CN105414481A - 铸造砂胎预设气孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了砂型铸造领域内的铸造砂胎预设气孔方法，砂胎气孔的制造方法采用如下步骤：向砂箱中填入一部分型砂；将铸型放入砂箱中；将铸造砂胎预设气孔装置固定在砂箱的顶端；继续向砂箱中填入型砂；将砂箱中的型砂压实；取下铸造砂胎预设气孔装置，在砂胎表面形成排气孔。本方案在砂型制造过程中即可形成排气孔，不用等到砂型制造完成后再通过电钻或气针在砂胎上钻出排气孔，减少了加工工序，提高了生产效率。可以根据砂箱、铸件的大小预设不同大小、数量的排气孔，方便对排气孔的制造进行控制，减少排气孔对铸件造成的不良影响，一次可以成型多个排气孔，大大提高了加工效率。
Description
技术领域
本发明涉及砂型铸造领域，具体涉及一种铸造砂胎预设气孔方法。
背景技术
传统砂型的制造是利用模样(其中模样可以是木模、金属模、塑料模、或消失模等)翻砂来获得铸件型腔的形状、尺寸和精度。铸型在浇注充型过程中粘结剂等遇到高温金属液，在型腔内产生大量的气体需要通过砂胎或者排气孔道排出，否则型腔内气压过大浇注时金属液无法充满型腔或产生呛火，而降低铸件质量。因此需要在砂胎上钻气孔，以防止在浇注时生成的气体和型腔内原有的气体排不出去，造成铸件出现气孔等缺陷以至于造成铸件报废。
目前主要是在成型后的砂型上开设气孔，使用的钻气孔方式有人工扎气眼方式以及应用一种简易形式的扎气眼装置来完成，这样的钻气孔方式不仅效率低下并且容易损坏型腔，这是因为由于传统的模式是用钻头或气针从砂箱下部向上钻出或扎出通气孔，在钻气孔或扎气孔时扎孔深度不易把握导致的，太深会伤及铸件，太浅又会导致排气效果不好；而且一次只能钻一个气孔对不同位置钻孔还需要移动钻头或砂型，操作较复杂。
发明内容
本发明意在提供一种铸造砂胎预设气孔方法，以在砂型铸造时在砂箱中预设排气孔。
为达到上述目的，本发明的基础技术方案如下：铸造砂胎预设气孔方法，砂胎气孔的制造方法采用如下步骤：
第一步，向砂箱中填入型砂，填入的型砂量等于砂箱容量的三分之二；
第二步，将铸型放在砂箱的中部；
第三步，将铸造砂胎预设气孔装置固定在砂箱的顶端；
第四步，继续向砂箱中填入型砂，直至型砂将砂箱填满；
第五步，通过造型机将砂箱中的型砂压实；
第六步，取下铸造砂胎预设气孔装置，在砂胎表面形成排气孔。
本方案优点是：操作时，在砂型制造过程中即可形成排气孔，不用等到砂型制造完成后再通过电钻或气针在砂胎上钻出排气孔，减少了加工工序，提高了生产效率。可以根据砂箱、铸件的大小预设不同大小、数量的排气孔，方便对排气孔的制造进行控制，减少排气孔对铸件造成的不良影响，一次可以成型多个排气孔，大大提高了加工效率。
优选方案一，作为基础方案的一种改进，所述铸造砂胎预设气孔装置包括架体、气管和气泵；所述架体包括骨架和气囊，骨架的内部设有若干呈十字交叉状分布的支杆，所述支杆固定在骨架上；所述气囊固定在骨架和支杆的下端，气囊与气管连通，气囊的下端向下凸起形成若干圆形的气囊柱；所述气囊柱的内部设有压柱和两个横截面为弧形的支撑板，所述压柱的顶端固定在支杆上，压柱位于两个支撑板的中间；每个所述支撑板的外壁均固定在气囊柱的内壁上，每个所述支撑板的内壁上均纵向设有两个顶杆，顶杆与压柱连接。本装置相比现有技术中在砂型成型后再通过电钻或气针在砂型上钻孔，可以预先设定好气孔的深度、大小、数量，不会损伤铸件，一次可以加工多个气孔，显著提高了加工效率；采用本装置产生的气孔，其周围的型砂不会受到钻头或气针压入时向周围产生的挤压力，不会发生致密性、透气性的变化，不会造成型砂脱落进入型腔影响铸件质量的情况，排气效果好，使铸件的质量更好。
优选方案二，作为优选方案一的一种改进，所述支杆与骨架为一体成型。这样设置使架体的整体性更好，加工更加方便，更加牢固，不易损坏，使用寿命更长。
优选方案三，作为优选方案二的一种改进，所述顶杆与压柱、顶杆与支撑板之间均通过铰接连接。这样设置使顶杆可以在气囊柱内上下浮动，使顶杆可以更方便将支撑板向两侧撑开，对气囊柱的支撑作用更好。
优选方案四，作为优选方案三的一种改进，在所述骨架相对的两侧上设有提手。设置提手方便在气孔成型后将气囊柱、气囊和架体从砂箱上取下，方便装置的搬运。
优选方案五，作为优选方案四的一种改进，铸造砂胎预设气孔装置工作时所述气囊柱内的气压为0.5MPa至1MPa。这样在普通造型机0.13～0.4MPa的压实比压下气囊柱不会被型砂挤压变形，保证排气孔不会坍塌。
优选方案六，作为优选方案五的一种改进，所述气囊柱内的气压为0.7至0.9MPa。这样在微震压实机0.4～0.7MPa的压实比压下气囊柱不会被型砂挤压变形，保证排气孔不会坍塌
优选方案七，作为优选方案六的一种改进，所述气囊柱内的气压为0.8MPa。这样在射压造型机或多触头高压造型机0.7MPa以上的压实比压下气囊柱不会被型砂挤压变形，保证排气孔不会坍塌。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为本发明实施例中气囊柱的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：骨架1、支杆2、气囊3、气管4、气泵5、气囊柱6、压杆61、顶杆62、支撑板63、提手7。
铸造砂胎预设气孔方法，砂胎气孔的制造方法采用如下步骤：
第一步，通过射砂机向砂箱中填入型砂，填入的型砂量等于砂箱容量的三分之二；
第二步，将铸型放在砂箱内型砂上端的中部；
第三步，将铸造砂胎预设气孔装置通过螺栓固定在砂箱的顶端，根据铸型的形状调整铸造砂胎预设气孔装置上的气囊柱的位置、长度和数量，根据使用的造型机的型砂压实比压调整铸造砂胎预设气孔装置气囊柱内的气压；
第四步，射砂机继续向砂箱中填入型砂，直至型砂将砂箱填满；
第五步，将砂箱搬运至造型机处，通过造型机将砂箱中的型砂压实，压实过程中不断向砂箱中补充型砂；
第六步，松开螺栓，停止向铸造砂胎预设气孔装置供气使气囊柱萎缩，通过提手从砂箱上取下铸造砂胎预设气孔装置，气囊柱脱离砂胎后在砂胎表面形成排气孔。本实施例中，操作时，在砂型制造过程中即可形成排气孔，不用等到砂型制造完成后再通过电钻或气针在砂胎上钻出排气孔，减少了加工工序，提高了生产效率。可以根据砂箱、铸件的大小预设不同大小、数量的排气孔，方便对排气孔的制造进行控制，减少排气孔对铸件造成的不良影响，一次可以成型多个排气孔，大大提高了加工效率。本实施例中可以根据不同的型砂压实装置调整气囊柱内部的气压，具体如表1所示。
表1
实施例基本如附图1、图2和图3所示：本实施例中，所述铸造砂胎预设气孔装置包括架体、气管4和气泵5；所述架体包括骨架1和气囊3，骨架1的内部设有若干呈十字交叉状分布的支杆2，所述支杆2与骨架1一体成型。这样设置使架体的整体性更好，加工更加方便，更加牢固，不易损坏，使用寿命更长。所述气囊3固定在骨架1和支杆2的下端，气囊3与气管4连通，气囊3的下端向下凸起形成若干圆形的气囊柱6；所述气囊柱6的内部设有压柱和两个横截面为弧形的支撑板63，所述压柱的顶端固定在支杆2上，压柱位于两个支撑板63的中间；每个所述支撑板63的外壁均固定在气囊柱6的内壁上，每个所述支撑板63的内壁上均纵向铰接有两个顶杆62，顶杆62的另一端与压柱铰接。这样设置使顶杆62可以在气囊柱6内上下浮动，使顶杆62可以更方便将支撑板63向两侧撑开，对气囊柱6的支撑作用更好。在所述骨架1相对的两侧上设有提手7，设置提手7方便在气孔成型后将气囊柱6、气囊3和架体从砂箱上取下，方便装置的搬运。本装置相比现有技术中在砂型成型后再通过电钻或气针在砂型上钻孔，可以预先设定好气孔的深度、大小、数量，不会损伤铸件，一次可以加工多个气孔，显著提高了加工效率；采用本装置产生的气孔，其周围的型砂不会受到钻头或气针压入时向周围产生的挤压力，不会发生致密性、透气性的变化，不会造成型砂脱落进入型腔影响铸件质量的情况，排气效果好，使铸件的质量更好。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (8)
1.铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于，砂胎气孔的制造方法采用如下步骤：
第一步，向砂箱中填入型砂，填入的型砂量等于砂箱容量的三分之二；
第二步，将铸型放在砂箱的中部；
第三步，将铸造砂胎预设气孔装置固定在砂箱的顶端，启动铸造砂胎预设气孔装置；
第四步，继续向砂箱中填入型砂，直至型砂将砂箱填满；
第五步，通过造型机将砂箱中的型砂压实；
第六步，关闭并取下铸砂胎预设气孔装置，在砂胎表面形成排气孔。
2.根据权利要求1所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：所述铸造砂胎预设气孔装置包括架体、气管和气泵；所述架体包括骨架和气囊，骨架的内部设有若干呈十字交叉状分布的支杆，所述支杆固定在骨架上；所述气囊固定在骨架和支杆的下端，气囊与气管连通，气囊的下端向下凸起形成若干圆形的气囊柱；所述气囊柱的内部设有压柱和两个横截面为弧形的支撑板，所述压柱的顶端固定在支杆上，压柱位于两个支撑板的中间；每个所述支撑板的外壁均固定在气囊柱的内壁上，每个所述支撑板的内壁上均纵向设有两个顶杆，顶杆与压柱连接。
3.根据权利要求2所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：所述支杆与骨架为一体成型。
4.根据权利要求3所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：所述顶杆与压柱、顶杆与支撑板之间均通过铰接连接。
5.根据权利要求4所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：在所述骨架相对的两侧壁上均设有提手。
6.根据权利要求5所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：铸造砂胎预设气孔装置工作时所述气囊柱内的气压为0.5MPa至1MPa。
7.根据权利要求6所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：所述气囊柱内的气压为0.7至0.9MPa。
8.根据权利要求7所述的铸造砂胎预设气孔方法，其特征在于：所述气囊柱内的气压为0.8MPa。
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