CN105422539A - 双回路多路换向阀及与油缸并联安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种双回路多路换向阀及与油缸并联安装方法，换向阀包括阀体和阀杆，每路阀杆设置有工作口，所述每路阀的工作口设置为双回路结构，工作口贯穿阀体前后平面，形成四个工作口。四个工作口分别对接第一/第二油缸的无杆腔和有杆腔。本发明在传统阀体一面开有工作口的结构上改进，在背面增设工作口，分布连接工作执行元件。以油缸为例，原有的阀外合流，移植到阀内合流，增强管道的通油能力，在相同条件相同流量时，沿程压力损失大大减少，同时可以缩短阀体的长度，便于生产加工，提高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构方便主机的管路布局。

Description

双回路多路换向阀及与油缸并联安装方法
技术领域
本发明涉及液压技术领域，尤其涉及一种应用于工程机械液压元件和液压系统的双回路多路换向阀与安装方法。
背景技术
液压多路换向阀是液压系统中的控制元件，控制液压油缸执行元件的动作，属于中枢大脑，所以液压多路阀的性能好差，对整机液压系统影响很大。现有的液压多路阀，每根阀杆对应2个工作口A、B，对接油缸有杆腔和无杆腔，控制油缸的动作，遇到两个油缸并联控制时，现有的液压多路阀只能在工作口外部接一个三通接头，连通两个油缸。安装不便，且可靠性降低。
另外，目前使用的传统液压多路阀，当液压多路阀给油缸有杆腔供油，油缸高速复位，无杆腔则有1000L/min流量油液回流液压多路阀，此时油缸到多路阀间的管路压力损失很大，长时间工作时液压系统油温急剧上升，损坏液压系统中的其他液压元件，降低液压工作效率，同时工况后期随着油缸动作，有杆腔进油不充分产生吸空现象，造成气蚀现象，损坏油缸及密封件，加速液压系统磨损。
现有的解决方案，增大液压多路阀通径，增大连接管路通径，减少其压力损失，这会导致液压系统庞大笨重，不容易安装，同时影响小流量工况的微控性能，造成失控或压力冲击。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种双回路、结构简单实用的液压多路阀换向阀与油缸并联安装方法。
为达上述目的，本发明采用的方案为：一种双回路多路换向阀，包括阀体和阀杆，每路阀杆设置有工作口，其不同之处在于：所述每路阀的工作口设置为双回路结构，工作口贯穿阀体前后平面，形成四个工作口，分别为前两个工作口A11和B11和后两个工作口A12和B12。
所述阀体内还集成回油再生系统，回油再生系统包括有背压阀、补油阀，背压阀设置在工作口的回油道与阀体回油通道之间，背压阀之前的回油道与进油道之间设有补油阀。
所述背压阀开启压力为0.3～0.8MPa。
所述补油阀单向阀直径为20～40mm。
所述工作口的口径为23～28mm。
其中一路阀的工作口A11和B11分别对接第一油缸的无杆腔和有杆腔，工作口A12和B12分别对接第二油缸的无杆腔和有杆腔。
本发明在传统阀体一面开有工作口的结构上改进，在背面增设工作口，分布连接工作执行元件。以油缸为例，原有的阀外合流，移植到阀内合流，增强管道的通油能力，在相同条件相同流量时，沿程压力损失大大减少，同时可以缩短阀体的长度，便于生产加工，提高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构方便主机的管路布局。如额定流量在250升/分的液压换向阀，工作口口径从30～35减小至23～28，整阀和对接法兰的尺寸均减小，安装更加灵活方便。另外，在工作口的回油道与阀回油道增设背压阀，回油道与工作口之间设有补油阀，减少油缸无杆腔吸空，降低气蚀现象对油缸的损坏，到达回油再生的目的，阀体集成回油再生系统，简化了外部油路，提升可靠性。本发明与两缸并联安装时，无需连接三通接头，减小故障点，提升可靠性。
附图说明
图1为常规多路阀结构剖视图；
图2为本发明实施例结构图；
图3为图2的A-A向图；
图4为图2的B-B向图；
图5为本发明实施例液压原理图。
图中标记说明：
1—液压缸Ⅰ，2—液压缸Ⅱ，3—工作口A，4—工作口B，5—过载阀，6—单向阀，7—阀体，8—阀杆，9—工作口A11，10—工作口B11，11—工作口A21，12—工作口B21，13—安全阀，14—背压阀，15—补压阀。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明，参见图1至图5。
按发明实施的一种双回路多路换向阀，如图2为双阀结构的多路换向阀，包括阀体和阀杆，每路阀杆设置有工作口，阀Ⅰ和阀Ⅱ的工作口均设置为双回路结构，工作口贯穿阀体前后平面，形成四个工作口。阀Ⅰ前两个工作口记作A11/B11、后两个工作口记作A12/B12，阀Ⅱ前两个工作口记作A21/B21、后两个工作口记作A22/B22。由于数量增加，在相同流量下，工作口口径可以减小，如额定流量在250升/分的液压换向阀，工作口口径从30～35减小至23～28，整阀和对接法兰的尺寸均减小，安装更加灵活方便。
本发明的双回路多路换向阀与油缸并联安装时，阀工作口A11/B11分别对接第一油缸的有杆腔和无杆腔，工作口A12/B12分别对接第二油缸的有杆腔和无杆腔。这样连接油缸的管理面积增加到原来的2倍，在相同条件相同流量下，沿程压力损失根据公式(ΔP压力损失，C常数，Q流量，d管道直径)，大大减少沿程压力损失，同时可以缩短阀体的长度，便于生产加工，提高阀孔加工精度，提升多路阀性能，同时双油口结构方面主机的管路布局。双油口功能，工作口油道比原来的要窄，但实际面积要比原来的大，通流能力要比原来的强，这样可以缩短阀的长度，达到结构紧凑性能提升目的。
安全阀设置在阀的进油口P与回油口T之间，以限定液压系统最高工作压力。工作口与回油口T之间均设置过载阀用以受到外力冲击时打开泄压；单向阀设在进油道与工作口B之间以保持负载，每路阀的阀体内还集成回油再生系统，回油再生系统包括有背压阀、补油阀，背压阀设置在工作口的回油道与阀体回油通道之间，背压阀之前的回油道与进油道之间设有补油阀。工作口A11和A21小流量回油时，背压阀几乎不产生节流压力，即回油道T1与回油道T压力相同，油液直接回油，当流量增大时，背压阀产生一定的节流效果，回油道T1建立一定压力，在油压的作用下，补油单向阀被推开，回油道T1的油液进入工作口B11，然后进入油缸有杆腔，这样油缸运动速度越快，背压阀产生的压力越高，补油效果更好，即形成强制补油，到达回油再生的效果。本发明背压阀开启压力为0.3～0.8MPa；补油阀单向阀直径为20～40mm。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已为较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许改动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种双回路多路换向阀，包括阀体和阀杆，每路阀杆设置有工作口，其特征在于：所述每路阀的工作口设置为双回路结构，工作口贯穿阀体前后平面，形成四个工作口，分别为前两个工作口A11和B11和后两个工作口A12和B12。
2.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于：所述阀体内还集成回油再生系统，回油再生系统包括有背压阀、补油阀，背压阀设置在工作口的回油道与阀体回油通道之间，背压阀之前的回油道与进油道之间设有补油阀。
3.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于：所述背压阀开启压力为0.3～0.8MPa。
4.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于：所述补油阀单向阀直径为20～40mm。
5.根据权利要求1所述的双回路多路换向阀，其特征在于：所述工作口的口径为23～28mm。
6.根据权利要求1所述的一种双回路多路换向阀与油缸并联安装方法，其特征在于：其中一路阀的工作口A11和B11分别对接第一油缸的无杆腔和有杆腔，工作口A12和B12分别对接第二油缸的无杆腔和有杆腔。
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