CN109371192A - 球墨铸铁的冲入球化处理方法和球化处理包 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种球墨铸铁的冲入球化处理方法和球化处理包。其中该冲入球化处理方法，在球化处理包中进行，球化处理包的底部设有堤坝，以将球化处理包分隔成反应室和非反应室，反应室的顶部设有开口；冲入球化处理方法包括：在反应室内设置至少两层球化剂，使相邻两层球化剂之间以第一覆盖剂隔开，并使最顶层球化剂上覆盖第二覆盖剂；将铁液冲入非反应室中，使铁液通过开口进入反应室并与反应室中的球化剂进行反应。本发明所提供的冲入球化处理方法，能够延长球化反应时间，使球化反应更平稳，提高Mg等有效元素的吸收率。

Description

球墨铸铁的冲入球化处理方法和球化处理包

技术领域

本发明涉及冶金材料加工技术，具体涉及一种球墨铸铁的冲入球化处理方法和球化处理包。

背景技术

球化处理是在铸造时处理合金液体(俗称“铁水”或“铁液”)的一种工艺，用来获得球状石墨，从而提高铸铁的机械性能。冲入球化法是生产球墨铸铁工艺中最早应用的、也目前国内外应用最为广泛的球化处理方法。该方法具体可概括为三类：平底式、凹坑式、堤坝式，其中又以堤坝式冲入法最为常见。

堤坝式冲入法所使用的球化处理包(简称“球化包”)中，底部砌筑有堤坝以将球化处理包内腔底部分隔成反应室和非反应室。堤坝式冲入法的操作过程大致为：首先将球化剂装入堤坝一侧的反应室内，随后在球化剂上覆盖硅铁合金，稍加紧实，然后再覆盖无锈铁屑、草灰、珍珠岩等覆盖剂。若铁液温度过高则还需加盖钢板。在进行球化处理时，应尽可能地将铁液一次冲入堤坝另一侧的非反应室中，一般先注入铁液总量的2/3至3/4，等反应基本结束后，再补加余量铁液，然后将熔渣扒除，即完成球化处理。

堤坝式冲入法的优点是易于操作，灵活性强，但缺点同样突出，如镁等有效元素吸收率低，球化剂用量大，球化效果不稳定，易出现球化衰退，烟尘、镁光污染环境等。特别是由于球化剂中的镁等有效元素化学性质活泼且沸点较低，所以若铁液出炉温度较高，且球化剂的覆盖效果不好时，会导致球化反应很快起爆，从而大大缩短了球化反应时间，导致镁的氧化烧损过多，造成球化不良。而如果球化剂覆盖过多，又会造成球化剂迟迟不反应，在球化处理包的包底结块，同样会造成铁液球化不良。

发明内容

针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种球墨铸铁的冲入球化处理方法，能够延长球化反应时间，并使球化反应更平稳，从而提高Mg等有效元素的吸收率，提高球化效果。

本发明提供一种球墨铸铁的制备方法，包括上述冲入球化处理方法，能够获得高品质的球墨铸铁。

本发明提供一种球化处理包，其能够确保球化反应更加平稳、延长球化反应时间，从而提高Mg等有效元素的吸收率。

本发明还提供一种用于生产球墨铸铁的系统，包括上述球化处理包，采用该系统能够获得高品质的球墨铸铁。

为实现上述目的，本发明提供一种球墨铸铁的冲入球化处理方法，在球化处理包中进行，该球化处理包通过底部设置的堤坝而分隔成反应室和非反应室，且反应室的顶部设有开口；

冲入球化处理方法包括：在反应室内设置至少两层球化剂，使相邻两层球化剂之间以第一覆盖剂隔开，并在最顶层球化剂上覆盖第二覆盖剂；将铁液冲入非反应室中，使铁液通过开口进入反应室并与反应室中的球化剂反应。

本发明对于上述球化剂、第一覆盖剂和第二覆盖剂不做特别限定，均可以根据球墨铸铁的实际加工工艺要求合理选择。其中，球化剂尤其可以是含Mg元素甚至还含有稀土元素的球化剂，比如目前国内较为常用的稀土镁硅铁合金球化剂；第一覆盖剂和第二覆盖剂可相同或不同，比如第一覆盖剂具体可以为硅铁覆盖剂、珍珠岩等，第二覆盖剂具体可分一层、两层或更多层设置，每层第二覆盖剂均可以是硅铁覆盖剂、珍珠岩、草灰或木屑，且相邻两层第二覆盖剂的材质不同。

作为本发明优选的实施方案，第一覆盖剂为硅含量不超过25％的硅铁覆盖剂，比如FeSi20(硅含量在18-22％左右)，硅铁覆盖剂本质上属于硅铁，具有密度大、粒度可控且成分稳定的优势，因此相较于草灰、木屑等传统覆盖剂，硅铁覆盖剂不仅能够提高其对球化剂的覆盖效果、使球化反应更加平稳且不易波动，而且能够避免因产生大量的熔渣而影响铁液质量；同时，上述硅铁覆盖剂还能够对铁液起到一定的孕育作用。

同理，第二覆盖剂中至少一层为硅含量不超过25％的硅铁覆盖剂，比如可以是FeSi20。在本发明具体实施过程中，第二覆盖剂包括依次层叠设置的硅铁覆盖剂和珍珠岩。

本发明提供的球墨铸铁的冲入球化处理方法，由于球化剂是分两层甚至更多层加入且每层球化剂均由覆盖剂覆盖，使得球化剂起爆时间延后，球化反应更加平稳顺利，减少球化剂中Mg等元素的氧化、烧损，从而提高Mg等有效元素的吸收率，并提高球化质量乃至最终铸件的质量。

并且，通过合理选择覆盖剂的种类，能够进一步确保球化反应平稳、顺利进行，从而进一步提高球化质量以及铸件的质量。

同时，正是由于Mg等有效元素的吸收率提高，因此球化剂的加入量相应减少，不仅节约了生产成本，而且减少了球化剂的加入所带入的杂质元素以及球化过程中所产生的熔渣，同时也避免了因加入过量球化剂所造成的球化反应迟迟不能发生的缺陷。

具体的，可采用加料漏斗，分别将球化剂、第一覆盖剂和第二覆盖剂经反应室顶部的开口加入到反应室中。以两层球化剂为例，可采用加料漏斗，依次加入球化剂、第一覆盖剂、球化剂和第二覆盖剂。

采用加料漏斗，不仅能够使球化剂和覆盖剂的加入更加方便和精准，而且使各层合金料(球化剂、第一覆盖剂和第二覆盖剂)覆盖更加平整，避免了现有技术中依靠人工方法捣实而使合金材料覆盖不均匀所导致的球化反应难以稳定的问题。

进一步，相邻两层球化剂中，底层球化剂的质量大于或等于顶层球化剂的质量。比如球化剂分两层覆盖，则底层球化剂的质量最好不小于顶层球化剂的质量。再比如球化剂分三层覆盖，则最底层球化剂的质量≥中间层球化剂的质量≥最顶层球化剂的质量，这样能够进一步延长球化反应时间，提高球化质量。在本发明具体实施过程中，一般是控制相邻两层球化剂的质量基本相同，即多层球化剂以基本上均匀分配的方式设置，能够进一步确保球化过程平稳进行。

上述每层球化剂的质量，具体可通过控制每层球化剂的厚度来实现，在本发明具体实施过程中，通常反应室内腔呈柱状，则底层球化剂的厚度大于或等于其顶层球化剂的厚度。

进一步的，还包括在最顶层的球化剂与第二覆盖剂之间设置至少一层孕育剂。具体的，以两层球化剂为例，则合金料的加入顺序依次为：球化剂、第一覆盖剂、球化剂、孕育剂和第二覆盖剂。这样能够在进行球化处理的同时实施孕育处理。

本发明还提供一种球墨铸铁的制备方法，包括：

对原料进行熔炼，以获得铁液；

按照上述冲入球化处理方法，对铁液进行球化处理；

将完成球化处理的铁液进行浇注以得到铸件。

具体的，上述对原料进行熔炼，以及对铁液进行浇注，均可以分别按照常规熔炼及浇注工艺进行，具体可根据实际所需球墨铸铁的性能采用合理的熔炼及浇注工艺，本发明在此不做特别限定。

可以理解，在球化处理过程中，由于球化反应更加平稳顺利、球化时间延长，因此非常有利于获得性能良好的铸件。

本发明提供一种球化处理包，该球化处理包的底部设有堤坝，以将球化处理包分隔成反应室和非反应室，且该反应室的顶部设有开口；反应室内设置有至少两层球化剂层，相邻两层球化剂层之间以第一覆盖剂层隔开，最顶部的球化剂层上覆盖有第二覆盖剂层。

本发明所述的“堤坝”的结构和功能与目前公知和惯常使用的球化处理包相同，也称堤坝挡板，即，通过在处理包底部设置预定高度(但距处理包顶部应保留一定距离)的堤坝，在所设堤坝高度范畴内，可将处理包内空间在纵向方向分割成两个空间，即分别为反应室和非反应室；堤坝的具体设置方式及材料选择，均可参照现有技术。

进一步的，反应室顶部设有盖板，在盖板上开设有上述开口。堤坝、盖板以及球化处理包的部分侧壁共同围合成了反应室。并可通过在球化处理包的侧壁上设置支撑件以支撑盖板。

进一步的，球化处理包还设有加料漏斗，该加料漏斗的上端为投料口并位于球化处理包外，下端为送料管置于球化处理包内并通过开口与反应室连通。

进一步的，还可以在堤坝顶部设有溢流槽。该溢流槽最好设置在堤坝顶部中间位置，以便于在浇注完成后反应室内所有铁水从溢流槽中全部流出，防止剩余铁水凝固在反应室内，造成反应室空间减小。

进一步的，在最顶部的球化剂层与第二覆盖剂层之间还可以设置有孕育剂层。这样能够在进行球化处理的同时完成孕育处理。

本发明还提供一种用于生产球墨铸铁的系统，包括冶炼设备、浇注设备以及上述的球化处理包。

具体的，上述冶炼设备可以是冶炼炉，比如目前冶金工艺中常用的中频感应电炉；上述浇注设备可以是冶金领域常用的浇注装置，不做特别限定。

该用于生产球墨铸铁的系统，由于包括上述球化处理包，并配合以冶炼设备和浇注设备，所以在使用该系统生产球墨铸铁时，能够获得具有良好性能的球墨铸铁。

本发明提供的球墨铸铁的冲入球化处理方法，通过将球化剂多层设置且设置多层覆盖剂，因此球化剂起爆时间延后，球化反应平稳，减少镁等有效合金元素的氧化、损烧，提高有效合金元素的吸收率，从而提高了球化处理效果，进而有助于提高铸件的质量；通过采用加料漏斗加入合金料，不仅能够使球化剂和覆盖剂的加入更加方便和精准，而且使各层合金料覆盖更加平整，避免了现有技术中依靠人工方法捣实而使合金材料覆盖不均匀所导致的球化反应不稳定的问题，进一步提高了球化处理效果。

并且，由于有效合金元素的吸收率提高，还减少了球化剂的使用，节约了生产成本。

本发明提供的球墨铸铁的制备方法，由于包括了上述冲入球化处理方法，使球化处理效果大大提升，进而使铸件质量也相应提高，从而获得高品质的球墨铸铁。

本发明提供的球化处理包，通过设置多层球化剂层以及多层覆盖剂层，能够确保球化处理效果；通过在反应室顶部设置开口，并采用加料漏斗加料，使合金料的加入更加准确，各层之间覆盖更加完全，进一步确保球化处理效果；通过在盖板上设置开口，以及在堤坝上设置有溢流槽，能够确保球化处理过程中的熔渣及时从反应室排出，进一步促进了球化处理过程的稳定、顺利进行。

并且，该球化处理包的结构简单、操作方便，非常适合大规模的使用及推广。

本发明提供的用于生产球墨铸铁的系统，由于包括了上述球化处理包，因此使用该系统，能够有利于获得高品质的球墨铸铁。

附图说明

图1为本发明一具体实施例所提供的球化处理包的结构示意图；

图2为本发明一具体实施例所提供的球化处理包的局部结构示意图；

图3为图2中A-A方向的剖视图；

图4为本发明一具体实施例所得到的球墨铸铁的金相组织照片。

附图标记说明：

100-球化处理包； 1-堤坝； 11-溢流槽；

2-反应室； 21-开口； 22-球化剂层；

23-第一覆盖剂层； 24-第二覆盖剂层； 25-孕育剂层；

26-盖板； 3-非反应室； 4-支撑件；

5-漏斗； 51-送料管； 52-手柄；

53-安装支架； 6-浇注嘴。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1、图2和图3所示，本实施例提供一种球化处理包100，该球化处理包100的底部设有堤坝1，以将球化处理包100分隔成反应室2和非反应室3，反应室2的顶部设有开口21；反应室2内设置有至少两层球化剂层22，相邻两层球化剂层22之间以第一覆盖剂层23分隔，最顶部的球化剂层22上覆盖有第二覆盖剂层24。

进一步参考图2和图3，球化处理包100的内腔具体可以呈柱状，比如圆柱状；堤坝1设置在球化处理包100的内腔底部并具有一定的高度，且距离球化处理包100的顶部仍具有一端距离，从而将球化处理包100的底部隔离成两个空间，其中一个空间作为反应室2，另一个空间相应称为非反应室3。在本实施例具体实施过程中，球化处理包100呈圆柱体，堤坝1将球化处理包100底部分割成两个半圆柱体，分别作为反应室2和非反应室3。

球化剂层22具体是通过向反应室2中加入球化剂所形成；第一覆盖剂层23和第二覆盖剂层24具体分别是向反应室2中加入第一覆盖剂和第二覆盖剂所形成。

在使用该球化处理包100实施冲入球化处理时，可将铁液冲入非反应室3中，使铁液通过反应室2顶部的开口21进入反应室2，与反应室2中的球化剂进行反应。由于球化剂是分两层甚至更多层加入且由覆盖剂相应多层覆盖，使球化剂起爆时间延后，球化反应更加平稳、顺利，从而减少了球化剂中Mg等元素的氧化、烧损，提高了Mg等有效元素的吸收率，最终提升了铸件质量。

进一步参考图2并结合图1，还可以在反应室2的顶部设有盖板26，开口21设置在盖板26上。即盖板26、堤坝1以及球化处理包100的部分侧壁共同围合成了反应室2。

进一步的，盖板26的中间部分可以朝向球化处理包100的顶部凸起。当然，盖板26的形状应与反应室2的形状相配合，比如反应室2为半圆柱体，则盖板26在球化处理包100底面上的正投影呈半圆形。

如图2和图3所示，还可以在球化处理包100的内侧壁上设置两个或多个支撑件4，以固定和支撑盖板26。在本发明具体实施过程中，球化处理包100是通过耐火砖修砌而成。在砌筑过程中，当修砌到一定高度时，可以在球化处理包100构成反应室2一侧的侧壁上设置几块朝向非反应室3凸出的耐火砖，此凸出的耐火砖即作为支撑件4。

具体的，可通过开口21向反应室2内加入球化剂、第一覆盖剂和第二覆盖剂，以分别形成球化剂层22、第一覆盖剂层23和第二层覆盖剂层24。此外，在球化处理过程中所产生的熔渣也可以上浮并经由该开口21排出，防止熔渣堵塞反应室2。

可以理解，上述开口21最好开设在反应室2顶部中间，或者说开设在盖板26中部，不仅方便加料，而且能确保所得到的球化剂层22、第一覆盖剂层23、第二覆盖剂层24更加平整均匀，确保第一覆盖剂层23和第二覆盖剂层24能够很好的覆盖其下方的球化剂层22。

进一步参考图1，球化处理包100还可以设有加料漏斗5，该加料漏斗5的上端为投料口(未图示)并位于球化处理包100外，下端为送料管51置于球化处理包100内并通过开口21与反应室2连通。

具体的，上述加料漏斗5还具有手柄52和安装支架53，该手柄52的设置可方便操作人员固定加料漏斗5；该安装支架53具体可以横跨在球化处理包100的上沿，支撑加料漏斗5，使加料漏斗5的投料口悬挂在铁水处理包100的上方，而送料管51则延伸至球化处理包100内，其底部开口对准反应室2顶部的开口21，然后即可将预先根据待球化处理铁液质量称取好的合金料依次加入到反应室2内。

上述加料漏斗5的尺寸、尤其是送料管51的高度，可根据球化处理包100的纵向高度合理设置，一般选择长颈漏斗。

采用加料漏斗5加料，不仅能够使球化剂和覆盖剂的加入更加方便和精准，而且使各层合金料(球化剂、第一覆盖剂和第二覆盖剂)覆盖地更加平整，避免了现有技术中依靠人工方法捣实而使合金材料覆盖不均匀所导致的球化反应难以稳定的问题。

可以理解，上述开口21的尺寸不宜过小，以方便加料和熔渣排出，上述开口21的尺寸也不宜过大，以避免铁液与合金料接触面积过大，起爆过早。当然，开口21的尺寸还应该大于加料漏斗5的送料管51的外径。在本发明具体实施过程中，通常控制开口21的横向截面为150-200平方厘米，比如开口21呈圆形，则其直径具体可以为15厘米左右。

进一步参考图1、图2和图3，在堤坝1顶部，还可以设有溢流槽11。该溢流槽11尤其可以设置在堤坝1顶部中间，以便于浇注完成后反应室内所有铁水从溢流槽中流出。

进一步结合图1，该球化处理包100顶部还可以设有浇注嘴6，该溢流槽11最好朝向浇注嘴6设置，以使反应室2内的铁液在球化处理完成后全部流出，防止剩余铁液(铁水)凝固于反应室2内，避免反应室2的体积减小而影响后续的再次使用。

该溢流槽11的尺寸不宜太小或太大。在本发明具体实施过程中，溢流槽11的宽度约为开口21直径的1/3至1/2，高度约为开口21直径的1/4至1/3，比如反应室2顶部开口21为直径15厘米的圆形，则溢流槽11宽度可以为7厘米左右，高度为5厘米左右，该溢流槽的尺寸不宜太小，以防球化处理过程中熔渣堵塞。

进一步参考图1，在最顶部的球化剂层22与第二覆盖剂层24之间还可以设置有孕育剂层25。具体的，孕育剂层25是通过向反应室2中注入孕育剂所形成的。这样能够在进行球化处理的同时完成孕育处理。当然，孕育剂的种类选择及加入量可以根据实际球墨铸铁的加工工艺合理设置，本实施例在此不做特别限定。

实施例二

本实施例提供一种用于生产球墨铸铁的系统，包括冶炼设备、浇注设备以及球化处理包。

具体的，上述冶炼设备可以是冶炼炉，比如目前冶金工艺中常用的中频感应电炉；上述浇注设备可以是冶金领域常用的浇注装置，不做特别限定；上述球化处理包的结构参见前述实施例一，不赘述。

实施例三

本实施例以交流传动机车用球墨铸铁齿轮箱(QT400-18AL)的处理过程为例，提供一种球墨铸铁的制备方法，其采用实施例二所提供的用于生产球墨铸铁的系统，具体包括如下步骤。

1、生产步骤

(1)球化处理包修砌

每包出铁2t，因此选用砌筑有反应室的2t球化包，先用耐火砖修筑整个球化包，球化处理包壁到200mm高时，在靠近反应室一侧留出朝向球化处理包内腔凸出的耐火砖，然后在球化处理包的底部修砌堤坝，在堤坝上沿中部留有宽70mm，高50mm的溢流槽，在堤坝和凸出的耐火砖顶部水平修筑半圆状反应室盖板，盖板的中部向上凸起，盖板正中设有圆形开口，开口的直径为150mm。将修筑好的球化处理包烘干后待用。

(2)熔炼过程

将Q10高纯生铁以及Q345低合金碳素结构钢板(生铁与钢板的质量和为2000kg，其中生铁质量为1600-1800kg)一次加入到5T中频感应电炉熔化。铁液熔清后，加入铁液质量0.3％的硅铁，然后将炉温升至1450℃，取光谱试样检测炉前成分，根据检测结果进行调整后，升温到1500℃再次取样化验，调整铁液化学成分及其质量百分比的控制范围为：3.75％-3.85％C、0.6％-0.7％Si、≤0.15％Mn、≤0.035％P、≤0.02％S，余量为Fe和不可避免的杂质；将炉温升到1510-1520℃，静置1-3分钟后出炉。

(3)装包

将砌筑有反应室且充分烘干的2t球化包吊到装料坑内，安装长颈漏斗，使长颈漏斗的漏斗管底部出口对准反应室开口，将称好的合金料按照如下顺序依次加入反应室：

12kg低硅稀土镁硅铁合金球化剂(粒度为5-30mm)→6kgFeSi20覆盖剂(粒度为5-20mm)→12kg低硅稀土镁硅铁合金球化剂(粒度为5-30mm)→6kg硅钡孕育剂(粒度5-10mm)→12kgFeSi20覆盖剂(粒度为5-20mm)→6kg珍珠岩。

(4)球化(堤坝式包底冲入法)孕育处理

将熔炼好的铁液朝着反应室对面一侧冲入，铁水冲入1.8t以上后起爆，反应持续2-3分钟，球化反应结束后进行2次快速扒渣、测温，温度达1410-1420℃时，在铁液表面撒一层珍珠岩进行覆盖，送往浇注现场进行浇注。

(5)现场浇注

到达现场后测温，待铁水温度达1390-1400℃后进行浇注，先将铁水翻入水口箱，在此过程中用人工手持漏斗进行现场二次随流孕育，将5kg含锆(Zr)复合孕育剂(粒度为0.2-0.7mm)匀速加在铁流之上，然后挑堵浇注。

2、生产结果

对按上述生产步骤重复进行的其中六个批次的齿轮产品进行了化学成分、金相组织和机械性能检测，结果如下：

表1化学成分检测结果

表2金相组织检测结果

图4是样品1的金相组织照片，其它样品2-6的金相组织照片与之相似。参考GB/T9441-2009《球墨铸铁金相检验》标准对样品1进行检验，样品1的球化率(Nodularity)约为95％；石墨球大小(Graphite Size)为6级，石墨球数(Graphite No)为225个。进一步结合表2的测试结果可显然确定，本实施例的球墨铸铁，其球化处理效果良好。

表3机械性能检测结果

根据表3的测试结果可知，本实施例所制得的球墨铸铁，其抗拉强度大于400MPa、屈服强度大于270MPa、伸长率大于20％、硬度在130-150HBW之间、-40℃冲击功＞10J。说明采用本实施例的方法，获得了具有良好的机械性能的球墨铸铁。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种球墨铸铁的冲入球化处理方法，其特征在于，在球化处理包中进行，该球化处理包通过底部设置的堤坝而分隔成反应室和非反应室，且所述反应室的顶部设有开口；

所述冲入球化处理方法包括：

在所述反应室内设置至少两层球化剂，使相邻两层球化剂之间以第一覆盖剂隔开，并在最顶层球化剂上覆盖第二覆盖剂；

将铁液冲入非反应室中，使所述铁液通过所述开口进入反应室并与反应室中的球化剂反应。

2.根据权利要求1所述的冲入球化处理方法，其特征在于，采用加料漏斗，分别将所述球化剂、第一覆盖剂和第二覆盖剂经所述开口加入到所述反应室中。

3.根据权利要求1或2所述的冲入球化处理方法，其特征在于，相邻两层球化剂中，底层球化剂的质量大于或等于顶层球化剂的质量。

4.根据权利要求1所述的冲入球化处理方法，其特征在于，还包括在最顶层的球化剂与第二覆盖剂之间设置至少一层孕育剂。

5.一种球墨铸铁的制备方法，其特征在于，包括：

对原料进行熔炼，以获得铁液；

按照权利要求1-4任一项所述的冲入球化处理方法，对所述铁液进行球化处理；

将完成球化处理的铁液进行浇注以得到铸件。

6.一种球化处理包，其特征在于，所述球化处理包的底部设有堤坝，以将所述球化处理包分隔成反应室和非反应室，且所述反应室的顶部设有开口；

所述反应室内设置有至少两层球化剂层，相邻两层球化剂层之间以第一覆盖剂层隔开，最顶部的球化剂层上覆盖有第二覆盖剂层。

7.根据权利要求6所述的球化处理包，其特征在于，所述球化处理包还设有加料漏斗，该加料漏斗的上端为投料口并位于所述球化处理包外，下端为送料管置于所述球化处理包内并通过所述开口与所述反应室连通。

8.根据权利要求6或7所述的球化处理包，其特征在于，所述堤坝顶部设有溢流槽。

9.根据权利要求6所述的球化处理包，其特征在于，在最顶部的球化剂层与第二覆盖剂层之间设置有孕育剂层。

10.一种用于生产球墨铸铁的系统，其特征在于，包括冶炼设备、浇注设备以及权利要求6-9任一项所述的球化处理包。