CN113483117A - 换向阀 - Google Patents

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陈家豪
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Abstract

本发明提供一种换向阀，属于换向阀制造领域；本发明包括：壳体和阀芯；该阀芯可滑动的安装于所述壳体内；所述壳体内设置有高压油口和两个工作油口；所述阀芯向左或向右滑动，以使所述高压油口与其中一个所述工作油口相连通；所述壳体上还设置有高压油腔和止回装置；所述高压油腔与所述高压油口之间具有通道，所述止回装置安装于所述通道内。本发明高压油的入口通道上设置止回装置，从而保证了执行机构内油压的绝对稳定，避免在换向动作执行以后，换向机构由于外界作用力而造成偷跑的现象。

Description

换向阀
技术领域
本发明涉及阀门制造技术，尤其涉及一种换向阀，属于液压设备制造技术领域。
背景技术
换向阀作为控制油路通断和换向的一种液压元件，应用非常普遍。常见的换向阀为滑阀式结构，其阀芯在阀体内滑动，通过切换阀芯换向，使得不同油口之间连通或者关闭。
现有技术中的换向阀，一般采用阀芯滑动的选择结构，在遇到执行元件受力的情况下，容易因阀芯内液压油的受力不稳定导致执行元件偷跑，从而造成较大的损失。
例如在注塑过程中，由于注塑机整体的平移是依靠换向阀执行动作的。注塑机在模具闭合锁紧后，注射座会整体前进，将射嘴顶住模具的浇注口，此时料筒内已填满熔料，然后注射油缸将熔料以高速高压通过射嘴注射到模具内；熔料以高速高压注射到模具内，由于射嘴与模具浇注口的孔径小，根据增压原理，熔料在射嘴和模具的浇注口处的压力会成倍增加，势必对射嘴产生反向推力，造成注射座整体会往后偷跑，使得射嘴与模具的浇注口密封不严，造成熔料溢出，影响注塑的产品品质，降低注塑的效率，浪费材料和能源；
因此，现有技术中需要一种保证控制注射座移动的油缸内的压力稳定，不受外部干扰的应用场合的换向阀结构。
发明内容
本发明提供一种新的换向阀，通过在高压油的入口设置止回装置，以保证执行机构内油压的稳定，从而解决了执行元件偷跑或被动偏移的技术问题。
本发明实施例的换向阀，包括：壳体和阀芯；该阀芯可滑动的安装于所述壳体内；所述壳体内设置有高压油口和两个工作油口；
所述阀芯向左或向右滑动，以使所述高压油口与其中一个所述工作油口相连通；
所述壳体上还设置有高压油腔和止回装置；所述高压油腔与所述高压油口之间具有通道，所述止回装置安装于所述通道内。
如上所述的换向阀，其中，所述止回装置包括：过油孔、止回阀芯和弹簧；
所述过油孔位于所述通道内，所述弹簧压紧所述止回阀芯在所述过油孔上，以密封所述通道。
如上所述的换向阀，其中，所述止回装置包括：套筒；所述套筒为中空的圆柱形结构，所述套筒的侧壁上开设有连通孔，该连通孔与所述高压油腔相对应；
所述弹簧安装于所述套筒内；且所述弹簧的一端与所述套筒相抵靠，另一端连接所述止回阀芯。
如上所述的换向阀，其中，所述过油孔为具有圆孔的环形结构；该圆孔与所述止回阀芯相对应；所述环形结构的外侧与所述通道之间具有密封圈。
如上所述的换向阀，其中，所述止回装置还包括：丝堵；所述丝堵安装于所述壳体上；所述丝堵位于所述通道的一侧，以压紧并固定所述套筒。
如上所述的换向阀，其中，所述壳体的两侧分别设置有驱动装置，两个所述驱动装置的两端分别与所述阀芯的两端相接触。
如上所述的换向阀，其中，所述驱动装置包括电磁铁和驱动轴；所述电磁铁通过所述驱动轴与所述阀芯的端部相接触，所述驱动轴与所述阀芯之间还设置有预紧弹簧。
如上所述的换向阀，其中，所述止回阀芯的一端为球形，以抵靠在所述过油孔上；所述止回阀芯的另一端为圆柱体，以套设于所述弹簧的一端。
如上所述的换向阀，其中，所述通道内设置有限位阶梯，所述过油孔安装于所述限位阶梯上。
如上所述的换向阀，其中，所述套筒内具有止回腔，该止回腔与所述高压油腔相连通。
本发明高压油的入口通道上设置止回装置，从而保证了执行机构内油压的绝对稳定，避免在换向动作执行以后，换向机构由于外界作用力而造成偷跑的现象。
附图说明
图1为本发明实施例的换向阀的中位状态下剖面结构示意图；
图2为图1中A-A方向截面图；
图3为图2分解示意图。
具体实施方式
本发明所述的换向阀可以采用以下材料制成，且不限于如下材料，例如：阀芯、液压配套系统、电控装置等常用组件。
图1为本发明实施例的换向阀的中位状态下剖面结构示意图；本实施例结合图2和图3进行说明。
本发明实施例的换向阀，包括：壳体1和阀芯2；该阀芯2可滑动的安装于所述壳体1内；所述壳体1内设置有高压油口P和两个工作油口(A和B)；
所述阀芯2向左或向右滑动，以使所述高压油口P与其中一个所述工作油口(A或B)相连通；一般情况下，所述壳体1上设置有两个滑孔，所述阀芯2套设在两个滑孔内；所述阀芯2向左或向右滑动，打开其中一侧所述滑孔，以使所述高压油口与其中一个所述工作油口相连通，进而执行换向动作。
通常情况下，高压油口与液压系统中的液压泵相连，用于通过高压油管释放高压的液压油。
两个工作油口分别与执行元件的两端相连，以便于通过进出油管进行执行换向动作。本实施例中的执行元件一般为油缸。
一般来讲，阀芯2用来打开P-A，B-T或者P-B，A-T，不仅用于工作油口的开启，也用于开启工作油口与回油口T之间的油路，壳体内还具有回油通道5。
如图2和图3，所述壳体1上还设置有高压油腔P1和止回装置3；所述高压油腔P1与所述高压油口P之间具有通道10，所述止回装置3安装于所述通道10内。
本实施例中，所述止回装置3包括：过油孔39、止回阀芯和弹簧32；
所述过油孔39位于所述通道10内，所述弹簧32压紧所述止回阀芯在所述过油孔39上，以密封所述通道10。
一般情况下，所述止回阀芯的一端为球形30，球形30一般为钢珠，以抵靠在所述过油孔上；所述止回阀芯的另一端为圆柱体31，以套设于所述弹簧32的一端。
实际使用过程中，为了便于安装和加工，所述通道10内设置有限位阶梯，所述过油孔39安装于所述限位阶梯上。
本实施例的换向阀，所述止回装置包括：套筒33；所述套筒33为中空的圆柱形结构，所述套筒33的侧壁上开设有连通孔34，该连通孔34与所述高压油腔P1相对应；连通孔34能够将进入套筒33的高压油导入高压油腔P1。
一般来说，套筒33为一端密闭另一端开口的圆柱结构，所述套筒33内具有止回腔，该止回腔与所述高压油腔P1相连通。
所述弹簧32安装于所述套筒33内；且所述弹簧32的一端与所述套筒33相抵靠，另一端连接所述止回阀芯。
本实施例的换向阀，优选的，所述过油孔39为具有圆孔的环形结构；该圆孔与所述止回阀芯相对应；所述环形结构的外侧与所述通道10之间具有密封圈390，从而避免过油孔39的外侧与通道10之间发生渗漏。
本实施例的换向阀，其中，所述止回装置3还包括：丝堵35；所述丝堵35安装于所述壳体1上；所述丝堵35位于所述通道10的一侧，以压紧并固定所述套筒33。丝堵35主要作用为边缘拆卸和安装整个止回装置。
本实施例的换向阀，其中，所述壳体1的两侧分别设置有驱动装置4，两个所述驱动装置4的两端分别与所述阀芯2的两端相接触。
进一步的，所述驱动装置4包括电磁铁和驱动轴；所述电磁铁通过所述驱动轴与所述阀芯2的端部相接触，所述驱动轴与所述阀芯之间还设置有预紧弹簧。
本发明高压油的入口通道上设置止回装置，从而保证了执行机构内油压的绝对稳定，避免在换向动作执行以后，换向机构由于外界作用力而造成偷跑的现象。
本实施例的工作过程如下：
初始状态下，止回阀芯在弹簧32的作用下，其球形30与过油孔39的内孔接触，形成线密封；当壳体1的进油口P有压力油时，压力油克服弹簧32的弹簧力，将止回阀芯往上推动，压力油通过过油孔39的内孔、套筒33的内腔，通过连通孔34和高压油腔P1相通。
当高压油腔P1口压力油由于外部负载的变化导致压力升高时，P1口的压力油通过连通孔34作用于止回阀芯上，并克服进油口P的压力油，将止回阀芯往下压，由于球形30与过油孔39的内孔接触会形成线密封，在加上密封圈390的作用，壳体1的高压油腔P1与进油口P完全隔离。
由于本发明的换向阀其进油口P设置了单向回路，故执行油缸的无杆腔的油液无处流动，由于液压油的刚度很大，故可以与克服外界作用力，使得执行元件的位置保持稳定。
另外，本发明的换向阀制作成本不高，结构设计紧凑，构造巧妙，适用于对执行元件抗负荷能力要求高，且需要频繁执行换向动作的应用场合，适用于各种类型的液压系统的开启或换向动作的实施。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的作用和结构，并配合本发明各个实施例所述的结构。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种换向阀，其特征在于，包括：壳体和阀芯；该阀芯可滑动的安装于所述壳体内；所述壳体内设置有高压油口和两个工作油口；
所述阀芯向左或向右滑动，以使所述高压油口与其中一个所述工作油口相连通；
所述壳体上还设置有高压油腔和止回装置；所述高压油腔与所述高压油口之间具有通道，所述止回装置安装于所述通道内。
2.根据权利要求1所述的换向阀，其特征在于，所述止回装置包括：过油孔、止回阀芯和弹簧；
所述过油孔位于所述通道内，所述弹簧压紧所述止回阀芯在所述过油孔上，以密封所述通道。
3.根据权利要求2所述的换向阀，其特征在于，所述止回装置包括：套筒；所述套筒为中空的圆柱形结构，所述套筒的侧壁上开设有连通孔，该连通孔与所述高压油腔相对应；
所述弹簧安装于所述套筒内；且所述弹簧的一端与所述套筒相抵靠，另一端连接所述止回阀芯。
4.根据权利要求2所述的换向阀，其特征在于，所述过油孔为具有圆孔的环形结构；该圆孔与所述止回阀芯相对应；所述环形结构的外侧与所述通道之间具有密封圈。
5.根据权利要求3所述的换向阀，其特征在于，所述止回装置还包括：丝堵；所述丝堵安装于所述壳体上；所述丝堵位于所述通道的一侧，以压紧并固定所述套筒。
6.根据权利要求1-5任一所述的换向阀，其特征在于，所述壳体的两侧分别设置有驱动装置，两个所述驱动装置的两端分别与所述阀芯的两端相接触。
7.根据权利要求6所述的换向阀，其特征在于，所述驱动装置包括电磁铁和驱动轴；所述电磁铁通过所述驱动轴与所述阀芯的端部相接触，所述驱动轴与所述阀芯之间还设置有预紧弹簧。
8.根据权利要求1-3任一所述的换向阀，其特征在于，所述止回阀芯的一端为球形，以抵靠在所述过油孔上；所述止回阀芯的另一端为圆柱体，以套设于所述弹簧的一端。
9.根据权利要求2所述的换向阀，其特征在于，所述通道内设置有限位阶梯，所述过油孔安装于所述限位阶梯上。
10.根据权利要求3所述的换向阀，其特征在于，所述套筒内具有止回腔，该止回腔与所述高压油腔相连通。
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