CN105420507A - 一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法 - Google Patents

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李娟�
赵祥麟
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杨粉娟
张素超
郭金权
刘广龙
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Abstract

一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的处理方法，其处理过程的步骤包括：(1)将含铜砷铼的硫化渣先一段空气氧化浸出，控制浸出pH值为2-5；(2)再将一段浸出渣进行二段浸出，浸出过程中加入双氧水强化铼的浸出，过程控制浸出pH值为2-5。通过控制浸出条件，可将渣中铼选择性浸出，铼浸出率大于90％，砷的浸出率控制在15％以内，铜几乎不浸出，得到含铼0.3g/l、含铜砷铋总量小于1g/l的溶液，该溶液可通过萃取直接得到铼盐粗产品。工艺简单、远低于现有生产成本、易于实施。

Description

一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法
技术领域
本发明属于湿法冶金领域，尤其涉及一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法。
背景技术
铼是一种极其稀缺而且分散的金属元素，自然界中含铼的矿物稀少，多以微量含量伴生于钼、铜、铅、锌、铂等矿物中，很难回收利用。某国有大型企业铜产量居全国第三，但伴生于铜原料中的铼一直以来因没有较经济合理的回收方法而损失。
伴生于铜原料中的铼在铜冶炼过程中，大部分转化为易挥发的Re2O7进入烟气，烟气在收尘过程中，一部分Re2O7冷凝存在于烟灰中，另一部分随烟气在湿法收尘段溶解于湿法收尘液中，还有一部分则进入化工厂烟气淋洗段的酸性淋洗水中。此冶炼过程中，进入酸性淋洗水中的铼约占铜精矿中铼总量的40～50％。
为了回收酸性淋洗水中的铼，现有技术是在酸性淋洗水中加入硫化物，将铼硫化沉淀富集于渣中，得到的硫化渣中主要含铜、砷、铋、铼等，铜、砷含量相对较高。针对这部分硫化铜砷渣，现有技术中有采用常压浸出回收铼的工艺，但过程中条件控制不理想，一是铼的浸出率低，二是浸出液中砷含量较高，增大净化成本；因此，现有技术中一般采用加压氧浸的工艺处理，再从浸出液中回收铼，由于加压氧气浸出过程中，渣中除铼以外，大部分铜砷都被浸出，浸出液铜砷含量高，造成浸出液净化除铜砷过程铼大量损失于铜、砷净化渣中，致使铼的回收率很低；也有企业采用加压碱性氧化浸出铼，同样砷也大量浸出，除砷过程也造成铼的大量损失。而且加压浸出工艺设备设施投资大，增大了铼回收的成本。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，通过常压浸出的工艺方法，将硫化铜砷渣中的铼选择性浸出，渣中的铜、砷、铋均不被浸出仍残留于渣中。
本发明采用如下方案：
一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法，其特征在于，所述方法包括一段常压浸出和二段常压浸出；所述一段常压浸出的浸出剂为所述二段常压浸出的浸出液，所述一段常压浸出过程中通入压缩空气，控制浸出pH值为2-5；所述二段常压浸出是将一段常压浸出渣再进行浸出，浸出剂为自来水，浸出过程滴加氧化剂，控制浸出pH值为2-5，浸出渣外排，浸出液返回所述一段常压浸出。
根据上述的方法，其特征在于，所述一段常压浸出液固比(3～5):1，浸出温度65℃～85℃，浸出时间1.5h～3h；所述二段常压浸出过程双氧水的加入量为所加入一段常压渣量的5％-15％，液固比(3～5):1，浸出温度65℃～85℃，浸出时间1.5h～3h，浸出渣外排，浸出液返回所述一段常压浸出。
根据上述的方法，其特征在于，所述氧化剂为双氧水或稀硝酸或Br2水或稀氯酸钠溶液。
采用本发明的工艺可将硫化铜砷渣中的铼选择性浸出，渣中大部分铜、砷、铋不被浸出，铼回收率≥90％。此工艺方法不但经济、易于工业化应用，同时所得的富铼浸出液因杂质含量较低，可用胺类萃取剂直接萃取分离铼并反萃得到浓度高、纯度高的铼酸铵溶液。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
参见图1，本发明的从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法包括一段常压浸出和二段常压浸出；一段常压浸出的浸出剂为所述二段常压浸出的浸出液，一段常压浸出过程中通入压缩空气；二段常压浸出是将一段常压浸出渣再进行浸出，浸出剂为自来水，浸出过程滴加氧化剂(氧化剂为双氧水或稀硝酸或Br2水或稀氯酸钠溶液，优选双氧水)，浸出渣外排，浸出液返回所述一段常压浸出。
本发明的工艺参数的选择为，所述一段常压浸出过程中通入压缩空气，控制浸出pH值2-5，液固(体积)比(3～5):1，浸出温度65℃～85℃，浸出时间1.5h～3h；所述二段常压浸出过程双氧水的加入量为一段常压浸出渣量的5％-15％，控制浸出pH值2-5，液固(体积)比(3～5):1，浸出温度65℃～85℃，浸出时间为1.5h～3h；，浸出渣外排，浸出液返回所述一段常压浸出。
下面结合具体实施例来对本发明的工艺进行说明。实施例所处理的硫化铜砷渣是在铜熔炼烟气湿法收尘段产生的酸性淋洗水中加硫化沉淀剂，过滤得到硫化铜砷沉淀渣，成份如表1。
表1硫化铜砷渣典型成份(％)
本发明在处理硫化铜砷渣时的具体应用见实施例1-4。
实施例1：(1)称取表1中的硫化铜砷渣料500g，加入二段常压浸出液，置电热板上加热并同时开启搅拌。升温至75℃，通入压缩空气，并调节pH值为2，控制浸出时间2小时，反应结束后过滤，滤液取样分析，渣烘干后取样分析。(2)称取一段常压浸出渣200g，加入自来水调节液固比为3:1，调节pH值为2，置电热板边搅拌边加热，升温至75℃。此时，缓慢滴加适量的氧化剂(双氧水)，控制浸出时间2小时。反应结束后过滤，渣液取样。实施例1样品分析结果见表2：
表2实施例1试验中各元素浸出率(％)
实施例2：(1)称取表1中的硫化铜砷渣料500g，加入二段常压浸出液，置电热板上加热并同时开启搅拌。升温至75℃，通入压缩空气，并调节pH值为3，控制浸出时间2小时，反应结束后过滤，
滤液取样分析，渣烘干后取样分析。(2)称取一段常压浸出渣200g，加入自来水调节液固比为3:1，调节pH值为3，置电热板边搅拌边加热，升温至75℃。此时，缓慢滴加适量的氧化剂，控制浸出时间2小时。反应结束后过滤，渣液取样。实施例2样品分析结果见表3：
表3实施例2试验中各元素浸出率(％)
实施例3：(1)称取表1中的硫化铜砷渣料500g，加入二段常压浸出液，置电热板上加热并同时开启搅拌。升温至75℃，通入压缩空气，并调节pH值为4，控制浸出时间2小时，反应结束后过滤，
滤液取样分析，渣烘干后取样分析。(2)称取一段常压浸出渣200g，加入自来水调节液固比为3:1，调节pH值为4，置电热板边搅拌边加热，升温至75℃。此时，缓慢滴加适量的氧化剂(双氧水)，控制浸出时间2小时。反应结束后过滤，渣液取样。实施例3样品分析结果见表4：
表4实施例3试验中各元素浸出率(％)
实施例4：(1)称取表1中的硫化铜砷渣料500g，加入二段常压浸出液，置电热板上加热并同时开启搅拌。升温至75℃，通入压缩空气，并调节pH值为5，控制浸出时间2小时，反应结束后过滤，滤液取样分析，渣烘干后取样分析。(2)称取一段常压浸出渣200g，加入自来水调节液固比为3:1，调节pH值为5，置电热板边搅拌边加热，升温至75℃。此时，缓慢滴加适量的氧化剂(双氧水)，控制浸出时间2小时。反应结束后过滤，渣液取样。实施例4样品分析结果见表5：
表5实施例4试验中各元素浸出率(％)
实施例5：(1)称取表1中的硫化铜砷渣料500g，加入二段常压浸出液，置电热板上加热并同时开启搅拌。升温至85℃，通入压缩空气，并调节pH值为5，控制浸出时间1.5小时，反应结束后过滤，滤液取样分析，渣烘干后取样分析。(2)称取一段常压浸出渣200g，加入自来水调节液固比为5:1，调节pH值为5，置电热板边搅拌边加热，升温至85℃。此时，缓慢滴加适量的氧化剂(双氧水)，控制浸出时间1.5小时。反应结束后过滤，渣液取样。实施例5样品分析结果见表6：
表6实施例5试验中各元素浸出率(％)
实施例7：(1)称取表1中的硫化铜砷渣料500g，加入二段常压浸出液，置电热板上加热并同时开启搅拌。升温至65℃，通入压缩空气，并调节pH值为5，控制浸出时间3小时，反应结束后过滤，
滤液取样分析，渣烘干后取样分析。(2)称取一段常压浸出渣200g，加入自来水调节液固比为5:1，调节pH值为5，置电热板边搅拌边加热，升温至85℃。此时，缓慢滴加适量的氧化剂(双氧水)，控制浸出时间3小时。反应结束后过滤，渣液取样。实施例6样品分析结果见表7：
表7实施例6试验中各元素浸出率(％)

Claims (3)

1.一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法，其特征在于，所述方法包括一段常压浸出和二段常压浸出；所述一段常压浸出的浸出剂为所述二段常压浸出的浸出液，所述一段常压浸出过程中通入压缩空气，控制浸出pH值为2-5；所述二段常压浸出是将一段常压浸出渣再进行浸出，浸出剂为自来水，浸出过程滴加氧化剂，控制浸出pH值为2-5，浸出渣外排，浸出液返回所述一段常压浸出。
2.根据权利要求1所述的一种从硫化铜砷渣中常压选择性浸出铼的方法，其特征在于，所述一段常压浸出液固比(3～5):1，浸出温度65℃～85℃，浸出时间1.5h～3h；所述二段常压浸出过程双氧水的加入量为所加入一段常压渣量的5％-15％，液固比(3～5):1，浸出温度65℃～85℃，浸出时间1.5h～3h，浸出渣外排，浸出液返回所述一段常压浸出。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化剂为双氧水或稀硝酸或Br2水或稀氯酸钠溶液。
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