CN105451843A - 泄漏检测系统 - Google Patents

Abstract

一种用于检测加压容器的泄漏的泄漏检测系统，所述系统包括用于移动每个容器的泄漏测试传送带和积聚隧道，所述泄漏测试传送带延伸通过所述积聚隧道，其中所述积聚隧道和泄漏测试传送带一起限定至少一个封闭的积聚容积，每个封闭的积聚容积的尺寸被定制成仅能够容纳单个容器，从而允许从单个容器泄漏的气体积聚，以及用于感测积聚的从单个容器泄漏的气体的气体传感器。

Description

泄漏检测系统

技术领域

本公开涉及用于检测加压容器的泄漏的泄漏检测装置，所述加压容器例如加压计量剂量吸入器(pMDI)喷雾罐。

背景技术

加压计量剂量吸入器罐内填充有推进剂和有效成分的混合物。法例规定了对于每种产品的组合的推进剂/成分的最大泄漏速率，该泄漏速率通常以毫克/天或克/年来测量。被发现以大于该速率的速率泄漏的罐在被检测到时应从生产批次中除掉。具体的泄漏速率受产品类型/罐的大小所影响，但为1毫克/天的量级。

确定罐是否泄漏的最常用方法是对罐进行两次测量，其中在两次测量之间具有足够的时间段，以便精确评估在经过的时间内推进剂损失的质量是否对应于超过规定的泄漏速率。在实践中，典型的在线重量检查装置的准确度为＜0.05克，以及容差被设定为移除落入超过目标填充重量的+/-0.5克范围内的罐。在测试之间的四周的静置阶段期间，典型的重量检查装置预计可检查出不超过50％的以15毫克/天的速率泄漏的罐，这速率比法例要求的高10倍以上。原则上，以高达30毫克/天泄漏的罐能够进入消费市场。

为了减少否则可能会逃过检测的以1至30毫克/天之间的速率产生泄漏的系统性生产问题的可能性，从生产线抽取罐样品以便通过更精确的仪器进行实验室分析。在这种情况下，称重之间的时间段通常是三天。这种类型的分析能够检测到规定的泄漏。然而，测试仅在总体生产的小部分上进行，以及罐不会返回到生产线。

其它的在线泄漏检测的方法缺乏用于实现规定要求的速度或灵敏度。这些其它技术可包括基于光学吸收技术、火焰离子化检测、光离子化检测、压力损失/衰减、氧气传感器或其它氧位移技术、电导率、浸没、声音或其它水浴的系统。在由于生产或组件故障而导致产生泄漏罐的情况下，可能检测到较小程度的泄漏的最早时间是生产后的三天，而最长时间段可长达一个月。对于每天生产20万-30万个罐的典型速率而言，这代表了在确定泄漏或工艺问题之前的中间阶段期间会积聚相当大量的不合格的商品。

发明内容

根据本发明，提供一种用于检测加压容器的泄漏的泄漏检测系统，所述系统包括用于移动每个容器的泄漏测试传送带和泄漏测试传送带延伸通过其的积聚隧道，其中所述积聚隧道和泄漏测试传送带一起限定至少一个封闭的积聚容积，每个封闭的积聚容积的尺寸被定制成仅能够容纳单个容器(从而允许从所述单个容器泄漏的气体积聚)，以及用于感测积聚的从单个容器泄漏的气体的气体传感器。

通过允许来自每个容器的气体独立地在大体上封闭的容积内积聚，可以实现高水平的检测灵敏度。

优选地，积聚隧道和泄漏测试传送带一起限定多个独立的封闭积聚容积。积聚隧道的尺寸可被定制成在任何一个时间内容纳至少两个、以及优选三个或更多个容器。

积聚容积可随着泄漏测试传送带移动足够长的时间，以允许泄漏气体积聚。

泄漏测试传送带可包括多个袋状部，每个袋状部至少部分地限定积聚容积。每个袋状部的尺寸被定制成容纳单个容器。每个袋状部的前缘可以是具有一定锥度的。

泄漏测试传送带可包括传送带。泄漏测试传送带可竖直取向。泄漏测试传送带可包括环形回路。

移除机构可被设置以移除泄漏的罐。移除机构可以是非接触式的，例如移除机构可包括用于产生空气射流来将被确定为泄漏的罐从泄漏测试传送带推掉的器件。

传感器可包括光学传感器。光学传感器优选包括激光器，例如半导体二极管激光器，任选的量子级联激光器，例如脉冲的啁啾量子级联激光器。激光器可被选择成匹配目标气体(例如目标推进剂)的光学吸收频带的波长下操作。理想地，所选择的激光波长是无交叉干扰的。

传感器可包括两个或更多个检测器。该两个或更多个检测器可以是多路复用的。检测器可按顺序(依次)或串联(同时)使用。理想地，在任何一个时刻只有一个检测器被激活。这意味着每个检测器被允许具有休眠或恢复期。当罐移动通过积聚隧道时，可触发顺序或串联。

该系统可适于将罐从生产线传送带转移到泄漏检测传送带上。泄漏检测传送带可横过生产线传送带。泄漏检测传送带可大体垂直地横过生产线传送带。

根据本发明的另一方面，提供一种用于检测压力容器的泄漏的泄漏检测系统，所述系统包括泄漏测试传送带，其用于将容器从生产线传送带转移到泄漏检测测试回路内，所述泄漏测试传送带包括具有多个袋状部的传送带，每个袋状部的尺寸被定制成容纳单个容器，以及用于感测从容器泄漏的气体的传感器。

泄漏测试传送带可被布置成将容器移动到大体上封闭的积聚容积内，所述封闭的积聚容积的尺寸被定制成仅容纳单个容器，从而以允许从单个容器泄漏的气体积聚，其中所述积聚容积至少部分地由单个袋状部限定。

积聚容积可随着泄漏测试传送带移动足够长的时间以允许泄漏气体积聚。积聚容积可至少部分地由泄漏测试传送带限定。

泄漏检测系统可包括泄漏测试传送带移动通过其的积聚隧道，其中积聚隧道和泄漏测试传送带一起限定封闭的积聚容积。积聚隧道可具有一定的尺寸，所述尺寸被定制成在任何一个时间内容纳至少两个、以及优选三个或更多个容器。

在容器被垂直定位在生产线传送带上时，泄漏测试传送带可竖直取向。泄漏测试传送带可包括环形回路。

移除机构可设置成移除泄漏的罐。移除机构可以是非接触式的，例如移除机构可包括用于产生空气射流来将被确定为泄漏的罐从泄漏测试传送带推掉的器件。

传感器可包括光学传感器。光学传感器优选包括激光器，例如半导体二极管激光器，任选的量子级联激光器，例如脉冲的、啁啾的、量子级联激光器。激光器可在选择成匹配目标气体(例如目标推进剂)的光学吸收频带的波长下操作。理想地，所选择的激光波长是无交叉干扰的。

传感器可包括两个或更多个检测器。该两个或更多个检测器可以是多路复用的。检测器可按顺序(依次)或串联(同时)使用。理想地，在任何一个时刻只有一个检测器被激活。这意味着每个检测器被允许具有休眠或恢复期。当罐移动通过积聚隧道时，可触发顺序或串联。

泄漏检测传送带可横过生产线传送带。泄漏检测传送带可大体垂直地横过生产线传送带。

根据本发明的另一方面，提供适于一种在根据任一前述权利要求所述的泄漏检测系统中使用的传送带，所述传送带包括在使用中将竖直取向的传送带，其中所述传送带具有多个袋状部，每个袋状部的尺寸被定制成容纳单个竖直取向的容器。传送带可为环形回路传送带。

根据本发明的又一方面，提供一种泄漏检测系统，所述系统包括多个检测器、采样单元和选择器，所述选择器用于选择性地将检测器之一耦联到采样单元。优选地，选择器可操作以将每个检测器依次耦联到采样单元，以使每个检测器可单独地操作来在其耦联到该采样单元时检测在所述采样单元中的样品。

具有多个检测器的泄漏检测系统可以是根据本发明其它方面的泄漏检测系统。具体地，泄漏检测系统可被配置成检测在加压容器生产系统(例如气溶胶罐生产系统)中的泄漏。

容器可位于传送带上。泄漏检测系统可被配置成响应于检测到容器位于采样单元附近在传送带上而选择性地将多个检测器之一耦联到采样单元。

用于选择检测器之一的器件，例如开关，可被设置成响应于检测到相继的容器而选择性地将不同的检测器耦联到采样单元。例如，该选择器件可操作成响应于检测到第一容器而选择性地将第一检测器连接到采样单元，以及响应于检测到第二容器而选择性地将第二检测器连接到采样单元，其中第一容器和第二容器相继地位于传送带上。优选地，所述开关配置成选择性地将第一和第二检测器交替地耦联到采样单元，以使位于传送带上的容器交替地由第一或第二检测器采样。

选择器件可被配置成选择性地将检测器之一在持续的预定时间耦联到采样单元。该预定时间可被选择成确保检测器正在检测时样品的浓度最大。

附图说明

现在将仅通过实例的方式并参照附图对本发明的各个方面进行描述，其中：

图1是泄漏检测系统的示意图；

图2(a)是位于竖直测试传送带上的袋状部标度的示意图；

图2(b)是用于将罐支撑在图2(a)所示的竖直测试传送带上的支撑件的示意图；

图3是图1所示泄漏检测系统的罐送入部分的示意图；

图4是图1所示的泄漏检测系统的罐送出部分的示意图；

图5是图3所示送入部分的引导件和翅片的示意图；

图6是图3的罐送入部分、吹扫部和积聚隧道的垂直横截面；

图7示出位于图1所示泄漏检测系统上的采样头的定位；

图8是图1所示的泄漏检测系统的积聚隧道的平面视图；

图9是装配到图2(a)所示的竖直测试传送带上的块的透视图；

图10是图1所示的泄漏检测系统的透视图；

图11是附接到图2(a)所示的竖直测试传送带的快速释放夹具的透视图；

图12是图1所示泄漏检测系统的集成的质量控制采样点的透视图；

图13是示出使用激光的适于目标推进剂的中红外吸收频谱的曲线图；

图14是图13所示曲线图的放大视图；

图15是啁啾激光脉冲产生的曲线图；

图16是适于图1所示的积聚隧道和图2(a)所示的间隔块的配置的曲线图；

图17是由图13的推进剂所吸收的光量相对于样品中推进剂的量的比例性的曲线图；

图18是由图13的推进剂所吸收的光量相对于样品中推进剂的量的比例性的另一曲线图；

图19和图20是第一双检测器布置的示意性表示；以及

图20至图24是另一个双检测器布置的示意性表示。

具体实施方式

本发明涉及适于在加压容器生产系统中使用的泄漏检测系统，其中加压容器沿着水平的传送带移动。泄漏检测系统具有泄漏测试传送带10、积聚隧道16、和传感器15，泄漏测试传送带10用于使得罐12从生产传送带14移动到测试回路内，容器移动到积聚隧道16内以便使得在泄漏容器附近积聚泄漏的气体，传感器15用于检测泄漏到采样空气中的推进剂的存在。排斥机构被设置以在传感器15检测到泄漏的情况下将泄漏罐从生产线移除。

图1是承载一排直立的竖直取向的罐12的生产线传送带14和生产线上的罐被转移到其内的泄漏检测测试回路的示意图。泄漏检测测试回路具有在环形回路中移动的环形的竖直取向的传送带10。泄漏检测测试回路大体垂直地延伸横跨生产线传送带14。

多个袋状部18位于竖直传送带10的外表面上，每个袋状部18的尺寸被定制成容纳单个竖直取向的罐12，因此罐12可在罐送入部分20处从生产线14捕获并且在竖直传送带10的移动方向上被引导。这在图2中可更详细地看出。用于将罐12支撑在竖直传送带10上的支撑件22位于竖直测试传送带10的下方。其遵循与竖直传送带10相同的通用路径，但在两个位置处具有空隙以便容纳生产线传送带14。

积聚隧道或通道16沿着竖直取向传送带10的长度设置，当传送带10围绕其环形回路移动时，传送带10通过积聚隧道或通道16。积聚隧道16具有大致L形的横截面并且从支撑件22向上延伸到达竖直测试传送带10的顶部上方，从而隧道16、竖直取向的传送带10和支撑件22一起限定封闭的隧道容积。当在隧道16中时，每个袋状部18限定适于单个罐14的独立封闭容积。位于测试回路传送带10上的每个罐12被引导通过积聚隧道16。在运输通过积聚隧道16的过程中，从罐泄漏的气体被允许积聚在罐周围的小的空气袋内。采样点位于积聚隧道16的出口处。气体传感器15连接到采样点。气体从采样点被抽取并被传送到气体传感器15。气体传感器15可操作以确定气体是否包含泄漏气体。

基于气体传感器15的输出，将要做出是否将罐从泄漏检测系统移除或将其返回到生产线14的决定。在积聚隧道16的下游，废品箱17和质量控制箱19位于测试回路上。空气控制的罐喷射系统(未示出)分别被设置在废品箱17和质量控制箱19的每一个处。可通过在所选择的罐位于其中的袋状部的后面引入空气流将罐从竖直传送带14移除。废品箱被定位成捕获从泄漏检测测试回路移除的罐。质量控制箱被定位成捕获已被选定作为目标以用于质量控制采样的罐。未被移除或未被选择以用于质量控制的罐12在管送出部分24处移动回到生产线上。

图2(a)更详细地示出竖直取向的传送带10。该袋状部18由块26限定，在罐行进通过泄漏测试系统期间，块26用于固定和分离罐。每个袋状部18通过检测块26的通过的指标传感器的器件而被追踪，对于位于由该块26限定的袋状部18内的罐也是如此。每个袋状部18具有对应于容器直径的宽度，以便将容器牢固地保持在袋状部18内。相邻的袋状部18通常由至少一个容器直径的距离间隔开，从而使每个袋状部18的中心到中心的间隔是至少两个容器的直径。

图2(b)示出用于将罐支撑到竖直测试传送带10上的支撑件22。在使用时，在竖直传送带上移动的罐在支撑件22的上方滑过。支撑件22遵循与竖直传送带相同的通用路径。支撑件位于竖直传送带的下方。支撑件22在不同位置处具有间隙。支撑件具有第一对间隙以便容纳罐生产线的送入部分20和送出部分24。唇缘围绕支撑件的外侧延伸，在该处形成另外两个间隙(未示出)。在从罐的输入部沿竖直传送带10的移动方向并到积聚隧道16的下游的穿越支撑件22的路径中，在支撑件唇缘所遇到的第一个间隙是移除间隙。支撑件22的移除间隙允许将罐从测试回路中移除而不会中断现有的生产流程。在移除间隙的下方是用于收集被移除的罐的废品箱17。在支撑件唇缘中的第二间隙是质量控制间隙。质量控制间隙允许被选定的目标罐被移除以用于质量控制的目的，而不影响现有的生产流程。在质量控制间隙的下方是质量控制箱19，其用于收集被移除的罐以用于质量控制的目的。

图3示出在罐送入点A处从生产线传送带12到竖直测试传送带10的容器传送。在生产线上的容器12以单一的线排队，并向上推靠竖直传送带10。两个传送带都在移动。当竖直传送带10移动横跨生产线传送带14时，在队列最前面的容器12最初推靠竖直传送块26之一。当竖直传送带10沿其循环进一步移动时，块26移动过在最前面的容器，使得开放的袋状部与容器对准。生产线传送带14的持续移动将方向性的力施加到在最前面的容器上，其推动容器进入到袋状部18内。竖直传送带10的连续移动使得袋状部18中的容器进入到测试循环内。一旦该块26经过罐送入部分20，则下一个罐能够进入系统。队列中的下一个容器12则成为最前面的容器，且过程被重复，使得每个容器12依次被转入到泄漏检测测试回路内。

图4示出在罐送出点24处从竖直测试传送带10到生产线传送带14的容器传送。这两个传送带10和14都在移动。当竖直传送带10移动横跨生产线传送带14时，在生产线传送带14上方的袋状部内的容器35从其袋状部掉落到生产线传送带上。容器12的持续移动以及与生产线传送带14的摩擦接合导致将容器12被推离竖直传送带并回到主生产线14内。在竖直传送带10内的下一个容器则移动经过生产线传送带14，且过程被重复，从而使每一个容器12依次从泄漏检测测试回路移动回到主生产线14内。

为了确保罐从生产线平稳转移到竖直传送带10上，在送入部分20处需要某些形式的稳定机构以便防止罐的移动。图5示出罐送入部分的一个实例，其中稳定翅片被设置在其上。翅片用作振动阻尼器以便在每次最前面的罐被袋状部拾取时减少排在队列中的罐的振动。这有助于确保罐被最佳地定位以便被转移到竖直传送带10上的其中一个袋状部内。

图6示出在积聚隧道16附近的泄漏检测测试回路的区域的侧视图。在测试回路上在竖直传送带10的移动方向上在积聚隧道16之前设置有吹扫装置28。在进入积聚隧道之前，将来自工厂环境的残留污染物从罐吹扫掉，以提供无瑕疵的测量。通常，这通过用加压空气流吹扫罐来进行。在测试回路上紧接在积聚隧道16之后且与之成直线排列的是采样头30。其在一侧上开放，以允许在袋状部内积聚的气体移动到采样头30内。连接到采样头30的是连接到气体传感器15的管。设置泵以将气体从采样室泵送到气体传感器15。气体传感器15可操作以检测气体，该气体通常是可能从容器泄漏的推进剂。

图7和图8更详细地示出积聚隧道16和采样头30。积聚隧道16的尺寸被定制成紧贴地围绕竖直传送带10，以便将在袋状部的块的端部和隧道壁之间的间隙最小化。这意味着，当每个袋状部18移动通过积聚隧道时，隧道、传送带支撑件和每个袋状部相互协作以限定独立的样品积聚容积。在图7和图8中所示的实例中，积聚隧道16限定每个独立的样品积聚容积的一个侧壁和上部顶部，支撑件22限定底部，以及每个袋状部18限定三个侧壁，以使样品积聚容积完全由该六个壁包封。该布置使得在相邻的袋状部之间基本上无泄漏。在实践中，隧道侧壁的间隔必须紧密地配合形成袋状部18的块的深度。理想地，在袋状部块的端部和积聚隧道16的壁之间需要小于0.5mm的间隙以便实现推进剂在袋状部内的有效积聚。该积聚隧道16的尺寸可被定制成在任何时刻容纳至少两个、优选三个或更多个容器。

在经过积聚隧道16时，从罐12泄漏的气体可积聚在罐周围的小的空气袋内。这增强了存在的推进剂的浓度，并且允许进行非常高灵敏度的测量。例如，通过在持续几秒钟的时间段在罐的周围容纳空气，可以积聚足够的推进剂，以允许以每分钟高达180个罐的速率检测低至0.5毫克/天的泄漏。在离开积聚隧道16时，罐周围的空气在采样头30被抽取并被传送到气体传感器15。由于每个袋状部18限定独立的采样容积，当容器12移动到与采样室对准时，每个容器12可单独地进行泄漏测试。采样头30定位在从罐袋状部相距的合适距离处，以允许在袋状部18内的全部气体被抽取，同时避免了在样品流中的障碍或堵塞。系统的响应与容积中推进剂的量成比例。

一旦检测到泄漏，移除信号会被产生。这个信号基于时差测距的计算而与正确的罐相关联。时差测距的计算将泄漏测试传送带10移动的速度与移除间隙和废品箱相对于采样头30的位置考虑在内。然后，使用空气射流移除泄漏的罐，该空气射流从竖直传送带10的上方发射且瞄准被移除的泄漏罐定位在其中的袋状部18的后面。这是在当时差测距计算表示泄漏的罐已经移动到与移除间隙成直线时进行的。以这种方式，泄漏的罐可在泄漏测试传送带移动的同时从泄漏测试回路移除而不会中断生产线。

在图2中所示的竖直传送带10的袋状部18具有大致矩形的横截面。为了提供罐的平稳拾取，可在块的前缘上设置一定的锥度，如图9中所示。

图10示出装配到现有加压罐生产线的泄漏检测器的示意性透视图。该装置的设计具有使得最大限度地减少生产线占地的狭窄外形尺寸。这对于将装置安装在现有生产线中而言允许高度的灵活性，特别是因为在现有生产线中的空间可能是非常宝贵的。泄漏检测器使用快速释放夹具联接到生产线，如图11中所示。这允许容易的安装和移除。

图12示出质量控制采样点的一个实例。其具有斜槽，该斜槽从支撑件22的唇缘中的质量控制间隙延伸并将所选定的罐12转移到质量控制箱19内。进入装置送入部分20的罐可被选定为目标以在质量控制点处被移除。在到达质量控制采样点时，该罐被移除。在这个阶段，已经对罐进行泄漏检查。这允许在通过泄漏检测器被认为是合格的罐上进行外部验证。

可以使用任何合适的气体传感器。在一个优选的实施例中，通过中红外的激光二极管光学吸收频谱进行泄漏检测。激光的波长被选择成匹配目标推进剂的光学吸收频带而无交叉干扰。检测是通过使用一定的指标来进行控制的，该指标设定用于移除泄漏罐的灵敏度阈值。这允许操作者能够容易地改变装置的灵敏度来匹配生产要求。在一个优选的实例中，使用脉冲式的啁啾量子级联气体传感器。通过在该波长范围内啁啾激光，可由观察激光的吸收而推断推进剂的存在。

在图13中示出适于最常用的pMDI推进剂R134a的中红外线吸收光谱。选择1302cm^-1的最佳检测波长，这是基于R134a在该波长下具有强的光学吸收特性以及没有来自分子的交叉干扰，这些分子诸如富含于大气中的CO₂或H₂O。这在图14中更详细地示出。激光的波长啁啾被配置成在1302cm^-1下扫掠过峰值吸收特征。这在图15中所示的激光脉冲中可观察到。通过控制激光脉冲的温度、宽度和重复率来实现选择性。

积聚隧道和间隔块的配置允许在袋状部中积聚的推进剂量的高度的可重复性。通过使用采样头以一致的方式从袋状部抽取空气，可维持高度的可重复性。这在图16中对于0.5和10毫克/天之间的泄漏速率示出。该可重复性允许在合格/不合格移除标准上的高度特异性。

在低浓度的推进剂下，由推进剂吸收的光量与样品中的推进剂量大致成比例。此外，在样品中的推进剂量与泄漏量成比例。借助于该比例，泄漏速率的大小可基于被样品吸收的光量而被计算。这响应的比例在图17和图18中示出。在每种情况中，测试样品的泄漏速率通过在几天的时间段内进行重量下降测量来确认。只要记录了测量的时间以及罐重量的测量是准确的，那么可以用质量/时间比来量化泄漏速率。

本发明的泄漏检测系统的速度可通过复用多个检测器来进行缩放。借助于切换机构(该切换机构与系统中罐的通过同步)，单个罐能够被分析，而不受在它之前和之后的罐的测试的干扰。在图19至图24中示出采用多个检测器的系统的功能性实施方式。

图19和图20示出双单元布置。在这种情况下，采样头具有开关，其可在两个检测器(检测器A和检测器B)之间切换。开关被配置成使得检测器A对第一罐进行采样，然后当检测下一个罐时将检测器A关闭。检测器B被打开并用于对下一个罐进行采样，然后在检测后续的罐时将检测器B关闭。重复该过程以使每个相继的罐由检测器A或检测器B采样(即每个检测器对交替的罐进行采样)，以及在任何时刻只有一个检测器(检测器A或检测器B)被激活。基于最大生产速率由检测器的“测试频率”＝[1/(响应时间+恢复时间)]控制，该实施方式允许测试速率单独地仅由检测器的响应时间来控制，这是因为恢复发生在下一个检测器进行测量的时候。切换机构可通过使用传感器(例如感应传感器)同步，以检测罐的存在。检测到罐导致开关改变位置以使得测试样品流动到新的单元。

图21至图24示出多个检测器的另一实施方式。其具有门控开关，该门控开关连接到单元开关，该单元开关能够切换检测器A和检测器B进出采样单元。用于检测罐存在的传感器(未示出)与门控开关相关联。门控开关被配置成响应于来自罐检测传感器的信号设定定时器，该信号指示罐的存在。定时器限定等待时间段。该等待时间段是预定的时间，该预定的时间是在单元开关被指令将检测器之一切换到采样单元内之前消逝的时间。在等待时间段已经消逝之后，检测器之一被切换到单元内(持续一段受控/预定的时间)。图21示出检测器A被切换到采样单元内，而检测器B被绕过。图23示出检测器B切换到采样单元内，而检测器A被绕过。在受控/预定的时间段消逝之后，被激活的检测器被从单元切换出去。等待时间段和受控/预定的时间被选择成使得样品浓度为最大时打开检测器。这可通过实验来确定。

通过使用等待时间段和受控/预定的测量时间，泄漏检测器仅在受控的时间段内被启用(与图19和图20中的布置相反，检测器基本上始终被启用，因为两个检测器的一个或另一个总是切换到采样单元内)。这通过确保只有当样品浓度处于其最大值时才激活传感器而达到降低传感器的响应时间、允许产品测试速率额外增加的效果。在实践中，这意味着在整个检测过程中存在两个检测器都被绕过并因此未被激活的时间段。这在图22和图24中示出。

本发明提供以大于每分钟100个罐的速率以＜1毫克/天的灵敏度对在制造点的被填充的pMDI罐进行实时的连续泄漏检测。被填充的pMDI罐以连续方式从生产线转移到泄漏检测装置并被转移回到生产线。泄漏检测可作为生产过程的一部分在每个罐上进行。该检查可在接收罐的10秒内进行，并且对于＜1毫克/天的泄漏是敏感的。在在线环境下如此接近填充的检测泄漏允许几乎生产过程相关的问题的出现被瞬间识别。泄漏的罐可自动地从生产线移除到指定区域内而无需中断生产。通过在线执行全面的泄漏检测，可以消除存储商品两到四周的需要以及和第二次重量测量相关联的再处理成本。此外，导致高数量的泄漏罐的生产线或组件问题可被立即标记，以最大限度地减少生产损失。

本领域的技术人员将理解的是，在不脱离本发明的情况下，对所公开布置进行变型是可能的。因此，上述对具体实施例的描述仅仅是通过实例的方式进行的，而并非用于限制性的目的。本领域内技术人员应该清楚的是可以在对所述操作没有显著变化的情况下，对本发明做出各种小修改。

Claims (34)

1.一种用于检测加压容器的泄漏的泄漏检测系统，所述系统包括用于移动每个容器的泄漏测试传送带和积聚隧道，所述泄漏测试传送带延伸通过所述积聚隧道，其中所述积聚隧道和泄漏测试传送带一起限定至少一个封闭的积聚容积，每个封闭的积聚容积的尺寸被定制成仅能够容纳单个容器，从而允许从所述单个容器泄漏的气体积聚，以及用于感测积聚的从单个容器泄漏的气体的气体传感器。

2.根据权利要求1所述的泄漏检测系统，其中所述积聚容积可随着所述泄漏测试传送带以足够长的时间通过积聚隧道以允许泄漏气体的积聚。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的泄漏检测系统，其中所述积聚隧道和所述泄漏测试传送带限定多个独立的封闭积聚容积。

4.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏测试传送带包括多个袋状部，每个袋状部至少部分地限定积聚容积。

5.根据权利要求4所述的泄漏检测系统，其中每个袋状部的前缘是具有一定锥度的。

6.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏测试传送带包括传送带。

7.根据权利要求6所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏测试传送带是竖直取向的。

8.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏测试传送带包括环形回路。

9.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，包括用于移除泄漏罐的移除机构。

10.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，其中所述气体传感器包括光学传感器。

11.根据权利要求10所述的泄漏检测系统，其中所述光学传感器包括激光器，例如半导体二极管激光器，任选的量子级联激光器，例如脉冲的啁啾量子级联激光器。

12.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，其中该系统适于将罐从生产线传送带转移到所述泄漏检测传送带上。

13.根据权利要求12所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏检测传送带横过所述生产线传送带。

14.根据权利要求13所述的泄漏检测系统，其中泄漏检测传送带大体垂直地横过所述生产线传送带。

15.一种用于检测压力容器的泄漏的泄漏检测系统，所述系统包括泄漏测试传送带，其用于将容器从生产线传送带转移到泄漏检测测试回路内，所述泄漏测试传送带包括具有多个袋状部的传送带，每个袋状部的尺寸被定制成容纳单个容器，以及用于感测从容器泄漏的气体的传感器。

16.根据权利要求15所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏测试传送带被布置成将容器移动到大体上封闭的积聚容积内，所述封闭的积聚容积的尺寸被定制成仪容纳单个容器，从而允许从单个容器泄漏的气体积聚，其中所述积聚容积至少部分地由单个袋状部限定。

17.根据权利要求16所述的泄漏检测系统，其中所述积聚容积可随着所述泄漏测试传送带移动足够长的时间以允许泄漏气体的积聚。

18.根据权利要求16或权利要求17所述的泄漏检测系统，其中所述积聚容积可至少部分地由所述泄漏测试传送带限定。

19.根据权利要求15至18任一项所述的泄漏检测系统，其中每个袋状部的前缘是具有一定锥度的。

20.根据权利要求15至19任一项所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏检测系统包括积聚隧道，所述积聚隧道移动通过泄漏测试传送带，其中所述积聚隧道和所述泄漏测试传送带一起限定封闭的积聚容积。

21.根据权利要求15至20任一项所述的泄漏检测系统，其中所述测试传送带是竖直取向的。

22.根据权利要求15至21任一项所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏测试传送带包括环形回路。

23.根据权利要求15至22任一项所述的泄漏检测系统，包括用于移除泄漏罐的移除机构。

24.根据权利要求15至23任一项所述的泄漏检测系统，其中所述传感器包括光学传感器。

25.根据权利要求24所述的泄漏检测系统，其中所述光学传感器包括激光器，例如半导体二极管激光器，任选的量子级联激光器，例如脉冲的啁啾量子级联激光器。

26.根据权利要求15至25任一项所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏检测传送带横过生产线传送带。

27.根据权利要求26所述的泄漏检测系统，其中所述泄漏检测传送带大体垂直地横过生产线传送带。

28.根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统，其中所述传感器包括多个检测器。

29.根据权利要求28所述的泄漏检测系统，其中提供选择器，其用于选择性地将每个所述检测器耦联到积聚容积。

30.根据权利要求28所述的泄漏检测系统，其中在任何时刻仅一个检测器被耦联到积聚容积。

31.一种适于在根据前述权利要求任一项所述的泄漏检测系统中使用的传送带，其中所述传送带包括具有多个袋状部的传送带，每个袋状部的尺寸被定制成容纳单个容器。

32.根据权利要求31所述的传送带，其中在使用中所述传送带被布置成竖直取向，并且每个袋状部的尺寸被定制成容纳单个竖直取向的容器。

33.根据权利要求31或权利要求32所述的传送带，其中所述传送带为环形回路传送带。

34.根据权利要求31至33任一项所述的传送带，其中所述袋状部由附接到传送带的多个块限定。