CN105460874A - 全自动栓剂灌装泵 - Google Patents

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    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks

Abstract

全自动栓剂灌装泵,克服了现有的全自动栓剂灌装泵随着灌注时间的增加，由于7个注液缸筒的内壁磨损不一致导致7个注液缸筒的内径不一致，从而导致每枚栓剂重量差异不能符合中国药典要求的技术难题，特征是在上端活塞杆上套装加厚注液拉板，在上活塞孔中安装上调整缸筒，在下活塞孔中安装下调整缸筒，在上调整缸筒中安装上调整活塞，在下调整缸筒中安装下调整活塞，有益效果是，通过调节调整螺母与上调整活塞之间的间隙,即可根据每个注液缸筒内壁的磨损程度与注液量，调整单个注液活塞杆的行程，这样7个注液活塞杆的行程即可单独调整，适应了单个注液缸筒内壁磨损的变化，从而保证了灌注重量差异符合并高于中国药典要求，实现了栓剂的精确灌装。

Description

全自动栓剂灌装泵
技术领域
本发明属于药品制剂装置，特别涉及一种全自动栓剂灌装泵。
背景技术
现有的全自动栓剂灌装泵由灌注头、换向活塞、7个注液活塞杆、注液拉板及7个注液缸筒构成，注液拉板上加工有7个开口，7个注液活塞杆上端通过注液拉板上加工的7个开口装进注液拉板并与注液拉板固定连接在一起，7个注液活塞杆装在7个注液缸筒内，为了保证7个注液量的一致性，要求7个注液缸筒的内径完全一致，为了保证注液活塞杆与注液缸筒之间的密封与吸液和注液的要求，在注液缸筒上安装有4道密封圈，工作时，7个注液活塞杆在注液拉板的带动下往复运动，行程一致，随着灌注时间的增加，安装在注液活塞杆上的4道密封圈对注液缸筒内壁产生摩擦，造成7个注液缸筒的内壁磨损不一致，导致7个注液缸筒的内径不一致，但7个注液活塞杆的行程不变，就造成了注液量的不一致，从而导致每枚栓剂重量差异不能符合中国药典要求，成为栓剂生产灌装过程的一个技术难题，为了解决栓剂重量差异问题，只好采取一次灌装一枚的栓剂灌装泵，由于灌装泵工作过程中需要进行水冷，不仅造成了效率的低下，还造成了水电的浪费。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现在技术的不足与缺陷，在注液缸筒内壁磨损不可避免的情况下，提供一种通过改变单个注液活塞杆的行程以保证灌注重量差异符合中国药典要求的全自动栓剂灌装泵。
本发明采用的技术方案包括阀体，在阀体中安装注液缸筒，在注液缸筒中安装注液活塞杆，在阀体端加工有与注液缸筒互相垂直的阀体横向通孔，并在其中安装开阀活塞杆，所述开阀活塞杆上加工有贮液槽和开阀药液通道，在阀体下表面安装压紧板，压紧板上加工有针孔并在其中安装注液针，在所述阀体上还加工有总进液通孔、阀体药液通道、阀体进液通道和清洁孔，注液针与阀体上的阀体药液通道对应，在注液缸筒上部外径加工有环形凹槽，并在其中安装第二密封圈，注液活塞杆的下端安装有第一密封圈，所述注液活塞杆的上端加长并精磨加工构成上端活塞杆，在上端活塞杆上套装加厚注液拉板，该加厚注液拉板上加工有中间设有定位台阶的通孔，形成上活塞孔和下活塞孔两个连通的活塞孔，在上活塞孔中安装上调整缸筒，在下活塞孔中安装下调整缸筒，在上调整缸筒中安装上调整活塞，在下调整缸筒中安装下调整活塞，在所述加厚注液拉板上还加工有上进气道、上进气孔、下进气孔和下进气道，所述注液活塞杆的上端活塞杆伸出加厚注液拉板，并在其螺杆上安装调整螺母和锁紧螺母。
所述上端活塞杆上套装的加厚注液拉板的厚度为26～30mm。
所述上调整活塞和下调整活塞的内径与加厚注液拉板的定位台阶内径一致，形成了3个调整活塞的内接触面，所述上调整活塞和下调整活塞的外径与上调整缸筒和下调整缸筒的内径一致，形成上下2个调整活塞的外接触面，在上端活塞杆上加工有3个环形凹槽，并在其中安装第三密封圈，在上调整活塞和下调整活塞外径各加工环形凹槽，并在其中安装第四密封圈。
在所述注液缸筒的底面安装堵头，在堵头中心加工通孔，所述注液缸筒上端伸出阀体，在阀体上表面处用卡紧板卡紧，卡紧板通过卡紧螺钉固定在阀体上表面，在压紧板与阀体之间安装第六密封圈，在清洁孔中安装密封螺钉。
与现在技术相比，本发明的有益效果是，由于将每个注液活塞杆上端普通螺杆加长并进行精磨构成上端活塞杆，同时将注液拉板加厚并加工有中间设有定位台阶的通孔，形成上下两个连通的活塞孔，在上活塞孔中安装上调整缸筒，在下活塞孔中安装下调整缸筒，在上调整缸筒中安装上调整活塞，在下调整缸筒中安装下调整活塞，以及在上调整活塞上面上端活塞杆上安装调整螺母和锁紧螺母构成双活塞拉板机构，通过调节调整螺母与上调整活塞之间的间隙,调整范围在0～4mm之间，即可根据每个注液缸筒内壁的磨损程度与注液量，调整单个注液活塞杆的行程，这样7个注液活塞杆的行程即可单独调整，由于单个注液活塞杆的行程可调，适应了单个注液缸筒内壁磨损的变化，从而保证了灌注重量差异符合并高于中国药典要求，实现了栓剂的精确灌装，以平均重量3g以上栓剂为例，中国药典要求重量差异限度为±5%，采用本发明全自动栓剂灌装泵重量差异限度可达到±1%，解决了栓剂生产灌装过程中长期希望解决的灌装重量差异问题。
附图说明
图1是本发明的主示图，
图2是图1的A-A剖示图，
图3是本发明的双活塞拉板机构示意图，
图4是本发明的注液拉板的主视图，
图5是图4的B-B剖示图。
图中：
标号 名称 标号 名称
1 注液针 2 密封螺钉
3 压紧板 4 第六密封圈
5 第五密封圈 6 开阀活塞杆
6-1 开阀贮液槽 6-2 开阀药液通道
7 堵头 8 第一密封圈
9 注液缸筒 10 阀体
10-1 总进液孔 10-2 阀体药液通道
10-3 阀体进液通道 10-4 清洁孔
10-5 阀体横向通孔 10-6 阀体注液腔
11 注液活塞杆 11-1 上端活塞杆
11-2 环形凹槽 11-3 螺杆
12 卡紧螺钉 13 卡紧板
14 第二密封圈 15-1 上调整缸筒
15-2 下调整缸筒 16-1 上调整活塞
16-2 下调整活塞 17 第三密封圈
18 第四密封圈 19 锁紧螺母
20 调整螺母 21 注液拉板
21-1 上进气道 21-2 上进气孔
21-3 下进气孔 21-4 下进气道
21-5 安装孔 21-6 上活塞孔
21-7 下活塞孔
具体实施方式
如图1～图5所示，本发明包括阀体10，在阀体10中安装注液缸筒9，在注液缸筒9的底面安装堵头7，在堵头7中心加工通孔，所述注液缸筒9上端伸出阀体10，在阀体10上表面处用卡紧板13卡紧，卡紧板13通过卡紧螺钉12固定在阀体10上表面，在注液缸筒9上部外径加工有环形凹槽，并在其中安装第二密封圈14，在注液缸筒9中安装注液活塞杆11，注液活塞杆11的下端安装4道第一密封圈8，所述注液活塞杆11的上端加长并精磨加工构成上端活塞杆11-1，在上端活塞杆11-1上套装加厚注液拉板21，厚度为26～30mm，该加厚注液拉板21上加工有7个中间设有定位台阶的通孔，每一个中间设有定位台阶的通孔形成上活塞孔21-6和下活塞孔21-7两个连通的活塞孔，在每一个上活塞孔21-6中安装上调整缸筒15-1，在每一个下活塞孔21-7中安装下调整缸筒15-2，在每一个上调整缸筒15-1中安装上调整活塞16-1，在每一个下调整缸筒15-2中安装下调整活塞16-2，所述上调整活塞16-1和下调整活塞16-2的内径与注液拉板21的定位台阶内径一致，形成了3个调整活塞的内接触面，所述上调整活塞16-1和下调整活塞16-2的外径与上调整缸筒15-1和下调整缸筒15-2的内径一致，形成上下2个调整活塞的外接触面，在上端活塞杆11-1上加工有3个环形凹槽11-2，并在其中安装第三密封圈17，在上调整活塞16-1和下调整活塞16-2外径各加工环形凹槽，并在其中安装第四密封圈18，在所述加厚注液拉板21上加工有上进气道21-1、上进气孔21-2、下进气孔21-3、下进气道21-4、以及安装孔21-5、上活塞孔21-6和下活塞孔21-7，所述注液活塞杆11的上端活塞杆11-1伸出加厚注液拉板21，并在其螺杆11-3上安装调整螺母20和锁紧螺母19，在所述阀体10上还加工有总进液通孔10-1、阀体药液通道10-2、阀体进液通道10-3和清洁孔10-4，在阀体10下端加工有与注液缸筒9相互垂直的阀体横向通孔10-5，并在其中安装开阀活塞杆6，所述开阀活塞杆6上加工有贮液槽6-1和开阀药液通道6-2，在开阀活塞杆6左右两端安装第五密封圈5，在阀体10下表面安装压紧板3，压紧板3上加工有针孔并在其中安装注液针1，注液针1与阀体10上的阀体药液通道10-2对应，在压紧板3与阀体10之间安装第六密封圈4，在清洁孔10-4中安装密封螺钉2。
使用时，药液通过总进液通孔10-1和阀体进液通道10-3进入开阀贮液槽6-1中，当开阀活塞杆6向左移动时，开阀贮液槽6-1与阀体药液通道10-2相通，注液活塞杆11向上运动，药液被吸进阀体注液腔10-6，而后开阀活塞杆6向右运动，阀体药液通道10-2、开阀药液通道6-2与注液针1相通，注液活塞杆11向下运动，药液被注入药模中，在进行栓剂的重量差异检查中，若发现某一个注液缸筒9的内壁被磨损，则根据磨损程度调节调整螺母20与注液拉板21之间的间隙，调整该注液活塞杆11的行程，以适应注液缸筒9的磨损变化，当注液活塞杆11向上运动时，上调整活塞16-1向上运动，当注液活塞杆11向下运动时，上调整活塞16-1和下调整活塞16-2同时向下运动，单独增加该注液活塞杆的行程，增加该注液缸筒的注液量，实现栓剂单枚调整重量差异的目的。

Claims (4)

1.一种全自动栓剂灌装泵，包括阀体（10），在阀体（10）中安装注液缸筒（9），在注液缸筒(9)中安装注液活塞杆(11)，在阀体（10）下端加工有与注液缸筒（9）互相垂直的阀体横向通孔（10-5），并在其中安装开阀活塞杆（6），所述开阀活塞杆（6）上加工有贮液槽（6-1）和开阀药液通道（6-2），在阀体（10）下表面安装压紧板（3），压紧板（3）上加工有针孔并在其中安装注液针（1），在所述阀体（10）上还加工有总进液通孔（10-1）、阀体药液通道（10-2）、阀体进液通道（10-3）和清洁孔（10-4），注液针（1）与阀体（10）上的阀体药液通道（10-2）对应，在注液缸筒（9）上部外径加工有环形凹槽，并在其中安装第二密封圈（14），注液活塞杆（11）的下端安装有第一密封圈（8），其特征在于，所述注液活塞杆(11)的上端加长并精磨加工构成上端活塞杆(11-1)，在上端活塞杆(11-1)上套装加厚注液拉板(21)，该加厚注液拉板(21)上加工有中间设有定位台阶的通孔，形成上活塞孔（21-6）和下活塞孔（21-7）两个连通的活塞孔，在上活塞孔（21-6）中安装上调整缸筒（15-1），在下活塞孔（21-7）中安装下调整缸筒（15-2），在上调整缸筒（15-1）中安装上调整活塞（16-1），在下调整缸筒（15-2）中安装下调整活塞（16-2），在所述加厚注液拉板(21)上还加工有上进气道（21-1）、上进气孔（21-2）、下进气孔（21-3）和下进气道（21-4），所述注液活塞杆（11）的上端活塞杆（11-1）伸出加厚注液拉板（21），并在其螺杆（11-3）上安装调整螺母（20）和锁紧螺母（19）。
2.根据权利要求1所述一种全自动栓剂灌装泵，其特征在于，所述上端活塞杆(11-1)上套装的加厚注液拉板(21)的厚度为26～30mm。
3.根据权利要求1所述一种全自动栓剂灌装泵，其特征在于，所述上调整活塞（16-1）和下调整活塞（16-2）的内径与加厚注液拉板（21）的定位台阶内径一致，形成了3个调整活塞的内接触面，所述上调整活塞（16-1）和下调整活塞（16-2）的外径与上调整缸筒（15-1）和下调整缸筒（15-2）的内径一致，形成上下2个调整活塞的外接触面，在上端活塞杆（11-1）上加工有3个环形凹槽（11-2），并在其中安装第三密封圈（17），在上调整活塞（16-1）和下调整活塞（16-2）外径各加工环形凹槽，并在其中安装第四密封圈（18）。
4.根据权利要求1所述一种全自动栓剂灌装泵，其特征在于，在所述注液缸筒（9）的底面安装堵头（7），在堵头（7）中心加工通孔，所述注液缸筒（9）上端伸出阀体（10），在阀体（10）上表面处用卡紧板（13）卡紧，卡紧板（13）通过卡紧螺钉（12）固定在阀体（10）上表面，在压紧板（3）与阀体（10）之间安装第六密封圈（4），在清洁孔（10-4）中安装密封螺钉（2）。
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