CN105403011A - 一种立式搅拌真空干燥机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立式搅拌真空干燥机，包括设于筒缸上端的筒盖，设于筒缸下端的出料口筒，设于筒盖上方一侧的进料口筒，设于筒缸外部的筒体，所述筒体的内壁设有一保温层，筒体的下方设有一热源进口，筒体上部的一侧设有一热源出口，筒体下部中间设有一出料口通孔，所述出料口筒置于出料口通孔中，所述筒缸的下端面设有一通孔，上端面为开口，筒缸的上边缘向外翻出形成装配部，所述装配部上设有若干装配通孔，所述筒盖通过所述筒缸的装配部与筒缸固定连接，实现缸内密封。本发明使干燥机中的出料口筒使用起来更方便，筒缸和筒体的装配更合理，同时本发明还提供了一种筒体所用的材料，使筒体的机械性能更优异，进一步延长筒体的使用寿命。

Description

一种立式搅拌真空干燥机

技术领域

本发明涉及焊接设备领域，特别涉及一种立式搅拌真空干燥机。

背景技术

目前，盘式干燥机、真空耙式干燥机等是在医药、化工、农药、食品行业广泛使用的烘干设备。盘式干燥机一般用于干燥颗粒以及粘性较小的物料，但其不适于对膏糊壮物料的干燥；而耙式干燥机，虽可干燥膏糊壮物料，但其出料不干净，若连续生产，会影响后批物料的质量，同时也会降低原有的干燥效率，并且结构复杂，体积庞大，整体的干燥换热率比较底，生产成本较高，所以上述干燥设备已越来越不能满足市场的需求。

现有的立式搅拌真空干燥机中，存在出料口筒使用不方便的问题，当出料口筒因卡料、堆料而不得不疏通时，操作很不方便，同时，出料口筒在使用过程出现损坏时，由于是焊接在干燥机上的，拆装很不方便；热源进入封闭空腔时，会对筒缸造成很大的热冲击，使筒缸受热不均匀而产生热裂纹，导致筒缸使用寿命减短；现有干燥机的筒体机械性能还不够好，越来越不能满足现在人们对材料的高要求。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种立式搅拌真空干燥机，使干燥机中的出料口筒使用起来更方便，筒缸和筒体的装配更合理，同时还提供一种筒体所用材料，使筒体的机械性能更优异，进一步延长筒体的使用寿命。

本发明采用的技术方案如下：一种立式搅拌真空干燥机，包括设于筒缸上端的筒盖，设于筒缸下端的出料口筒，设于筒盖上方一侧的进料口筒，设于筒盖上方另一侧的抽气装置，设于筒盖上方中间的搅拌装置，设于筒缸外部的筒体，所述筒体的内壁设有一保温层，筒体的下方设有一热源进口，筒体上部的一侧设有一热源出口，筒体下部中间设有一出料口通孔，所述出料口筒置于出料口通孔中，所述筒缸的下端面设有一通孔，上端面为开口，筒缸的上边缘向外翻出形成装配部，所述装配部上设有若干装配通孔，所述筒盖通过所述筒缸的装配部与筒缸固定连接，实现缸内密封。

进一步，所述出料口通孔的边缘为内弧形凹槽，所述出料口筒的中下部设有一圈圆弧形凸缘，所述内弧形凹槽与所述圆弧形凸缘相配合。

由于上述的设置，出料口筒可以是独立安装上去的，改变了现有出料口筒与干燥机焊接安装的结构，当出料口筒出现卡料、堆料或损坏故障时，通过焊接上去的出料口筒处理起来很麻烦，更换时则需要切割等机械手段，通过设置可拆卸式的出料口筒就能克服这些问题，同时，为了使可拆卸式的出料口筒能达到很好的密封性和位置的稳定性，通过在其筒壁上设置的一圈圆弧形凸缘与出料口通孔处设置的内弧形凹槽相对配合，达到密封紧固的目的，满足了干燥机对出料口筒的结构要求。

进一步，所述筒体用特制蠕墨铸铁材料制成，壁厚为4-15mm，筒体的上端面边缘设有呈环状分布的若干凸缘，所述凸缘朝向筒体内等距间隔分布，每个凸缘的上表面设有凸台，凸台的高度为3-10mm，凸缘、凸台与所述筒体自为一体。

进一步，所述筒缸的中上部的外壁上设有一圈装配环，所述装配环的宽度为10-30mm，厚度为6-15mm，与所述筒缸自为一体，装配环的下表面设有与所述凸缘相同数量的装配槽，且与所述凸缘相配合。

由于筒缸是从筒体上部的开口端直接放置进去的，在干燥机搅拌过程中，筒缸会发生振动和旋转等运动，现有的干燥机是通过筒缸与筒体接触的侧面实现卡接或螺栓紧固的，这样的紧固方式导致筒缸的上端还是会振动和旋转，而且还会对筒缸侧壁造成刮擦和剪切力，久而久之会在筒缸侧壁出现刮槽和变形，通过在筒缸上端边缘设置装配环和装配槽，然后与筒体上设置的凸缘和凸台实现形状卡接，相对于上述的卡接或螺栓连接方式，在减振方面，由于是自上而下形成的形面卡接，对振动的吸收更多，即使出现刮擦现象，也不影响整个筒缸的使用；在承受剪切力方面，由于是筒缸上端受力，即使发生变形也是上端变形，也不影响筒缸的使用，而且矫正也比较方便，因此，上述结构是很合理的。

进一步，所述热源进口朝所述筒体外的一端设有一过滤网，另一端设有一分流器，所述分流器固定安装在所述筒缸上，位置与热源进口端正对，结构为涡轮叶片式。

设置的滤网，是防止有杂物进入到封闭空腔内而影响筒缸加热过程，设置分流器的目的是：一是减缓热源进入封闭空腔内时对筒缸造成的热冲击而损坏筒缸，二是起分流作用，让进入的热源能更好地分散到封闭空腔中去，并造成紊流，延长热源在封闭空腔内的停留时间，进而提高换热效率。

进一步，所述筒体用特制蠕墨铸铁制成，所述特制蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：碳为3.4-3.8%，硅为2.1-2.6%，钼为0.1-0.3%，锰为0.2-0.3%，铌为0.2-0.3%，铬为0.1-0.2%，锡为0.01-0.03%，锑为0.01-028%，钒为0.1-0.18%，钛为0.15-0.25%，磷和硫的总含量不超过0.06%，余量为铁及其不可避免的杂质。

进一步，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括以下步骤：

步骤1、原料准备及铁液熔炼，铁液熔炼时，将原料铁放入转炉中加热熔化，待原料铁全部熔化后，调节熔池温度，使熔池温度控制在1400℃左右，然后向熔池中加入脱碳剂，脱硫剂，脱氧剂，对熔池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧；

步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升温熔池温度，使之达到1440℃，然后向熔池中，连续加入铬铁和锰铁，使熔池中的铬含量和锰含量达到预定要求，调节温度，使温度控制在1470℃，保持10min；

步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、铌铁、金属锡、钒铁和钛铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分；

步骤4、将占铁液总重量0.55％的CaC₂粉体装于空心T形耐火材料管内，将T形管插入铁液包内，使其按65rad/min速度搅拌，搅拌时间5min；

步骤5、将浇注处理包在400℃进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属锑置于包底；

步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入浇注处理包中，出炉温度控制在1470℃，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液重量0.9％的稀土镁钙蠕化剂和0.45％的75硅铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并搅拌5min；

步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0.25％的珍珠岩除渣剂进行扒渣2次，用0.3％珍珠岩保温覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保温覆盖层；

步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水浇注完毕，得到筒体。

进一步，将得到的筒体进行热处理，其工艺为：将筒体置于热处理炉中并加热到880℃，保温2h后油淬，油淬后再将筒体加热至550℃回火2.5h，回火完成后空冷至室温，最后将热处理后的筒体机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。

在本发明的蠕墨铸铁所用原料中，铬无论共晶、共析过程均阻碍石墨化，促进珠光体生成，由于铬元素和铁元素均为体心立方结构，铬原子半径与α-Fe的原子半径非常接近，无论在室温还是较高温度下，铬在α-Fe中的溶解度均较高，使铬能固溶入铁基体中，置换铁元素，起到固溶强化作用，铬还可形成高硬度复杂的Fe-Cr-C化合物，对基体起到弥散强化作用；碳是促进石墨化的元素，碳含量越高，蠕墨铸铁中石墨化过程越容易进行，蠕墨铸铁组织中石墨数量就多，一般蠕墨铸铁中碳的含量控制在3.4-3.8％的范围内，碳含量在该范围内铁水流动性好，易补缩，收缩小，可获得优良的铸造性能；硅含量对基体影响十分显著，主要用来防止白口，控制基体中珠光体含量。随着硅量增加，基体中珠光体量逐渐减少，铁素体量逐渐增加。为了获得较高的性能要求，且得到珠光体基体的蠕墨铸铁，可以适当减少硅量，综合考虑，本发明中的硅含量控制在2.1-2.6%；锰在蠕墨铸铁中起稳定珠光体的作用，在常规含量内对石墨蠕化无影响，因此未减少锰带来的影响，本发明中猛地含量在常规含量之内。本发明原料中的钒和钛能有效地细化、稳定珠光体，同时钒和钛与碳、氮均有高的亲和力而形成显微硬度极高的硬化相钒钛碳氮化合物，提高强度、耐磨性能和耐热疲劳性能，另外，钒和钛增加了白口倾向，属于干扰元素即反球化元素，可以适当拓宽蠕化范围，有利于蠕化处理。

在本发明的特制蠕墨铸铁所用原料中，锑是一个强烈促进珠光体的金属元素，主要起强化铸铁机体组织、细化晶粒的作用，用以提高铸铁的硬度和耐磨性，查阅研究数据表明，当锑的含量超过0.07%时，蠕墨会发生变态，周围会出现分解、细小分枝。同时加入的锑元素还可以和磷形成低熔点的共晶体，在共晶团之间最后析出，形成含锑的磷共晶组织，锑金属形成的珠光体，可以稳定钒钛质点和磷共晶体，使得硬度和耐磨性显著提高，故对于耐磨件可适当提高磷的含量；蠕墨铸铁中加入锡是为了提高蠕墨铸铁的耐磨性，有助于蠕墨铸铁耐热疲劳性能的提高，提高蠕墨铸铁的耐龟裂和耐开裂性能，由于锡使铸铁中石墨细化，数量减少，稳定并细化珠光体，使得珠光体层片间距减小，起到了钉扎位错的作用，进而提高了耐磨性能；铌是活性元素，它与碳有极强的亲和力，阻碍石墨化，但若添加量合适时，在蠕墨铸铁中铌与碳、氮、硫氧等组成的夹杂物可成为石墨核心，因此铌对石墨化起促进作用；稀土对铁液而言都是强烈的变质元素，具有很强的中和干扰元素的能力，稀土加入到铁液中首先与硫等元素反应，使铁液净化，铁液净化后残留的少量稀土就能对石墨起变质作用，因此本发明采用稀土镁钙蠕化剂来蠕化处理，稀土和镁在比较宽的配比范围内，都可以得到蠕虫状石墨。

在宏观上，提高了蠕墨铸铁筒体的抗热疲劳强度、抗拉强度、延伸率、韧性、屈服强度和耐磨性，提高了蠕墨铸铁筒体的蠕化率，使其白口倾向小，使蠕墨铸铁筒体还具备了合金铸铁的减振性和导热性；在上述的制备方法中，为了得到缺陷少，成分合格的蠕墨铸铁筒体，在加料顺序上，先加入不易烧损的合金元素，如锰和铬等，然后加入稀有且易烧损的合金元素，保证这些元素能被铁液充分吸收，而不会被蒸发移除铁液外；通过用T形管搅拌铁液，一方面有利于铁液内有害气体的逸出，另一方面使铁液内的合金元素分布更均匀，熔炼的铁液质量更好，保证熔炼过程无蓬料、过烧等现象；在蠕化和孕育阶段，通过添加稀土镁钙蠕化剂和75硅铁孕育剂，使蠕化过程和孕育过程进行得更充分，提高了铸铁的蠕化率，因此，通过优化制备工艺，降低了蠕墨铸铁筒体废品率，进而降低了生产成本，提高了生产效率。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、解决了现有出料口筒焊接安装所带来的问题，提供的可拆卸式出料口筒使用方便，安装牢固可靠。

2、筒缸和筒体的装配更合理，减缓了工作时的机械振动，安装得更牢固。

3、筒体采用特制的蠕墨铸铁材料，可以大幅改善筒体的机械性能，延长筒体的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的一种立式搅拌真空干燥机结构示意图。

图2是本发明的筒缸上边缘装配部俯视图。

图3是图1中A的局部放大图。

图4是本发明的筒体上端结构俯视图。

图5是本发明的筒缸与筒体上端边缘装配后的局部示意图。

图中标记：1为筒缸，2为筒盖，3为进料口筒，4为抽气装置，5为搅拌装置，6为筒体，7为保温层，8为热源进口，9为热源出口，10为出料口通孔，11为通孔，12为装配部，13为装配通孔，14为圆弧形凸缘，15为内弧形凹槽，16为凸缘，17为凸台，18为装配环，19为装配槽，20为过虐网，21为分流器，22为出料口筒。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

如图1和图2所示，一种立式搅拌真空干燥机，包括设于筒缸1上端的筒盖2，设于筒缸1下端的出料口筒22，设于筒盖2上方一侧的进料口筒3，设于筒盖2上方另一侧的抽气装置4，设于筒盖2上方中间的搅拌装置5，设于筒缸1外部的筒体6，所述筒体6的内壁设有一保温层7，筒体6的下方设有一热源进口8，筒体6上部的一侧设有一热源出口9，筒体6下部中间设有一出料口通孔10，所述出料口筒22置于出料口通孔10中，所述筒缸1的下端面设有一通孔11，上端面为开口，筒缸1的上边缘向外翻出形成装配部12，所述装配部12上设有若干装配通孔13，所述筒盖2通过所述筒缸1的装配部12与筒缸1固定连接，实现缸内密封。

在本实施例中，所述出料口通孔10的边缘为内弧形凹槽15，所述出料口筒22的中下部设有一圈圆弧形凸缘14，所述内弧形凹槽15与所述圆弧形凸缘14相配合，如图3所示；所述筒体6用特制蠕墨铸铁材料制成，壁厚为4-15mm（最佳厚度为6mm，当然也可以选择4mm或者15mm），筒体6的上端面边缘设有呈环状分布的若干凸缘16，所述凸缘16朝向筒体6内等距间隔分布，每个凸缘16的上表面设有凸台17，凸台17的高度为3-10mm（最佳高度为5mm，当然也可以选择3mm或者10mm），凸缘16、凸台17与所述筒体6自为一体，如图4所示；所述筒缸1的中上部的外壁上设有一圈装配环18，所述装配环18的宽度为10-30mm（最佳宽度为15mm，当然也可以选择10mm或者30mm），厚度为6-15mm（最佳厚度为8mm，根据承重力大小，也可以选择6mm或者15mm），与所述筒缸1自为一体，装配环18的下表面设有与所述凸缘16相同数量的装配槽19，且与所述凸缘16上表面的凸台17相配合，如图5所示；所述热源进口8朝所述筒体6外的一端设有一过滤网20，另一端设有一分流器21，所述分流器21固定安装在所述筒缸1上，位置与热源进口8端正对，结构为涡轮叶片式，如图1所示。

当热源从热源进口8进入时，过滤网20会阻挡住热源内的渣滓，热源通过分流器21的阻挡和分流作用，向封闭空腔内四处扩散，造成强烈的紊流，延长了热源的停留时间，提高了换热效率；当干燥机工作时，由于筒体6与筒缸1采用形面配合的形式，减缓了筒缸1机械振动的强度，使干燥机工作得更平稳。

在本实施例中，所述筒体6用特制蠕墨铸铁制成，所述特制蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：碳为3.55%，硅为2.2%，钼为0.15%，锰为0.27%，铌为0.24%，铬为0.15%，锡为0.025%，锑为0.023%，钒为0.14%，钛为0.18%，磷和硫的总含量不超过0.06%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括以下步骤：

步骤1、原料准备及铁液熔炼，铁液熔炼时，将原料铁放入转炉中加热熔化，待原料铁全部熔化后，调节熔池温度，使熔池温度控制在1400℃左右，然后向熔池中加入脱碳剂，脱硫剂，脱氧剂，对熔池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧；

步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升温熔池温度，使之达到1440℃，然后向熔池中，连续加入铬铁和锰铁，使熔池中的铬含量和锰含量达到预定要求，调节温度，使温度控制在1470℃，保持10min；

步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、铌铁、金属锡、钒铁和钛铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分；

步骤4、将占铁液总重量0.55％的CaC₂粉体装于空心T形耐火材料管内，将T形管插入铁液包内，使其按65rad/min速度搅拌，搅拌时间5min；

步骤5、将浇注处理包在400℃进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属锑置于包底；

步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入浇注处理包中，出炉温度控制在1470℃，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液重量0.9％的稀土镁钙蠕化剂和0.45％的75硅铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并搅拌5min；

步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0.25％的珍珠岩除渣剂进行扒渣2次，用0.3％珍珠岩保温覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保温覆盖层；

步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水浇注完毕，得到筒体6。

将得到的筒体6进行热处理，其工艺为：将筒体6置于热处理炉中并加热到880℃，保温2h后油淬，油淬后再将筒体6加热至550℃回火2.5h，回火完成后空冷至室温，最后将热处理后的筒体6机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。

实施例二

该实施例与实施例一相同，其不同之处在于，所述蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：碳为3.4%，硅为2.1%，钼为0.3%，锰为0.3%，铌为0.2%，铬为0.2%，锡为0.01%，锑为0.01%，钒为0.1%，钛为0.25%，磷和硫的总含量不超过0.06%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括以下步骤：

步骤1、原料准备及铁液熔炼，铁液熔炼时，将原料铁放入转炉中加热熔化，待原料铁全部熔化后，调节熔池温度，使熔池温度控制在1400℃左右，然后向熔池中加入脱碳剂，脱硫剂，脱氧剂，对熔池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧；

步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升温熔池温度，使之达到1440℃，然后向熔池中，连续加入铬铁和锰铁，使熔池中的铬含量和锰含量达到预定要求，调节温度，使温度控制在1470℃，保持10min；

步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、铌铁、金属锡、钒铁和钛铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分；

步骤4、将占铁液总重量0.55％的CaC₂粉体装于空心T形耐火材料管内，将T形管插入铁液包内，使其按65rad/min速度搅拌，搅拌时间5min；

步骤5、将浇注处理包在400℃进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属锑置于包底；

步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入浇注处理包中，出炉温度控制在1470℃，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液重量0.9％的稀土镁钙蠕化剂和0.45％的75硅铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并搅拌5min；

步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0.25％的珍珠岩除渣剂进行扒渣2次，用0.3％珍珠岩保温覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保温覆盖层；

步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水浇注完毕，得到筒体6。

将得到的筒体6进行热处理，其工艺为：将筒体6置于热处理炉中并加热到880℃，保温2h后油淬，油淬后再将筒体6加热至550℃回火2.5h，回火完成后空冷至室温，最后将热处理后的筒体6机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。

实施例三

所述特制蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：该实施例与实施例一和实施例二相同，其不同之处在于，所述蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：碳为3.8%，硅为2.6%，钼为0.1%，锰为0.2%，铌为0.3%，铬为0.1%，锡为0.03%，锑为028%，钒为0.18%，钛为0.15%，磷和硫的总含量不超过0.06%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括以下步骤：

步骤1、原料准备及铁液熔炼，铁液熔炼时，将原料铁放入转炉中加热熔化，待原料铁全部熔化后，调节熔池温度，使熔池温度控制在1400℃左右，然后向熔池中加入脱碳剂，脱硫剂，脱氧剂，对熔池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧；

步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升温熔池温度，使之达到1440℃，然后向熔池中，连续加入铬铁和锰铁，使熔池中的铬含量和锰含量达到预定要求，调节温度，使温度控制在1470℃，保持10min；

步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、铌铁、金属锡、钒铁和钛铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分；

步骤4、将占铁液总重量0.55％的CaC₂粉体装于空心T形耐火材料管内，将T形管插入铁液包内，使其按65rad/min速度搅拌，搅拌时间5min；

步骤5、将浇注处理包在400℃进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属锑置于包底；

步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入浇注处理包中，出炉温度控制在1470℃，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液重量0.9％的稀土镁钙蠕化剂和0.45％的75硅铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并搅拌5min；

步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0.25％的珍珠岩除渣剂进行扒渣2次，用0.3％珍珠岩保温覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保温覆盖层；

步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水浇注完毕，得到筒体6。

将得到的筒体6进行热处理，其工艺为：将筒体6置于热处理炉中并加热到880℃，保温2h后油淬，油淬后再将筒体6加热至550℃回火2.5h，回火完成后空冷至室温，最后将热处理后的筒体6机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。

实施例四

该实施例与实施例一、实施例二和实施例三相同，其不同之处在于，所述蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：碳为3.72%，硅为2.5%，钼为0.23%，锰为0.24%，铌为0.25%，铬为0.17%，锡为0.02%，锑为0.023%，钒为0.14%，钛为0.21%，磷和硫的总含量不超过0.06%，余量为铁及其不可避免的杂质，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括以下步骤：

步骤1、原料准备及铁液熔炼，铁液熔炼时，将原料铁放入转炉中加热熔化，待原料铁全部熔化后，调节熔池温度，使熔池温度控制在1400℃左右，然后向熔池中加入脱碳剂，脱硫剂，脱氧剂，对熔池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧；

步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升温熔池温度，使之达到1440℃，然后向熔池中，连续加入铬铁和锰铁，使熔池中的铬含量和锰含量达到预定要求，调节温度，使温度控制在1470℃，保持10min；

步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、铌铁、金属锡、钒铁和钛铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分；

步骤4、将占铁液总重量0.55％的CaC2粉体装于空心T形耐火材料管内，将T形管插入铁液包内，使其按65rad/min速度搅拌，搅拌时间5min；

步骤5、将浇注处理包在400℃进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属锑置于包底；

步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入浇注处理包中，出炉温度控制在1470℃，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液重量0.9％的稀土镁钙蠕化剂和0.45％的75硅铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并搅拌5min；

步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0.25％的珍珠岩除渣剂进行扒渣2次，用0.3％珍珠岩保温覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保温覆盖层；

步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水浇注完毕，得到筒体6。

将得到的筒体6进行热处理，其工艺为：将筒体6置于热处理炉中并加热到880℃，保温2h后油淬，油淬后再将筒体6加热至550℃回火2.5h，回火完成后空冷至室温，最后将热处理后的筒体6机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。

将各实施例中各取等尺寸形状的试样，然后通过万能材料试验机测试其力学性能，再用XJP-6A型金相显微镜观察石墨形态，得到下表：

由上表可知，本发明的蠕墨铸铁筒体的抗拉强度达到430MPa，屈服强度达到363MPa，硬度（HBS）达到275，蠕化率达到86.7%，具有蠕化率高，强度高、硬度好等综合性能，制备工艺操作简单，可满足干燥机对筒体材料的要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种立式搅拌真空干燥机，包括设于筒缸（1）上端的筒盖（2），设于筒缸（1）下端的出料口筒（22），设于筒盖（2）上方一侧的进料口筒（3），设于筒盖（2）上方另一侧的抽气装置（4），设于筒盖（2）上方中间的搅拌装置（5），设于筒缸（1）外部的筒体（6），其特征在于，所述筒体（6）的内壁设有一保温层（7），筒体（6）的下方设有一热源进口（8），筒体（6）上部的一侧设有一热源出口（9），筒体（6）下部中间设有一出料口通孔（10），所述出料口筒（22）置于出料口通孔（10）中，所述筒缸（1）的下端面设有一通孔（11），上端面为开口，筒缸（1）的上边缘向外翻出形成装配部（12），所述装配部（12）上设有若干装配通孔（13），所述筒盖（2）通过所述筒缸（1）的装配部（12）与筒缸（1）固定连接，实现缸内密封。

2.如权利要求1所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，所述出料口通孔（10）的边缘为内弧形凹槽（15），所述出料口筒（22）的中下部设有一圈圆弧形凸缘14，所述内弧形凹槽（15）与所述圆弧形凸缘（14）相配合。

3.如权利要求2所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，所述筒体（6）用特制蠕墨铸铁材料制成，壁厚为4-15mm，筒体（6）的上端面边缘设有呈环状分布的若干凸缘（16），所述凸缘（16）朝向筒体（6）内等距间隔分布，每个凸缘（16）的上表面设有凸台（17），凸台（17）的高度为3-10mm，凸缘（16）、凸台（17）与所述筒体（6）自为一体。

4.如权利要求3所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，所述筒缸（1）的中上部的外壁上设有一圈装配环（18），所述装配环（18）的宽度为10-30mm，厚度为6-15mm，与所述筒缸（1）自为一体，装配环（18）的下表面设有与所述凸缘（16）相同数量的装配槽（19），且与所述凸缘（16）相配合。

5.如权利要求4所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，所述热源进口（8）朝所述筒体（6）外的一端设有一过滤网（20），另一端设有一分流器（21），所述分流器（21）固定安装在所述筒缸（1）上，位置与热源进口（8）端正对，结构为涡轮叶片式。

6.如权利要求1-5之一所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，所述筒体（6）用特制蠕墨铸铁制成，所述特制蠕墨铸铁按重量百分比计由如下成分组成：碳为3.4-3.8%，硅为2.1-2.6%，钼为0.1-0.3%，锰为0.2-0.3%，铌为0.2-0.3%，铬为0.1-0.2%，锡为0.01-0.03%，锑为0.01-028%，钒为0.1-0.18%，钛为0.15-0.25%，磷和硫的总含量不超过0.06%，余量为铁及其不可避免的杂质。

7.如权利要求6所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，所述特制蠕墨铸铁的制备方法包括以下步骤：

步骤1、原料准备及铁液熔炼，铁液熔炼时，将原料铁放入转炉中加热熔化，待原料铁全部熔化后，调节熔池温度，使熔池温度控制在1400℃左右，然后向熔池中加入脱碳剂，脱硫剂，脱氧剂，对熔池里的铁水进行脱碳、脱硫、脱氧；

步骤2、脱碳、脱硫、脱氧工序完成后，升温熔池温度，使之达到1440℃，然后向熔池中，连续加入铬铁和锰铁，使熔池中的铬含量和锰含量达到预定要求，调节温度，使温度控制在1470℃，保持10min；

步骤3、步骤2完成后，加入脱氧剂进行二次脱氧，之后加入钼铁、铌铁、金属锡、钒铁和钛铁，使钢中的合金成分达到预定要求，然后微调钢液中的化学成分；

步骤4、将占铁液总重量0.55％的CaC₂粉体装于空心T形耐火材料管内，将T形管插入铁液包内，使其按65rad/min速度搅拌，搅拌时间5min；

步骤5、将浇注处理包在400℃进行烘烤，然后将蠕化剂、孕育剂和覆盖剂和金属锑置于包底；

步骤6、将步骤4得到铁液进行合金成分检验，检验合格后，用冲入法将铁液倒入浇注处理包中，出炉温度控制在1470℃，当出铁液到包内约3/4时，停止出铁，然后加入占铁液重量0.9％的稀土镁钙蠕化剂和0.45％的75硅铁孕育剂，出铁槽冲入法孕育；孕育处理完成后，将剩余的1/4的铁液倒入钢包内，并搅拌5min；

步骤7、步骤6完成后，采用占铁水重量0.25％的珍珠岩除渣剂进行扒渣2次，用0.3％珍珠岩保温覆盖剂在铁水表面形成40mm厚的保温覆盖层；

步骤8、蠕化处理后，在17min内将铁水浇注完毕，得到筒体（6）。

8.如权利要求7所述的立式搅拌真空干燥机，其特征在于，将得到的筒体（6）进行热处理，其工艺为：将筒体（6）置于热处理炉中并加热到880℃，保温2h后油淬，油淬后再将筒体（6）加热至550℃回火2.5h，回火完成后空冷至室温，最后将热处理后的筒体（6）机械加工至设计尺寸，检验合格后包装入库。