CN105417887B - 一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺 - Google Patents
一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,它包括以下步骤:(1)人工格栅拦截;(2)超滤后进入调节池,并调节其PH值至中性;(3)电渗析装置除盐;(4)从上部打入吹脱塔,除去挥发性液体;(5)臭氧接触池进行氧化;(6)絮凝沉淀池,加药物沉淀;(7)絮凝沉淀后混合废水进入生化系统进行生物处理;(8)最后进入超滤设备处理,实现水资源化回收利用;总之,本发明解决了克林霉素磷酸酯废水的处理问题,并在解决过程中有效提取了克林霉素磷酸酯,具有工艺简单、安全、环保、效率高、处理速度快的优点。
Description
技术领域
本发明专利属于废水处理技术领域,具体涉及一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺。
背景技术
克林霉素磷酸酯,白色结晶状粉末,易溶于水和稀碱液,是克林霉素的半合成衍生物,属于抗生类药物,具有抗菌活性高、吸收快、水溶性好、副作用少等特点。克林霉素磷酸酯废水主要有以下几个来源:再生产过程中的真空系统废水、水解废水。
水解废水来自水解反应废水和树脂柱淋洗过程产生的废水,排放量最大。水解反应过程中产生副产物三乙胺、磷酸、盐酸。原料中未反应的丙酮、吡啶也混合在废水中。树脂柱淋洗所用溶剂为甲醇,所以废水中还含有一定量的甲醇,此外,还有少量未反应的原料克林霉素和少量产品克林霉素磷酸酯残留。综合来说,水解废水中含有以下成分:易挥发性液体、吡啶、三乙胺、磷酸、盐酸、克林霉素、克林霉素磷酸酯、甲醇。
此外,真空系统废水也是废水的一大来源(真空系统用水为密闭循环使用,每天排放更换一次)。真空系统废水是生产过程中,反应体系中的低沸点物质进入循环水而产生的污水。在化工和制药行业,真空操作普遍应用于各种单元操作中,如蒸馏、精馏、干燥、浓缩等。该企业真空系统废水中含有易挥发性也液体、吡啶、三乙胺等。真空系统废水的COD较高,不能直接排放,需要处理后达标排放或回用。
废水中所含丙酮还有刺鼻性气味,所以不能直接排放。
吡啶是无色或微黄色液体,溶于水,有恶臭,对神经系统有一定损伤。吡啶对微生物呈强烈抑制作用,造成生化难以进行,而且难于被空气氧化,因而给地面水的自净及污水的无害化处理过程造成困难。
三乙胺是有强烈的氨臭的无色透明液体,在空气中微发烟。微溶于水,可溶于乙醇、乙醚。水溶液呈弱碱性。
废水中由于含有残留的克林霉素、克林霉素磷酸酯,导致废水的COD严重超标,不能直接排放,否则会对水体微生物造成严重污染。而且由于废水的COD较高,不能直接进行生化处理,要在生化前进行其他处理。
废水中的吡啶、三乙胺都属于难以生化物质,不能直接进行生化处理,因此它们二者进生化前要进行预处理,把它们分解为小分子物质,采用的工艺有电解、氧化等;亦或者进生化前直接采用膜设备把二者除去,两种方法都可以为生化处理奠定基础。
水解废水中由于含有大量磷酸、盐酸而呈强酸性,因此要对废水的PH进行调节,否者难以进生化。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足,而提供一种工艺简单、安全、环保、效率高、处理速度快的克林霉素磷酸酯废水处理工艺。
本发明的目的是这样实现的:一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,它包括以下步骤:步骤(1)克林霉素磷酸酯废水经格栅渠内人工格栅拦截以去除漂浮物和大块杂质;步骤(2)处理后的废水经超滤后进入调节池,在调节池内设置有沉淀槽,以初步去除污水中的大颗粒沉淀物,并调节池加入碱性溶液调节其PH值至中性;步骤(3)处理后的废水进入电渗析装置除盐;步骤(4)用提升泵把除盐后的废水从上部打入吹脱塔,鼓风机从下部鼓吹空气,气液分离后挥发性液体经干燥塔后进入活性炭纤维膜进行气体吸收;步骤(5)吹脱后的滤液自流进入臭氧接触池利用臭氧进行氧化,把废水中的吡啶、三乙胺分解为小分子物质以进行后续的生化处理;步骤(6)氧化后的废水自流进入絮凝沉淀池,加药物沉淀以除去废水中残留的少量克林霉素和克林霉素磷酸酯;步骤(7)絮凝沉淀后混合废水进入生化系统进行生物处理;步骤(8)最后进入超滤设备处理,实现水资源化回收利用。
所述的步骤(2)在的调节池的入口处设置有流量阀。
所述的步骤(2)中的碱性溶液为NaOH。
所述的步骤(3)电渗析装置中设置有Na3PO4和NaCl的收集装置。
所述的步骤(4)中的活性炭纤维膜连通有储气装置。
本发明的有益效果:本发明与其他工艺相比,具有工艺简单、安全、环保、效率高、处理速度快的优点;本发明的步骤(6)中的若吡啶、三乙胺在上步的氧化中未能完全分解,此步絮凝沉淀中也能高效去除;整个工艺流程具有处理各有害指标的效率高、效果好、成本低的优点,解决了目前环保处理领域内克林霉素磷酸酯废水处理技术不完善的问题;总的,本发明填补了克林霉素磷酸酯废水处理工艺技术的空白,为改善废水处理、降低企业生产成本提供有效的技术支撑,起到了变废为宝、增收减害的目的。
附图说明:
图1是本发明一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
实施例1
如图1所示,一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,它包括以下步骤:步骤(1)克林霉素磷酸酯废水经格栅渠内人工格栅拦截以去除漂浮物和大块杂质;步骤(2)处理后的废水经超滤后进入调节池,在调节池内设置有沉淀槽,以初步去除污水中的大颗粒沉淀物,并调节池加入碱性溶液调节其PH值至中性;步骤(3)处理后的废水进入电渗析装置除盐;步骤(4)用提升泵把除盐后的废水从上部打入吹脱塔,鼓风机从下部鼓吹空气,气液分离后挥发性液体经干燥塔后进入活性炭纤维膜进行气体吸收;步骤(5)吹脱后的滤液自流进入臭氧接触池利用臭氧进行氧化,把废水中的吡啶、三乙胺分解为小分子物质以进行后续的生化处理;步骤(6)氧化后的废水自流进入絮凝沉淀池,加药物沉淀以除去废水中残留的少量克林霉素和克林霉素磷酸酯;步骤(7)絮凝沉淀后混合废水进入生化系统进行生物处理;步骤(8)最后进入超滤设备处理,实现水资源化回收利用。
本发明按照上述步骤进行实施,具有工艺简单、安全、环保、效率高、处理速度快的优点;整个工艺流程具有处理各有害指标的效率高、效果好、成本低的优点,解决了目前环保处理领域内克林霉素磷酸酯废水处理技术不完善的问题,尤其是COD、易挥发性液体、吡啶、三乙胺,存在毒性、易挥发、可燃、易爆的缺点,因此其需要有序、安全的进行顺序处理,并回收其中的可利用物质。
实施例2
如图1所示,一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,它包括以下步骤:步骤(1)克林霉素磷酸酯废水经格栅渠内人工格栅拦截以去除漂浮物和大块杂质;步骤(2)处理后的废水经超滤后进入调节池,在调节池内设置有沉淀槽,以初步去除污水中的大颗粒沉淀物,并调节池加入碱性溶液调节其PH值至中性;步骤(3)处理后的废水进入电渗析装置除盐;步骤(4)用提升泵把除盐后的废水从上部打入吹脱塔,鼓风机从下部鼓吹空气,气液分离后挥发性液体经干燥塔后进入活性炭纤维膜进行气体吸收;步骤(5)吹脱后的滤液自流进入臭氧接触池利用臭氧进行氧化,把废水中的吡啶、三乙胺分解为小分子物质以进行后续的生化处理;步骤(6)氧化后的废水自流进入絮凝沉淀池,加药物沉淀以除去废水中残留的少量克林霉素和克林霉素磷酸酯;步骤(7)絮凝沉淀后混合废水进入生化系统进行生物处理;步骤(8)最后进入超滤设备处理,实现水资源化回收利用,所述的步骤(2)在的调节池的入口处设置有流量阀,所述的步骤(2)中的碱性溶液为NaOH,所述的步骤(3)电渗析装置中设置有Na3PO4和NaCl的收集装置,所述的步骤(4)中的活性炭纤维膜连通有储气装置。
本发明按照上述步骤进行实施,具有工艺简单、安全、环保、效率高、处理速度快的优点;本发明的步骤(2)在的调节池的入口处设置有流量阀,具有可控、效果好、成本低的优点;本发明的步骤(2)中的碱性溶液为NaOH,具有调节方便、成本低、安全的优点;本发明的步骤(3)电渗析装置中设置有Na3PO4和NaCl的收集装置,具有增加经济收益、成本低、资源回收的优点;本发明的步骤(4)中的活性炭纤维膜连通有储气装置,具有安全、资源回收的优点;本发明在回收的过程中实现了有害指标降低、资源回收的目的,同时满足了工艺提取克林霉素磷酸酯的要求,具有重要的经济、环保意义,值得推广应用。
Claims (5)
1.一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,其特征在于,它包括以下步骤:
步骤(1)克林霉素磷酸酯废水经格栅渠内人工格栅拦截以去除漂浮物和大块杂质;
步骤(2)处理后的废水经超滤后进入调节池,在调节池内设置有沉淀槽,以初步去除污水中的大颗粒沉淀物,并在 调节池加入碱性溶液调节其PH值至中性;
步骤(3)处理后的废水进入电渗析装置除盐;
步骤(4)用提升泵把除盐后的废水从上部打入吹脱塔,鼓风机从下部鼓吹空气,气液分离后挥发性液体经干燥塔后进入活性炭纤维膜进行气体吸收;
步骤(5)吹脱后的滤液自流进入臭氧接触池利用臭氧进行氧化,把废水中的吡啶、三乙胺分解为小分子物质以进行后续的生化处理;
步骤(6)氧化后的废水自流进入絮凝沉淀池,加药物沉淀以除去废水中残留的少量克林霉素和克林霉素磷酸酯;
步骤(7)絮凝沉淀后混合废水进入生化系统进行生物处理;
步骤(8)最后进入超滤设备处理,实现水资源化回收利用。
2.如权利要求1所述的一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,其特征在于:所述的步骤(2)在调节池的入口处设置有流量阀。
3.如权利要求1所述的一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,其特征在于:所述的步骤(2)中的碱性溶液为NaOH。
4.如权利要求1所述的一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,其特征在于:所述的步骤(3)电渗析装置中设置有Na3PO4和NaCl的收集装置。
5.如权利要求1所述的一种克林霉素磷酸酯废水处理工艺,其特征在于:所述的步骤(4)中的活性炭纤维膜连通有储气装置。
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