CN102705226B - 泵送装置及包含该泵送装置的泵送设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵送装置及包含该泵送装置的泵送设备。该泵送装置包括：第一泵送油缸(10)；第二泵送油缸(20)；泵送装置还包括：第一无杆腔插装阀(C4)；第二无杆腔插装阀(C3)；第一有杆腔插装阀(C6)；第二有杆腔插装阀(C5)；有杆腔多通阀块，设置在第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)的有杆腔端部，包括有杆腔连通插装阀(C2)；无杆腔多通阀块，设置在第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)的无杆腔端部，包括无杆腔连通插装阀(C1)。根据本发明的泵送装置，能够降低插装阀主安装阀块的加工难度，减小泵送装置的液压系统在工作时的压力损失。

Description

泵送装置及包含该泵送装置的泵送设备

技术领域

本发明涉及料体泵送机械领域，具体而言，涉及一种泵送装置及包含该泵送装置的泵送设备。

背景技术

图1是当前大部分泵送高低压切换泵送系统的原理以及布置图，本图中，C1’为有杆腔连通插装阀，C2’为无杆腔连通插装阀，C3’为压力源至左无杆腔插装阀，C4’为压力源至右无杆腔插装阀，C5’为压力源至左有杆腔插装阀，C6’为压力源至右有杆腔插装阀。该6个插装阀集成在主阀块中，主阀块装配在泵送油缸中间，泵送油缸有杆腔和无杆腔油口分别装配有多通阀块，主阀块和油缸件通过油管连通。D1’、D2’、D3’、D4’、D5’、D6’分别为插装阀C1’、C2’、C3’、C4’、C5’、C6’的控制油口，控制相应各插装阀的开启和关闭。

当控制口D1’、D5’、D6’连通通压力油时，插装阀C1’、C5’、C6’关闭，控制口D2’、D3’、D4’通油箱，插装阀C2’、C3’、C4’开启，此时A口压力油经C4’、右无杆腔油管、右无杆腔多通块进右泵送油缸，此时右泵送油缸伸出，该右泵送油缸有杆腔液压油经右有杆腔多通块、右有杆腔油管、C2’，左有杆腔油管、左杆腔多通块进左油缸有杆腔，此时左油缸缩回，该左泵送油缸无杆腔液压油经左无杆腔多通块、左无杆腔油管，C3’到B口。当B口进油，经上述油路，左油缸伸出，右油缸缩回，如此循环进行低压泵送。油路如图2所示，图中箭头方向为压力油流动方向。

当控制口D2’、D3’、D4’连通压力油，插装阀C2’、C3’、C4’关闭，控制口D1’、D5’、D6’通油箱，插装阀C1’、C5’、C6’开启，此时A口压力油经C6’、右有杆腔油管、右有杆腔多通块进右泵送油缸，此时右泵送油缸缩回，该右泵送油缸无杆腔液压油经右有杆腔多通块、右有杆腔油管、C2’，左无杆腔油管、左无杆腔多通块进左油缸无杆腔，此时左油缸伸出，该左泵送油缸有杆腔液压油经左有杆腔多通块、左有杆腔油管，C5’到B口。当B口进油，经上述油路，左油缸缩回，右油缸伸出，如此循环进行高压泵送。油路如图3所示，图中箭头方向为压力油流动方向。

在该泵送高低压切换泵送系统中，6个插装阀集中布置在一个阀块上，导致阀块油道复杂，加工困难，系统压力损失很大，此外，将6个插装阀集中布置在一个阀块，使得左右油缸连通腔与各自油缸的连接油管的长度较长，增大了压力油工作时的压力损失。

发明内容

本发明旨在提供一种泵送装置及包含该泵送装置的泵送设备，能够降低插装阀主安装阀块的加工难度，减小泵送装置的液压系统在工作时的压力损失。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种泵送装置，包括：第一泵送油缸；第二泵送油缸，与第一泵送油缸并排设置；泵送装置还包括：第一无杆腔插装阀，第一无杆腔插装阀的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸的无杆腔；第二无杆腔插装阀，第二无杆腔插装阀的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸的无杆腔；第一有杆腔插装阀，第一有杆腔插装阀的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸的有杆腔；第二有杆腔插装阀，第二有杆腔插装阀的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸的有杆腔；有杆腔多通阀块，设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔端部，包括连通或断开第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔之间的连接的有杆腔连通插装阀；无杆腔多通阀块，设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的无杆腔端部，包括连通或断开第一泵送油缸和第二泵送油缸的无杆腔之间的连接的无杆腔连通插装阀。

进一步地，泵送装置还包括设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸之间的主阀块，第一无杆腔插装阀、第二无杆腔插装阀、第一有杆腔插装阀和第二有杆腔插装阀设置在主阀块内。

进一步地，主阀块的两相对端分别固定设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸上。

进一步地，主阀块设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的中部。

进一步地，主阀块包括固定设置在第一泵送油缸上的第一主阀块和固定设置在第二泵送油缸上的第二主阀块，第一无杆腔插装阀和第一有杆腔插装阀安装在第一主阀块内，第二无杆腔插装阀和第二有杆腔插装阀安装在第二主阀块内。

进一步地，有杆腔多通阀块包括两端分别固定设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔端部的有杆腔连通插装阀块，有杆腔连通插装阀固定设置在有杆腔连通插装阀块内。

进一步地，有杆腔连通插装阀块直接与第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔油口相连通。

进一步地，无杆腔多通阀块包括无杆腔连通插装阀块，无杆腔连通插装阀块包括第一无杆腔连通插装阀块、第二无杆腔连通插装阀块和第三无杆腔连通插装阀块，第二无杆腔连通插装阀块固定设置在第一泵送油缸上，第三无杆腔连通插装阀块固定设置在第二泵送油缸上，第一无杆腔连通插装阀块固定连接在第二无杆腔连通插装阀块和第三无杆腔连通插装阀块之间，无杆腔连通插装阀固定设置在第一无杆腔连通插装阀块内。

进一步地，无杆腔多通阀块包括无杆腔连通插装阀块，无杆腔连通插装阀块包括第一无杆腔连通插装阀块、第二无杆腔连通插装阀块和第三无杆腔连通插装阀块，第二无杆腔连通插装阀块固定设置在第一泵送油缸上，第三无杆腔连通插装阀块固定设置在第二泵送油缸上，第一无杆腔连通插装阀块固定连接在第二无杆腔连通插装阀块和第三无杆腔连通插装阀块之间，无杆腔连通插装阀固定设置在第二无杆腔连通插装阀块内。

进一步地，有杆腔多通阀块包括两端分别固定设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔端部的有杆腔连通插装阀块，有杆腔连通插装阀固定设置在有杆腔连通插装阀块内。

根据本发明的另一方面，提供了一种泵送设备，包括输料管和与输料管连通的泵送装置，该泵送装置为上述任一种泵送装置，该泵送装置的第一泵送油缸和第二泵送油缸分别与输料管相连通。

应用本发明的技术方案，泵送装置包括第一泵送油缸；与第一泵送油缸并排设置的第二泵送油缸；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸的无杆腔的第一无杆腔插装阀；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸的无杆腔的第二无杆腔插装阀；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸的有杆腔的第一有杆腔插装阀；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸的有杆腔的第二有杆腔插装阀；设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔端部，包括连通或断开第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔之间的连接的有杆腔连通插装阀的有杆腔多通阀块；以及设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的无杆腔端部，包括连通或断开第一泵送油缸和第二泵送油缸的无杆腔之间的连接的无杆腔连通插装阀的无杆腔多通阀块。通过将有杆腔连通插装阀和无杆腔连通插装阀分别设置在泵送油缸的有杆腔端部和无杆腔端部，大大缩短了有杆腔连通插装阀和泵送油缸有杆腔之间的油路长度以及无杆腔连通插装阀和泵送油缸无杆腔之间的油路长度，降低了压力损失，提高了工作效率。通过将有杆腔连通插装阀和无杆腔连通插装阀与其它插装阀分别用不同的阀块进行安装，降低了主阀块的重量以及加工难度，减小了体积，降低了成本。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的泵送装置的结构示意图；

图2示出了根据图1的泵送装置的第一工作状态结构示意图；

图3示出了根据图1的泵送装置的第二工作状态结构示意图；

图4示出了根据本发明的第一实施例的泵送装置的立体结构示意图；

图5示出了根据本发明的第一实施例的泵送装置的结构示意图；

图6示出了根据本发明的第一实施例的泵送装置的第一工作状态结构示意图；

图7示出了根据本发明的第一实施例的泵送装置的第二工作状态结构示意图；

图8示出了根据本发明的第二实施例的泵送装置的结构示意图；

图9示出了根据本发明的第二实施例的泵送装置的第一工作状态结构示意图；

图10示出了根据本发明的第三实施例的泵送装置的结构示意图；以及

图11示出了根据本发明的第四实施例的泵送装置的结构示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

图中箭头方向标示压力油的流动方向。

如图4和图5所示，根据本发明的第一实施例，泵送装置包括第一泵送油缸10、第二泵送油缸20、第一无杆腔插装阀C4、第二无杆腔插装阀C3、第一有杆腔插装阀C6、第二有杆腔插装阀C5、有杆腔多通阀块以及无杆腔多通阀块。第一泵送油缸10和第二泵送油缸20并排设置，且第一泵送油缸10的无杆腔端与第二泵送油缸20的无杆腔端位于同一端，第一泵送油缸10的有杆腔端与第二泵送油缸20的有杆腔端位于同一端。

在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20之间设置有主阀块30，主阀块30的两个相对端分别设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20上，第一无杆腔插装阀C4、第二无杆腔插装阀C3、第一有杆腔插装阀C6和第二有杆腔插装阀C5设置在主阀块30内。主阀块30内设置有多个油路通道，安装在主阀块30内的各插装阀通过油路通道与外界连通，实现对液压油路的控制。优选地，主阀块30设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的中部。

第一无杆腔插装阀C4包括第一阀口、第二阀口以及控制口D4。第一无杆腔插装阀C4的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸10的无杆腔，控制口D4通过油管连接至压力油。当第一无杆腔插装阀C4处于关闭状态时，控制口D4与压力油相连通，通过控制压力油的压力，可以控制第一无杆腔插装阀C4的开闭，从而控制油源与第一泵送油缸的无杆腔之间的通断。当第一无杆腔插装阀C4处于开启状态时，控制口D4与压力油断开，与油源连通。

第二无杆腔插装阀C3包括第一阀口、第二阀口以及控制口D3。第二无杆腔插装阀C3的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸20的无杆腔，控制口D3通过油管连接至压力油。当第二无杆腔插装阀C3处于关闭状态时，控制口D3与压力油相连通，通过控制压力油的压力，可以控制第二无杆腔插装阀C3的开闭，从而控制油源与第二泵送油缸的无杆腔之间的通断。当第二无杆腔插装阀C3处于工作状态时，控制口D3与压力油断开，与油源连通。

第一有杆腔插装阀C6包括第一阀口、第二阀口以及控制口D6。第一有杆腔插装阀C6的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸10的有杆腔，控制口D6通过油管连接至压力油。当第一有杆腔插装阀C6处于关闭状态时，控制口D6与压力油相连通，通过控制压力油的压力，可以控制第一有杆腔插装阀C6的开闭，从而控制油源与第一泵送油缸的有杆腔之间的通断。当第一有杆腔插装阀C6处于工作状态时，控制口D6与压力油断开，与油源连通。

第二有杆腔插装阀C5包括第一阀口、第二阀口以及控制口D5。第二有杆腔插装阀C5的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸20的有杆腔，控制口D5通过油管连接至压力油。当第二有杆腔插装阀C5处于关闭状态时，控制口D5与压力油相连通，通过控制压力油的压力，可以控制第二有杆腔插装阀C5的开闭，从而控制油源与第二泵送油缸的有杆腔之间的通断。当第二有杆腔插装阀C5处于工作状态时，控制口D5与压力油断开，与油源连通。

在其它的实施例当中，主阀块30包括还可以固定设置在第一泵送油缸10上的第一主阀块和固定设置在第二泵送油缸20上的第二主阀块，第一无杆腔插装阀C4和第一有杆腔插装阀C6安装在第一主阀块内，第二无杆腔插装阀C3和第二有杆腔插装阀C5安装在第二主阀块内。将主阀块30分为两个，然后将分别将四个插装阀按照相关性分为两组，相关的两个插装阀设置在同一个主阀块内，使得主阀块的结构更加简单，加工更加容易，且能够进一步地减小主阀块的体积。

有杆腔多通阀块设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔端部，包括多个油路通道以及设置在有杆腔多通阀块内的有杆腔连通插装阀C2，有杆腔连通插装阀C2通过设置在有杆腔多通阀块内的油路通道连通或断开第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔之间的连接。由于直接将有杆腔多通阀块设置在两个泵送油缸的有杆腔端部，因此，位于有杆腔多通阀块内的有杆腔连通插装阀C2也设置在两个泵送油缸的有杆腔端部，当两个泵送油缸的有杆腔需要连通时，可以直接从端部的有杆腔连通插装阀C2处流通。已有技术中有杆腔连通时，液压油需要从第一泵送油缸10的有杆腔流出，然后通过油管流动至设置在泵送油缸的中部的主阀块30上的有杆腔连通插装阀C2，之后再通过油管流动至第二泵送油缸20。相比较而言，本发明的泵送装置，在泵送油缸的有杆腔连通时，大大缩短了两个有杆腔之间的油路长度，且可以无需通过油管进行连接，相应地，也大大缩短了有杆腔连通插装阀C2和两个泵送油缸有杆腔之间的油路长度，流量流经管道的长度至少减少40％，相应的沿程压力损失至少也降低40％。

优选地，有杆腔多通阀块与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔的油口直接连接，而不通过油管进行连接。将有杆腔多通阀块的油口直接与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔的油口连接，减少了液压油因为流道变径或者流动方向改变而带来的局部压力损失，避免了油管连接在液压系统中的不利影响，提高了液压系统的工作效率。由于两个油缸的有杆腔通过集成在油缸有杆腔油口的插装阀块直接连通，不用通过有杆腔油管，拐角数量不到现有技术中方案的一半，并且整个连通插装阀块流道没有变径，此处的相应局部压力损失至少降低50％。

无杆腔多通阀块设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔端部，包括多个油路通道以及设置在无杆腔多通阀块内的无杆腔连通插装阀C1，无杆腔连通插装阀C1通过设置在无杆腔多通阀块内的油路通道连通或断开第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔之间的连接。由于直接将无杆腔多通阀块设置在两个泵送油缸的无杆腔端部，因此，位于无杆腔多通阀块内的无杆腔连通插装阀C1也设置在两个泵送油缸的无杆腔端部，当两个泵送油缸的无杆腔需要连通时，可以直接从端部的无杆腔连通插装阀C1处流通。已有技术中无杆腔连通时，液压油需要从第一泵送油缸10的无杆腔流出，然后通过油管流动至设置在泵送油缸的中部的主阀块30上的无杆腔连通插装阀C1，之后再通过油管流动至第二泵送油缸20。相比较而言，本发明的泵送装置，在泵送油缸的无杆腔连通时，大大缩短了两个无杆腔之间的油路长度，且无需通过油管进行连接，也大大缩短了无杆腔连通插装阀和两个泵送油缸无杆腔之间的油路长度，流量流经管道的长度至少减少40％，相应的沿程压力损失至少也降低40％。

优选地，无杆腔多通阀块与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔的油口直接连接，而不通过油管进行连接。将无杆腔多通阀块的油口直接与与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔的油口连接，减少了液压油因为流道变径或者流动方向改变而带来的局部压力损失，避免了油管连接在液压系统中的不利影响，提高了液压系统的工作效率。由于两个油缸的无杆腔通过集成在油缸无杆腔油口的插装阀块直接连通，且可以不用通过无杆腔油管，拐角数量不到现无技术中方案的一半，并且整个连通插装阀块流道没无变径，此处的相应局部压力损失至少降低50％。

在本实施例中，有杆腔多通阀块包括两端分别固定设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔端部的有杆腔连通插装阀块50，有杆腔连通插装阀C2固定设置在有杆腔连通插装阀块50内。有杆腔连通插装阀块50为一个一体成型的阀块，直接与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔端部的油口相连通，实现第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的有杆腔的通断。无杆腔多通阀块包括两端分别固定设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔端部的无杆腔连通插装阀块40，无杆腔连通插装阀C1固定设置在无杆腔连通插装阀块40内。无杆腔连通插装阀块40为一个一体成型的阀块，直接与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔端部的油口相连通，实现第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔的通断。

如图6所示，当泵送装置处于第一种工作状态时，控制口D1、D5、D6连通通压力油，插装阀C1、C5、C6关闭，控制口D2、D3、D4通油箱，插装阀C2、C3、C4开启，此时A口压力油经第一无杆腔插装阀C4、第一泵送油缸无杆腔油管、无杆腔多通块进第一泵送油缸，此时第一泵送油缸的活塞杆伸出，该第一泵送油缸的有杆腔内的液压油经有杆腔连通插装阀C2进入第二泵送油缸有杆腔，此时第二泵送油缸的活塞杆缩回，该第二泵送油缸的无杆腔内的液压油经无杆腔多通块、第二泵送油缸无杆腔油管、第二无杆腔插装阀C3到B口，并回流至油箱。当B口进油，经上述油路，第二泵送油缸的活塞杆伸出，第一泵送油缸的活塞杆缩回，如此循环进行低压泵送。

如图7所示，当泵送装置处于第二种工作状态时，当控制口D2、D3、D4连通压力油，插装阀C2、C3、C4关闭，控制口D1、D5、D6通油箱，插装阀C1、C5、C6开启，此时A口压力油经第一有杆腔插装阀C6、第一泵送油缸10的有杆腔油管、有杆腔多通阀块进入第一泵送油缸10的有杆腔，此时第一泵送油缸10的活塞杆缩回，该第一泵送油缸10的无杆腔内的液压油经无杆腔连通插装阀C1进第二泵送油缸20的无杆腔，此时第二泵送油缸20的活塞杆伸出，该第二泵送油缸20的有杆腔液压油经有杆腔多通阀块、第二泵送油缸20的有杆腔油管，第二有杆腔插装阀C5到B口。当B口进油，经上述油路，第二泵送油缸20的活塞杆缩回，第一泵送油缸的活塞杆伸出，如此循环进行高压泵送。

如图8和图9所示，根据本发明的第二实施例，其与第一实施例的工作原理相同，结构也基本相同，不同之处在于，本实施例中，有杆腔多通阀块包括有杆腔连通插装阀块50，有杆腔连通插装阀块50包括第一有杆腔连通插装阀块51、第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53，第二有杆腔连通插装阀块52固定设置在第一泵送油缸10上，第三有杆腔连通插装阀块53固定设置在第二泵送油缸20上，第一有杆腔连通插装阀块51固定连接在第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53之间，有杆腔连通插装阀C2固定设置在第一有杆腔连通插装阀块51内。

无杆腔多通阀块包括无杆腔连通插装阀块40，无杆腔连通插装阀块40包括第一无杆腔连通插装阀块41、第二无杆腔连通插装阀块42和第三无杆腔连通插装阀块43，第二无杆腔连通插装阀块42固定设置在第一泵送油缸10上，第三无杆腔连通插装阀块43固定设置在第二泵送油缸20上，第一无杆腔连通插装阀块41固定连接在第二无杆腔连通插装阀块42和第三无杆腔连通插装阀块43之间，无杆腔连通插装阀C2固定设置在第一无杆腔连通插装阀块41内。其工作过程与第一实施例中的泵送装置的工作工程相同，这里不再详述。

如图10所示，根据本发明的第三实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，本实施例中，无杆腔多通阀块包括两端分别固定设置在第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔端部的无杆腔连通插装阀块40，无杆腔连通插装阀C1固定设置在无杆腔连通插装阀块40内。无杆腔连通插装阀块40为一个一体成型的阀块，直接与第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔端部的油口相连通，实现第一泵送油缸10和第二泵送油缸20的无杆腔的通断。

有杆腔多通阀块包括有杆腔连通插装阀块50，有杆腔连通插装阀块50包括第一有杆腔连通插装阀块51、第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53，第二有杆腔连通插装阀块52固定设置在第一泵送油缸10上，第三有杆腔连通插装阀块53固定设置在第二泵送油缸20上，第一有杆腔连通插装阀块51固定连接在第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53之间，有杆腔连通插装阀C2固定设置在第一有杆腔连通插装阀块51内。

如图11所示，根据本发明的第四实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，无杆腔多通阀块包括无杆腔连通插装阀块40，无杆腔连通插装阀块40包括第一无杆腔连通插装阀块41、第二无杆腔连通插装阀块42和第三无杆腔连通插装阀块43，第二无杆腔连通插装阀块42固定设置在第一泵送油缸10上，第三无杆腔连通插装阀块43固定设置在第二泵送油缸20上，第一无杆腔连通插装阀块41固定连接在第二无杆腔连通插装阀块42和第三无杆腔连通插装阀块43之间，无杆腔连通插装阀C1固定设置在第二无杆腔连通插装阀块42内。

有杆腔多通阀块包括有杆腔连通插装阀块50，有杆腔连通插装阀块50包括第一有杆腔连通插装阀块51、第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53，第二有杆腔连通插装阀块52固定设置在第一泵送油缸10上，第三有杆腔连通插装阀块53固定设置在第二泵送油缸20上，第一有杆腔连通插装阀块51固定连接在第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53之间，有杆腔连通插装阀C2固定设置在第一有杆腔连通插装阀块51内。

在其它的实施例当中，有杆腔连通插装阀C2也可以设置在第二有杆腔连通插装阀块52和第三有杆腔连通插装阀块53内，无杆腔连通插装阀C1也可以设置在第三无杆腔连通插装阀块43内。

根据本发明的实施例，一种泵送设备，包括输料管和与输料管连通的泵送装置，该泵送装置为上述任一种泵送装置，泵送装置的第一泵送油缸10和第二泵送油缸20分别与输料管相连通。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：泵送装置包括第一泵送油缸；与第一泵送油缸并排设置的第二泵送油缸；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸的无杆腔的第一无杆腔插装阀；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸的无杆腔的第二无杆腔插装阀；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第一泵送油缸的有杆腔的第一有杆腔插装阀；第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至第二泵送油缸的有杆腔的第二有杆腔插装阀；设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔端部，包括连通或断开第一泵送油缸和第二泵送油缸的有杆腔之间的连接的有杆腔连通插装阀的有杆腔多通阀块；以及设置在第一泵送油缸和第二泵送油缸的无杆腔端部，包括连通或断开第一泵送油缸和第二泵送油缸的无杆腔之间的连接的无杆腔连通插装阀的无杆腔多通阀块。通过将有杆腔连通插装阀和无杆腔连通插装阀分别设置在泵送油缸的有杆腔端部和无杆腔端部，大大缩短了有杆腔连通插装阀和泵送油缸有杆腔之间的油管长度，以及无杆腔连通插装阀和泵送油缸无杆腔之间的油管长度，降低了压力损失，提高了工作效率。通过将有杆腔连通插装阀和无杆腔连通插装阀与其它插装阀分别用不同的阀块进行安装，降低了主阀块的重量以及加工难度，减小了体积，降低了成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种泵送装置，包括：

第一泵送油缸(10)；

第二泵送油缸(20)，与所述第一泵送油缸(10)并排设置；

其特征在于，所述泵送装置还包括：

第一无杆腔插装阀(C4)，所述第一无杆腔插装阀(C4)的第一阀口通过油管连接至油源，第二阀口通过油管连接至所述第一泵送油缸(10)的无杆腔；

第二无杆腔插装阀(C3)，所述第二无杆腔插装阀(C3)的第一阀口通过油管连接至所述油源，第二阀口通过油管连接至所述第二泵送油缸(20)的无杆腔；

第一有杆腔插装阀(C6)，所述第一有杆腔插装阀(C6)的第一阀口通过油管连接至所述油源，第二阀口通过油管连接至所述第一泵送油缸(10)的有杆腔；

第二有杆腔插装阀(C5)，所述第二有杆腔插装阀(C5)的第一阀口通过油管连接至所述油源，第二阀口通过油管连接至所述第二泵送油缸(20)的有杆腔；

有杆腔多通阀块，设置在所述第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)的有杆腔端部，包括连通或断开所述第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)的有杆腔之间的连接的有杆腔连通插装阀(C2)；

无杆腔多通阀块，设置在所述第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)的无杆腔端部，包括连通或断开所述第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)的无杆腔之间的连接的无杆腔连通插装阀(C1)。

2.根据权利要求1所述的泵送装置，其特征在于，所述泵送装置还包括设置在所述第一泵送油缸(10)和所述第二泵送油缸(20)之间的主阀块(30)，所述第一无杆腔插装阀(C4)、所述第二无杆腔插装阀(C3)、所述第一有杆腔插装阀(C6)和所述第二有杆腔插装阀(C5)设置在所述主阀块(30)内。

3.根据权利要求2所述的泵送装置，其特征在于，所述主阀块(30)的两相对端分别固定设置在所述第一泵送油缸(10)和所述第二泵送油缸(20)上。

4.根据权利要求3所述的泵送装置，其特征在于，所述主阀块(30)设置在所述第一泵送油缸(10)和所述第二泵送油缸(20)的中部。

5.根据权利要求2所述的泵送装置，其特征在于，所述主阀块(30)包括固定设置在所述第一泵送油缸(10)上的第一主阀块和固定设置在所述第二泵送油缸(20)上的第二主阀块，所述第一无杆腔插装阀(C4)和所述第一有杆腔插装阀(C6)安装在所述第一主阀块内，所述第二无杆腔插装阀(C3)和所述第二有杆腔插装阀(C5)安装在所述第二主阀块内。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的泵送装置，其特征在于，所述有杆腔多通阀块包括两端分别固定设置在所述第一泵送油缸(10)和所述第二泵送油缸(20)的有杆腔端部的有杆腔连通插装阀块(50)，所述有杆腔连通插装阀(C2)固定设置在所述有杆腔连通插装阀块(50)内。

7.根据权利要求6所述的泵送装置，其特征在于，所述有杆腔连通插装阀块(50)直接与所述第一泵送油缸(10)和所述第二泵送油缸(20)的有杆腔油口相连通。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的泵送装置，其特征在于，所述无杆腔多通阀块包括无杆腔连通插装阀块(40)，所述无杆腔连通插装阀块(40)包括第一无杆腔连通插装阀块(41)、第二无杆腔连通插装阀块(42)和第三无杆腔连通插装阀块(43)，所述第二无杆腔连通插装阀块(42)固定设置在所述第一泵送油缸(10)上，所述第三无杆腔连通插装阀块(43)固定设置在所述第二泵送油缸(20)上，所述第一无杆腔连通插装阀块(41)固定连接在所述第二无杆腔连通插装阀块(42)和第三无杆腔连通插装阀块(43)之间，所述无杆腔连通插装阀(C1)固定设置在所述第一无杆腔连通插装阀块(41)内。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的泵送装置，其特征在于，所述无杆腔多通阀块包括无杆腔连通插装阀块(40)，所述无杆腔连通插装阀块(40)包括第一无杆腔连通插装阀块(41)、第二无杆腔连通插装阀块(42)和第三无杆腔连通插装阀块(43)，所述第二无杆腔连通插装阀块(42)固定设置在所述第一泵送油缸(10)上，所述第三无杆腔连通插装阀块(43)固定设置在所述第二泵送油缸(20)上，所述第一无杆腔连通插装阀块(41)固定连接在所述第二无杆腔连通插装阀块(42)和第三无杆腔连通插装阀块(43)之间，所述无杆腔连通插装阀(C1)固定设置在所述第二无杆腔连通插装阀块(42)内。

10.一种泵送设备，包括输料管和与所述输料管连通的泵送装置，其特征在于，所述泵送装置为权利要求1至9中任一项所述的泵送装置，所述泵送装置的第一泵送油缸(10)和第二泵送油缸(20)分别与所述输料管相连通。