示意图；

附图6为安装本发明装置的自动钉扣机结构示意图；

附图7为安装本发明装置的自动钉扣机图案识别装置结构示意图；

附图8为安装本发明装置的自动钉扣机的图案识别装置零件装配结构示意图；

附图9为安装本发明装置的自动钉扣机的送扣储存装置结构示意图；

附图10为安装本发明装置的自动钉扣机的送扣储存装置零件装配结构示意图；

附图11为安装本发明装置的自动钉扣机的旋转取送扣装置结构示意图；

附图12为安装本发明装置的自动钉扣机的旋转取送扣装置零件装配结构示意图；

附图13为安装本发明装置的自动钉扣机的接扣夹紧压扣装置结构示意图；

附图14为安装本发明装置的自动钉扣机的接扣夹紧压扣装置零件装配结构示意图；

附图15为安装本发明装置的自动钉扣机的割线装置结构示意图；

附图16为安装本发明装置的自动钉扣机的割线装置零件装配结构示意图；

附图17为安装本发明装置的自动钉扣机的拨线装置结构示意图；

附图18为安装本发明装置的自动钉扣机的拨线装置零件装配结构示意图；

附图19为安装本发明装置的自动钉扣机的开车装置结构示意图；

附图20为安装本发明装置的自动钉扣机开车装置零件示意图；

附图21为安装本发明装置的自动钉扣机的拨线装置、开车装置和割线装置组装结构示意图；

附图22为本发明带柄扣扣帽结构示意图；

附图23为本发明带柄扣扣柄结构示意图。

具体实施方式

如附图1所示，本发明包括机架13、固定安装在机架13上的振动送扣装置1和直线取扣装置2，所述振动送扣装置1安装在机架13一端上，所述直线取扣装置2固定安装在振动送扣装置1一侧；

如附图2、3所示，本发明所述振动送扣装置1包括振动筒体1-1、固定安装在振动筒体1-1顶部的振动盘1-6、固定安装在振动盘1-6内侧边沿上的呈螺旋状的选扣轨道1-2、固定安装在选扣轨道1-2端部的呈垂直设置的调整折板1-7、固定安装在调整折板1-7另一端的带柄扣运行槽1-8、水平固定安装在带柄扣运行槽1-8末端外侧的第一凸台1-9和第二凸台1-10、水平固定安装在第一凸台1-9和第二凸台1-10上的扣柄控制板1-14以及固定安装在选扣轨道1-2末端的储扣排列轨道凹槽1-3，所述储扣排列轨道凹槽1-3槽口向外直立，在所述储扣排列轨道凹槽1-3槽口上沿和下沿分别对应安装有上挡板1-11和下挡板1-12；储扣排列轨道凹槽1-3出口端安装第一阻挡弹簧1-4，第一阻挡弹簧1-4的阻力刚好能阻挡住带柄扣不掉落，且不影响取扣工序；在所述储扣排列轨道凹槽1-3直立的底板末端上设置第一透光孔1-15，在所述储扣排列轨道凹槽1-3端部外侧设置与第一透光孔1-15对应的第一光电开关1-5，所述第一光电开关1-5固定安装在第一支架1-13上，第一光电开关1-5的头部与带柄扣的扣帽9的距离可以调整，所述第一支架1-13固定安装在排列轨道凹槽1-3背板上。

如附图2、3所示，本发明所述振动送扣装置工作时，将整盒的带柄扣放入振动盘1-1内，利用振动将不同姿态的带柄扣在逐步螺旋上升的选扣轨道1-2的通道上，逐渐统一成扣柄10朝上的姿态，进入带柄扣运行槽1-8中后进一步将带柄扣整理成扣柄10向内倾斜直至完全直立，扣柄10呈水平扣帽9垂直的姿态，然后送入储扣排列轨道凹槽1-3内，直至将储扣排列轨道凹槽1-3充满，最末端由第一阻挡弹簧1-4阻挡防止扣子掉出。第一光电开关1-5通过第一透光孔1-15始终对准由第一阻挡弹簧1-4阻挡的带柄扣，为与本发明连接安装的PLC可编程控制器运行提供反馈信息，所述PLC可编程控制器的型号为：FX2N-64MR-001。

如附图4、5所示，本发明所述直线取扣装置包括固定在机架13上的双轴气缸2-1、阻挡气缸2-2、固定安装在双轴气缸2-1上的回转气缸2-3以及固定安装在回转气缸2-3上的平行的第一气动手指2-4；所述阻挡气缸2-2位于双轴气缸2-1的外侧；所述双轴气缸2-1的气缸端通过第一安装折板2-5固定安装在机架13上，所述双轴气缸2-1的活塞杆端上固定安装双轴气缸活塞杆连接板2-11，在双轴气缸活塞杆连接板2-11上固定安装第二安装折板2-6，在所述第二安装折板2-6侧面上固定安装所述回转气缸2-3，在所述回转气缸2-3的回转盘2-9上固定安装所述第一气动手指2-4；在所述第一气动手指2-4的两个手指的上、下端分别固定安装第一上夹板2-7和第一下夹板2-8，所述第一上夹板2-7和第一下夹板2-8为形状相同的Z形且对称设置；所述阻挡气缸2-2通过第三安装折板2-10固定安装在双轴气缸2-1往返中位（识别扣帽9的图案位置）的机架13上，所述阻挡气缸2-2的活塞杆端与双轴气缸2-1的活塞杆端垂直对应。所述双轴气缸2-1的型号为TN16×100S，所述回转气缸2-3的型号为2-3HRQ10-A，所述第一气动手指2-4的型号为HFZ10，所述阻挡气缸2-2的型号为MD16×15S。

如附图6所示，安装本发明装置的自动钉扣机还包括机架13、图案识别装置3、送扣存储装置4、缝纫机头12、旋转取送扣装置5、接扣夹紧压扣装置6、开车装置11、拨线装置8以及割线装置7；所述缝纫机头12固定安装在机架13另一端上，所述送扣存储装置4固定安装在缝纫机头12与振动送扣装置1末端之间，所述图案识别装置3固定安装在送扣存储装置4起始端外侧，所述旋转取送扣装置5固定安装在缝纫机头12一侧且位于送扣存储装置4末端前方，所述接扣夹紧压扣装置6固定安装在缝纫机头12另一侧且与旋转取送扣装置5相对应，所述割线装置7固定安装在缝纫机头12下方位于缝纫机针后方，所述拨线装置8和开车装置11固定安装在机架下端，所述拨线装置8与缝纫机针相对应，所述开车装置11位于割线装置7内侧。

如附图7、8所示，安装本发明装置的自动钉扣机的图案识别装置3包括固定安装在机架13上的安装架3-1、固定安装在安装架3-1上端的图案识别镜头3-2以及安装在图案识别镜头3-2外侧边缘的照明环灯3-3。所述图案识别镜头3-2通过数据线与数据处理中心连接。

如附图9、10所示，安装本发明装置的自动钉扣机的送扣存储装置4包括存扣装置以及设置在存扣装置外侧的送扣装置；所述存扣装置包括固定安装在机架13上的两个固定支架4-1、固定安装在固定支架4-1上的存扣槽轨4-2、分别固定安装在存扣槽轨4-2上沿和下沿的上盖板4-3和下盖板4-4以及固定安装在存扣槽轨4-2背板末端通过第二支架4-7固定安装的第二光电开关4-5，所述下盖板4-4的长度与所述存扣槽轨4-2的长度相匹配，所述上盖板4-3和下盖板4-4之间为扣柄10运行通道，在所述扣柄10运行通道的末端设置第二阻挡弹簧4-10，所述第二阻挡弹簧4-10一端固定安装在下盖板4-4上，在所述存扣槽轨4-2背板上设置拨扣板运行长孔4-6，在所述存扣槽轨4-2背板的起始端设置与图案识别镜头3-2对应的第二透光孔4-8，在所述存扣槽轨4-2背板的末端设置与第二光电开关4-5对应的第三透光孔4-9；所述送扣装置包括设置在机架上的呈三角状分布的同步带轮以及设置在同步带轮上的同步带4-20；所述同步带轮包括主动同步带轮4-11、第一被动同步带轮4-12和第二被动同步带轮4-13；所述主动同步带轮4-11通过连接套4-14与固定在机架13下端的第一步进电机4-15相连接；所述第一被动同步带轮4-12通过第一轴承4-16固定在第一立轴座4-17上端；所述第二被动同步带轮4-13通过第二轴承4-18固定在第二立轴座4-19上端，所述同步带4-20外侧面上均匀设置18个拨扣板4-21，所述第一步进电机4-15的型号为YSD31112--KA。

如附图11、12所示，安装本发明装置的自动钉扣机的旋转取送扣装置5包括固定在缝纫机头12前部右侧的安装折板架5-2、固定安装在安装折板架5-2上的输出轴向下的第二步进电机5-1以及通过连接件5-3与第二步进电机5-1输出轴连接的平行的第二气动手指5-4，在所述第二气动手指5-4的两个手指的上、下端分别固定安装第二上夹板5-5和第二下夹板5-6，所述第二上夹板5-5和第二下夹板5-6为形状相同的Z形且对称设置；所述第二步进电机5-1的型号为YSD358-RA，所述第二气动手指5-4的型号为HFZ10。

如附图13、14所示，安装本发明装置的自动钉扣机接扣夹紧压扣装置6包括滑台气缸6-1、垂直方向往返气缸6-3、夹扣气缸6-14以及扣夹子；所述滑台气缸6-1水平固定安装在缝纫机头12前部左侧，所述垂直方向往返气缸6-3通过方板6-2固定安装在滑台气缸6-1前端部；所述垂直方向往返气缸6-3的气缸端通过螺母6-5固定安装槽口向上的连接槽板6-4，所述连接槽板6-4的前侧面固定安装扣夹子连柄6-6的上端面；所述扣夹子包括开口向下的框形夹体6-8、扣夹子活动臂6-9和扣夹子下爪6-13；所述框形夹体6-8一侧与扣夹子连柄6-6的下端面固定，在所述框形夹体6-8上端部固定安装扣夹子固定臂6-7，所述扣夹子活动臂6-9由两端带螺孔的第一销轴6-10通过螺丝安装在框形夹体6-8内上部且扣夹子活动臂6-9绕第一销轴6-10转动，所述扣夹子活动臂6-9中部下端的安装孔内安装第二销轴6-11；所述扣夹子下爪6-13由两端带螺孔的第三销轴6-12和螺丝安装在框形夹体6-8内部下端且扣夹子下爪6-13绕第三销轴6-12转动，所述第二销轴6-11安装在扣夹子下爪6-13上部的两个挡块之间；所述夹扣气缸6-14的气缸端固定安装在扣夹子固定臂6-7一端，所述夹扣气缸6-14的活塞杆端连接在扣夹子活动臂6-9一端。所述滑台气缸6-1的型号为HLH10×30-S，垂直方向往返气缸6-3的型号为MK16×25-S，夹扣气缸6-14的型号为MIJ10×15-10S。

如附图15、16所示，安装本发明装置的自动钉扣机割线装置包括固定在缝纫机头12中部底板上的割线气缸7-1、固定在割线气缸7-1的活塞杆前端的割线刀连杆7-2、固定安装在割线刀连杆7-2另一端下部的长条形割线刀7-3以及设置在钉扣针板7-5一侧下部的割线刀轨道7-4，所述钉扣针板7-5的前部一侧设置安装槽7-6，在所述安装槽7-6内依次设置针口7-7和针板7-8，所述割线刀连杆7-2一端呈U形，所述割线刀连杆7-2另一端为条形固定设置在U形端部一侧，所述长条形割线刀7-3的前端为平刃，所述长条形割线刀7-3在割线气缸7-1的带动下在割线刀轨道7-4内运动，所述割线气缸7-1的型号为MD10×15S。

如附图17、18所示，安装本发明装置的自动钉扣机拨线装置利用气动装置代替了原脚踏板及拉链部分，实现自动控制；其包括拨线气缸8-1、拉杆调节长母8-2、拉杆钩8-3、第一拉杆8-4、拨叉杆8-5、拨叉8-6、长轴8-7以及拨线叉8-8；所述机架13下端固定安装拨线气缸安装折板8-9，所述拨线气缸8-1的固定端通过两个安装支架A 8-10固定安装在拨线气缸安装折板8-9的侧板下部，所述拉杆调节长母8-2下端固定在拨线气缸8-1的活塞杆端上，所述拉杆调节长母8-2上端与拉杆钩8-3下端固定，所述拉杆钩8-3上端与第一拉杆8-4下端连接，所述第一拉杆8-4上端与拨叉杆8-5一端连接，所述拨叉杆8-5另一端位于所述拨叉8-6下方，所述拨叉8-6固定在长轴8-7一端，所述拨线叉8-8固定在长轴8-7另一端，所述拨线叉8-8是将GC4-2钉扣机的割线刀去除刀刃，所述拨线叉8-8的端面与钉扣机需切断的钉扣线相对应。长轴8-7两端分别穿入轴套内、一端由挡箍轴向锁定，另一端由拨叉8-6上的紧固螺钉轴向锁定；所述拨线气缸8-1的型号为MLA20×30S。

如附图19、20、21所示，安装本发明装置的自动钉扣机开车装置是利用气动装置代替了原脚踏板及拉链，实现自动控制，其包括开车气缸安装支架11-1、开车气缸11-2、调节长母11-3、拉钩11-4、第二拉杆11-5、启动拉杆11-6；所述开车气缸安装支架11-1固定安装在机架13底部，所述开车气缸11-2的固定端通过两个安装支架B11-7固定在所述开车气缸安装支架11-1侧板下部，所述调节长母11-3下端固定在开车气缸11-2活塞杆顶部，所述调节长母11-3上端螺孔与拉钩11-4下端连接，所述拉钩11-4上端与所述第二拉杆11-5下端连接；第二拉杆11-5上端与启动拉杆11-6连接。启动拉杆11-6控制主轴与主轴皮带轮离合器的接通与断开，即此装置控制主轴何时转动，也就是所述的开车。所述开车气缸11-2的型号为MAL20×30S 。

下面结合实际操作简述安装本发明装置的自动钉扣机的工作过程（以一个工作单元为例）：

如附图1-23所示，使用安装本发明装置的自动钉扣机工作之前，先接通电源、气源、检查各气缸是否在原位，缝纫电机是否运转正常，无误后将整盒的带柄扣放入振动盘1-1内，利用振动将不同姿态的带柄扣在逐步螺旋上升的选扣轨道1-2的通道上，逐渐统一成扣柄10朝上的姿态，进入带柄扣运行槽1-8中后进一步将带柄扣整理成扣柄10向内倾斜直至完全直立，扣柄10呈水平扣帽9垂直的姿态，然后送入储扣排列轨道凹槽1-3内，直至将储扣排列轨道凹槽1-3充满，最末端由第一阻挡弹簧1-4阻挡防止扣子掉出。第一光电开关1-5通过第一透光孔1-15始终对准由第一阻挡弹簧1-4阻挡的带柄扣，为PLC可编程控制器运行提供反馈信息。

根据PLC可编程控制器指令双轴气缸2-1的活塞杆由缩位伸出到出位停住，第一气动手指2-4上的第一上夹板2-7和第一下夹板2-8将第一阻挡弹簧1-4阻挡的那粒带柄扣的扣柄10夹住，双轴气缸2-14缩回到中位时，阻挡气缸2-2的活塞杆伸出挡住双轴气缸活塞杆连接板2-11内侧，第一气动手指2-4夹着带柄扣停在图案识别镜头3-2前，经识别扣帽9图案上、下方向正确，阻挡气缸2-2活塞杆缩回，双轴气缸2-1的的活塞杆继续缩回直至停止，将带柄扣送入送扣存储装置中，第一上夹板2-7和第一下夹板2-8打开，预备下一个取扣动作。如果经识扣帽9别图案上、下方向不正确，回转气缸2-3旋转180°后将扣帽9图案上、下方向调整正确，然后送扣存储装置中，第一上夹板2-7和第一下夹板2-8打开，回转气缸2-3反向旋转180°，预备下一个取扣动作。

经过图案识别装置后进入存扣槽轨4-2内的带柄扣，由第一步进电机4-15驱动同步带4-20，同步带4-20带动拨扣板4-21将带柄扣沿拨扣板运行长孔4-6推走，行走一个节距（同步带周长1／18）后停止，等待下一粒带柄扣送进来再行走一个节距的距离，存扣槽轨4-2末端最多可存储三粒带柄扣，末端的带柄扣由第二阻挡弹簧4-10阻挡并在此由第二光电开关4-5定位，为PLC可编程控制器运行提供信号反馈。

每次取、送带柄扣前根据PLC可编程控制器程序指令第二气动手指5-4的第二上夹板5-5和第二下夹板5-6呈张开状分别停在存扣槽轨4-2末端带柄扣的扣柄10上、下，接到PLC可编程控制器程序指令运行后，首先第二上夹板5-5和第二下夹板5-6闭合夹紧柄扣10，然后第二步进电机5-1驱使第二气动手指5-4逆时针转动90°，停在预定送扣位置等待，当接扣夹紧压扣装置6来到预定送扣位置并夹紧扣帽9后，第二上夹板5-5和第二下夹板5-6张开，由第二步进电机5-1驱使第二气动手指5-4顺时针转动90°，停在预定取扣位置等待指令取、送下一粒带柄扣。

此时接扣夹紧压扣装置6工作需进行取、夹扣动作时，滑台气缸6-1、垂直方向往返气缸6-3的活塞杆均缩回，夹扣气缸6-14的活塞杆伸出，张开的扣夹子活动臂6-9的扣爪端和扣夹子下爪6-13停在第二上夹板5-5和第二下夹板5-6夹着的带柄扣的扣帽9上、下位置，然后夹扣气缸6-14活塞杆缩回，使原来张开的扣夹子活动臂6-9的扣爪端和扣夹子下爪6-13闭合紧紧夹住带柄扣的扣帽9，接着第二气动手指5-4使第二上夹板5-5和第二下夹板5-6打开，松开扣柄10，然后第二步进电机5-1驱使第二气动手指5-4顺时针转动90°，返回取扣位置；然后滑台气缸6-1活塞杆伸出将带柄扣水平送至待钉扣的工作物正上方，接着进行压扣动作，垂直方向往返气缸6-3活塞杆伸出，将取到的带柄扣垂直送到工作物上并压紧，紧接着开车装置启动开始钉扣动作，直至带柄扣钉好后，开车装置处于停车状态，根据指令拨线装置开始工作，拨线气缸8-1的活塞杆从伸出状态缩回，通过拉杆调节长母8-2、拉杆钩8-3、第一拉杆8-4拉动拨叉杆8-5一端向下运动，拨叉杆8-5另一端绕销轴向上运动，同时推动固定在长轴8-7一端的拨叉8-6及固定在长轴8-8另一端的拨线叉8-8沿长轴8-7轴线顺时针摆动，将需切断的钉扣线拨到一侧并绷紧，处于长条形割线刀7-3前面时停住时，根据PLC可编程控制器发出指令，割线气缸7-1活塞杆由缩位伸出推动长条形割线刀7-3沿割线刀轨道7-4前出将钉扣线打断，然后返回，拨线叉8-8随后返回原位。安装本发明装置的自动钉扣机启动后自动运行，提高了工作效率，保证了产品质量。本发明钉扣简单方便，适于大型服装企业进行推广应用。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置，其特征在于其包括机架、固定安装在自动钉扣机的机架（13）上的振动送扣装置（1）和直线取扣装置（2），所述振动送扣装置（1）安装在机架（13）一端上，所述直线取扣装置（2）固定安装在振动送扣装置（1）一侧；

所述振动送扣装置（1）包括振动筒体（1-1）、固定安装在振动筒体（1-1）顶部的振动盘（1-6）、固定安装在振动盘（1-6）内侧边沿上的呈螺旋状的选扣轨道（1-2）、固定安装在选扣轨道（1-2）端部的呈垂直设置的调整折板（1-7）、固定安装在调整折板（1-7）另一端的带柄扣运行槽（1-8）、水平固定安装在带柄扣运行槽（1-8）末端外侧的第一凸台（1-9）和第二凸台（1-10）、水平固定安装在第一凸台（1-9）和第二凸台（1-10）上的扣柄控制板（1-14）以及固定安装在选扣轨道（1-2）末端的储扣排列轨道凹槽（1-3），所述储扣排列轨道凹槽（1-3）槽口向外直立，在所述储扣排列轨道凹槽（1-3）槽口上沿和下沿分别对应安装有上挡板（1-11）和下挡板（1-12）；储扣排列轨道凹槽（1-3）出口端安装第一阻挡弹簧（1-4）；在所述储扣排列轨道凹槽（1-3）直立的底板末端上设置第一透光孔（1-15），在所述储扣排列轨道凹槽（1-3）端部外侧设置与第一透光孔（1-15）对应的第一光电开关（1-5），所述第一光电开关（1-5）固定安装在第一支架（1-13）上，所述第一支架（1-13）固定安装在储扣排列轨道凹槽（1-3）背板上；

所述直线取扣装置（2）包括固定在机架（13）上的双轴气缸（2-1）、阻挡气缸（2-2）、固定安装在双轴气缸（2-1）上的回转气缸（2-3）以及固定安装在回转气缸（2-3）上的平行的第一气动手指（2-4）；所述阻挡气缸（2-2）位于双轴气缸（2-1）的外侧；所述双轴气缸（2-1）的气缸端通过第一安装折板（2-5）固定安装在机架（13）上，所述双轴气缸（2-1）的活塞杆端上固定安装双轴气缸活塞杆连接板（2-11），在双轴气缸活塞杆连接板（2-11）上固定安装第二安装折板（2-6），在所述第二安装折板（2-6）侧面上固定安装所述回转气缸（2-3），在所述回转气缸（2-3）的回转盘（2-9）上固定安装所述第一气动手指（2-4）；在所述第一气动手指（2-4）的两个手指的上、下端分别固定安装第一上夹板（2-7）和第一下夹板（2-8），所述第一上夹板（2-7）和第一下夹板（2-8）为形状相同的Z形且对称设置；所述阻挡气缸（2-2）通过第三安装折板（2-10）固定安装在机架（13）上，所述阻挡气缸（2-2）的活塞杆端与双轴气缸（2-1）的活塞杆端垂直对应。

2.根据权利要求1所述的一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置，其特征在于所述双轴气缸（2-1）的型号为TN16×100S。

3.根据权利要求1所述的一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置，其特征在于所述回转气缸（2-3）的型号为2-3HRQ10-A，所述第一气动手指（2-4）的型号为HFZ10。

4.根据权利要求1所述的一种制服带柄扣自动钉扣机的振动送扣及取扣装置，其特征在于所述阻挡气缸（2-2）的型号为MD16×15S。