CN105392615B - 用于与最终轮廓相符地制造可承受高机械负荷的塑料构件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于与最终轮廓相符地制造能承受高机械负荷的塑料构件的方法。为了缓解现有技术中已知的缺点，提出上述类型的用于与最终轮廓相符地制造能承受高机械负荷的塑料构件的方法，在该方法中，在第一步骤中在闭合的包括阴模(1)和阳模(2)的模具中实施利用热塑性的塑料组分(K1)的注射过程，在该注射过程中使用高粘度的热塑性的塑料组分(K1)，以便在阴模(1)与阳模(2)之间的模具分型面中实现模具或者型腔(4)相对在第二步骤中使用的粘度很低的造型材料(K2)的充分密封，其中，在第二步骤之前扩大型腔(4)，从而在注射粘度很低的造型材料(K2)并且使其硬化之后由塑料组分(K1)构成的密封件如下程度地固定在造型材料(K2)上或内，使得它们构成复合材料构件。

Description

用于与最终轮廓相符地制造可承受高机械负荷的塑料构件的 方法

技术领域

本发明涉及一种用于与最终轮廓相符地制造可承受高机械负荷的塑料构件的方法。

背景技术

可承受高机械负荷的塑料构件优选由热固性塑料材料制成。这些材料在注射过程中具有非常稀的液态的或低粘度的反应材料的特征，这导致至少在一个相应的注射模具的各个组分之间的模具分型面上构成毛刺的大趋势。

热固性塑料材料在与纤维结合作为所谓的纤维复合材料构件的应用中得到进一步的机械改进(Ertuechtigung)。纤维复合材料构件连同埋置的(bettend)母体以及增强的纤维，一般仅仅包括两种主要组分。通过这两种组分彼此之间的相互作用，纤维复合材料构件比两种单独参与的组分中的任一种组分获得更高质量的性能。在此，极细的和非常抗拉的纤维通过它们的密度和它们的单丝的有针对性的取向而非常显著地有助于定制的纤维复合材料构件的强度。

下面作为用于制造可承受高机械负荷的塑料构件的方法还援引用于制造纤维增强塑料构件的树脂传递模塑成型方法或缩写RTM方法，但本发明并不局限在这种应用情况上。在RTM方法中，在具有复杂几何形状的构件的情况下通过所谓的预制坯料实现由热固性塑料材料来制造构件。预制坯料理解为随后装入打开的模具中的、预制的纤维体。在此通常将预制坯料置于模具的完成的构件型腔的边缘上方并且纺织物与此相应地伸到模具的分型面中。以众所周知的方法然后经由需事先单独置入模具中的、环绕的密封绳实现分型面中的密封。这种技术能够在利用母体浸渍纺织物时在纺织结构中实现非常均匀的渗入 性。

对纺织物的浸渍受到树脂系的粘度和纤维材料的渗入性影响。成型模具的和/或树脂的温度除了纤维材料的渗透性之外还确定流动路径，通过这种方式可以使对纺织物的浸渍最佳化。然而由于这些参数的变化无法实现无毛刺的、接近最终轮廓的(endkonturnah)生产。

RTM构件的生产伴随有高的生产技术费用。在此除了花费大的预制坯料过程之外在树脂灌注和硬化之后还必须对构件进行再加工并且使其具有最终轮廓。经常利用激光射线切割或水喷射切割来进行这个剪切，其中，产生作为下脚料的硬化的纤维增强塑料或者说缩写为FKV，该下脚料利用现有技术的回收方法几乎不能再利用。这个附加的生产步骤还意味着更高的构件成本。

在剪切构件之后，锐利的边棱和纤维端暴露在纤维复合材料的边棱上。为了避免湿气扩散到切边中，在需要时还必须将这些切边封闭，这意味着材料的附加额外花费和生产中的加工时间。

已知方法的另一缺点在于：注射时在装入的预制坯料与模具边缘之间的公差过大的情况中在模具壁上的低粘度的反应组分会超前(Voreilen)。结果则是空气通场被关在预制坯料中。

随着新的接近最终轮廓或者接近最终外廓尺寸的生产，也称为“Near-Netshape”(近净成形)工艺，人们追求制造与轮廓相符的预制坯料的目标，这些预制坯料与构件的最终轮廓如此程度地相符，从而可以避免耗费时间的和成本非常高的再加工步骤。为了实现稳定的和可再现的RTM过程，必须确保的是：原始参数始终是相同的。除了母体的流变特性之外，首先预制坯料在几何形状和渗入性方面的性质很重要。这首先通过自动化的接近最终轮廓的预成型实现。通过显著减少后续的加工过程如轮廓铣削和切边封闭而产生“Near-Netshape”结构的其它优点。

新的工艺在此着手对纺织预制坯料事先进行精细剪切。在此，在预制坯料过程之后例如利用激光对成型的纺织物进行裁剪并且将其以小的公差置入模具中。然而这种由DLR(德国航空航天中心)开发的 并且还称为“Evo RTM”的用于生产复杂的CFK(碳纤维增强复合材料)结构作为大量的接近最终轮廓的量产构件的方法的费用非常高并且因此仅仅适合于较少的件数如它们例如在航空工业中发生的那样。

另外，现有技术的特殊的纺织技术是众所周知的，这些纺织技术能够实现预制坯料的限定的边棱封闭。

由DE 696 07 445 T2或EP 0 780 213 B1作为用于改进对RTM构件的生产的可能性已知了一种方法。这种方案也应该通过如下方式提供一种防止在模具边缘上的反应组分超前并且因此将空气关在需制造的工件中的危险的解决方案，即，在装入干燥的预成形件之后将可热激活的、可泡涨的粘合材料沿着需制造的构件的至少一个边缘安置在注射模具与预成形件之间，并且在注射模具闭合之后通过加热整个模具将其激活。然后才将树脂置入闭合的模具中并使它聚合，使得泡涨的、聚合的粘合材料成为完成的构件的整体的组成部分。然而该构件特别是在模具分型面的区域中以没有纤维添加物的聚合的粘合材料的形式显示出与其余的RTM构件所显示的完全不同的机械参数。

面状构件诸如客车车顶、挡泥板或发动机盖的自动化生产已经是现有技术。在纤维增强塑料(FKV)构件制造中的自动化需求越来越受到成本驱动，然而可再现性、可追溯的和有力的过程在最好地充分利用轻质结构潜能的同时也是完全自动化的推动力。

发明内容

本发明的目的是：提供一种用于与最终轮廓相符地制造可承受高机械负荷的塑料构件的方法，该方法缓解已知方法的特别是涉及昂贵的再加工的上述缺点，并且同时还提高在模具分型面周围的区域的负荷能力。

根据本发明，所述目的通过如下方式实现：一种用于与最终轮廓相符地制造可承受高机械负荷的塑料构件的方法，在该方法中，首先在第一步骤中，在包括阴模和阳模的闭合的模具中实施利用热塑性的塑料组分的注射过程，在其中使用粘度较高的热塑性的塑料组分，以 便在阴模与阳模之间的模具分型面中实现模具或者型腔相对接着在第二步骤中使用的粘度较低的造型材料K2的充分密封，该方法的特征在于：在第二步骤之前扩大模具的型腔，使得在注射粘度较低的造型材料并且在该造型材料硬化之后由热塑性的塑料组分构成的密封如下程度地固定在粘度很低的造型材料上或内，使得它们构成一个复合材料构件。

在第一步骤中在闭合的模具中实施利用热塑性造型材料的注射过程，在该注射过程中使用高粘度的热塑性造型材料，以便在阴模与阳模之间的模具分型面中实现模具或者型腔相对在第二步骤中注射到模具中的粘度很低的造型材料的充分密封。如此产生的复合材料构件由于热塑性塑料的一部分集中在模具分型面或者分型线上的狭窄的区域上的事实，不是作为机械特性复合材料构件而是近似地可以进一步一律视为热固性构件。此外，完成的构件上的边框状的(saumartig)密封区域至少具有所置入的第一塑料或热塑性造型材料的机械特性。

根据本发明，然后与用于加工反应的造型材料的过程组合随着对热塑性造型材料的注射还可以在模具分型面内很好地密封注射模具。在这种情况下，粘度比较高的热塑性材料防止在低粘度的造型材料变硬和模具打开之后需要再加工的毛刺的形成。因此根据上述方法获得的构件的出众之处在于：它在阴模与阳模之间的模具分型面的区域中由热塑性的边缘镶边。因此一方面在从模具中取出完成的构件时在模具分型面的区域中也已经实现了该完成的构件的通常充分的轮廓精度，另一方面可以明显更加简单和经济地实施热塑性材料的可能的再加工，即前面关于热固性材料所说明的那样。

通过调节至少一个可运动的坯体或通过将阳模配置给另一个阴模或类似的更换来实施型腔的扩大。然而在更换阴模的备选方案中必须注意：配置具有限定的模压边棱(Praegekante)的第二阴模以用于形状锁合地密封型腔。在此，热塑性密封件的需模压的材料的厚度应该约为0.2至0.3mm，就是说第二阴模上的限定的模压边棱在宽度为约1mm至2mm的同时应该具有约0.2至0.3mm的深度。

在本发明的一种特别优选的实施方式中，在第一步骤中首先由热塑性塑料将置入的干燥的纺织物或者预制坯料定型和定位。首先使用的热塑性塑料除了形成作为模具分型面中的框架状密封件的功能之外在一定程度上构成一个框架，纺织物固定在该框架中。因此与传统的RTM技术不同，在根据本发明的方法中还通过在第一步骤中喷射的由热塑性塑料构成的另外的组分实现模具相对用于在模具中浸渍纺织结构或其单体长丝的、粘度很低的造型材料的密封。为了相对注射的热塑性材料密封在模具分型面中的型腔，可以引用模具制造的已知方案。因此用于密封的附加措施、特别是置入密封绳等是没有必要的。由注射热塑性的和反应的造型材料构成的组合本身已经是众所周知的并且例如被用于涂覆热塑性塑料构件。将第一组分用作所置入的纺织预制坯料――该纺织预制坯料接着浸渍另外的低粘度的造型材料――的固定件的组合在基于本发明的认识的基础上才是可能的，然而根据该认识基于高的粘度不可能或仅仅有限地可能通过热塑性塑料实现对纺织预制坯料的浸渍，因而最多预制坯料表面上的头两至三层的长丝层能够完全由热塑性塑料材料包覆。由此为了接着用于将型腔相对稀得多的液态的反应组分密封，完全用热塑性材料将构件的环绕的边缘注塑包封。

以有益的方式在本发明的优选的实施方式中设置到热塑性材料中的气体注射。以此降低热塑性材料的粘度，从而除了节省热塑性材料之外还能够以更低的注射压力作业。

本发明的目标在于：通过精确地制造和在有关模具内精确地放置预制坯料来保持预制坯料与模具型腔之间的约0.1mm的公差极限偏差，以便以此还使后续的再加工成为不必要的。为此如下地构造纺织嵌入材料或预制坯料，即，它在约0.5至约1.0mm的小的公差极限内可以安置在模具的型腔中。为了由不同的材料本身来生产预制坯料，参照WO 99/12733A1和US 7247212 A的公开内容。另外，在本发明的实施方式中规定：通过使用特殊的元件诸如针或夹紧滑阀来将纺织构成物或预制坯料在打开的型腔内如下地固定在它的位置中，从而可 以防止嵌入材料例如在模具闭合时非预期地滑动或移动。

根据本发明的一种优选的实施方式，所置入的预制坯料或纺织物朝向型腔的边缘构成可限定地调节的间隙，按照需加工的热塑性塑料的流动路径/壁厚比以及按照浇口情况(Angusssituation)来调节该间隙。

优选在第一步骤中如下地实施利用热塑性塑料对干燥的纺织物的注塑包封，即，由塑料部分地或完全地对纺织物镶边。在本发明的一种实施方式中，将之后的构件的肋条和其它功能元件――在这些功能元件中短玻璃纤维增强的热塑性塑料材料的机械特性足够用――同样直接喷射到纺织物上，该纺织物作为嵌入材料本身只能构成平坦的结构而不能构成功能元件。

在本发明的一种优选的实施方式中，通过机械模压或整合在模具中的模压技术来实施对在置入热塑性塑料后构成的环绕的密封边的模压/挤压。由此可以对热塑性塑料系的收缩进行补偿，同时保障完全密封。在本方法的另一变型中，为了能够实现系统的更好的通风，这个模压过程与浸渍组分的注射叠加。

在下一步骤中则可以在相同的或新的型腔中注入浸渍组分中的另一低粘度的组分，利用该另一组分浸渍纺织嵌入材料。为此通过单独的浇注点来使用另一塑料组分、特别是具有优选与之前注入的热塑性造型材料类似的化学特性的反应造型材料。低粘度能够实现对纺织预制坯料的浸渍和尽可能地完全渗透并且接着通过在闭合的模具内的化学或物理反应使其硬化。通过事先进行的、利用热塑性组分对干燥的纺织物的部分的或完全的镶边，干燥的纺织物在这个步骤期间此外例如由框架固定在型腔中，这在接着注入反应的造型材料时防止纺织物移动。由此可以实现的反应造型材料的注射速度比在标准RTM过程中已知的注射速度快得多。

浸渍组分的流动前沿结束在事先喷射的热塑性密封边上的构件边缘。通过对热塑性塑料的附加的模压可以实现完全的密封性，这由本申请人在其所谓的ColorForm方法中在闭合的模具中后续涂装具有2 组分油漆系统的热塑性载体而针对性地得到应用并且因此对于专业人员来说也可以应用在本发明的范围内。因此可以实现构件脱模的全自动化并且由此实现整个过程的全自动化。在模具中不需要附加的手动清洁作业。

在本方法的一种备选的变型中，在一个单独的型腔中由热塑性材料仅注射肋条结构并且使其硬化。打开模具并且如此程度完成的构件保留在一个模具半体中。现在为这个模具半体配置第三模具半体，利用该第三模具半体可以构成用于部分结构的型腔。在设置的型腔中将干燥的纺织物装入注射构件的为此设置的型腔中，并且接着借助第三模具半部将模具闭合。在此，基于选择的模具半体的公差对热塑性塑料的收缩加以考虑，从而在模具的密封区域中在模具钢与热塑性塑料组分之间进行压配合。接着将低粘度的塑料注入所产生的、干燥的纺织物位于其内的型腔中。备选变型的优点在于：在接触部位的区域内不将纺织嵌入材料与组分K2压实或挤压在一起。通过将纺织材料压实和压固可以产生不同的渗入性，这些不同的渗入性导致不均匀的、纺织材料不完全浸渍的填充过程。

附图说明

下文参照实施例借助附图进一步阐述根据本发明的实施方式的其它特征和优点。其中在示意图中示出：

图1：模具的剖视图，其用于利用多组分注射法制造可承受高机械负荷的、形式为纤维复合材料构件的塑料构件；

图2：另一实施例的剖视图；

图3：类似于图2的视图的、用于示出模具更换的剖视图；

图4：图3所示的用于示出最终的工艺步骤的剖视图。

具体实施方式

在不同视图中相同的元件始终使用相同的附图标记。下面在不限制本发明的情况下利用视图仅仅对用于制造纤维复合材料构件的变型 进行探讨，其中，至少一种纺织嵌入材料为了构成尽可能接近最终轮廓的构件而被粘度很低的热固性塑料浸渍。根据本发明的方法也可以用于制造构件，这些构件不包括纺织嵌入材料，然而仍然应该制造成尽可能接近最终轮廓的热固性构件，特别是为了尽可能地省掉模具分型面中的再加工的时间和成本耗费。

第一实施例在图1的视图中示出作为可承受高机械负荷的塑料构件的实例的纤维复合材料构件，其借助多组分注射法制成。成型模具在此包括阴模1和配合件、即阳模2。阴模1和阳模2在模具的闭合状态中相互构成模具分型面w。

阳模2自身在本方法的一种变型中可以具有沿着箭头P的方向可运动的型芯3，该型芯允许对组分进行模压/挤压，如在图1的附图中示出的那样。由此对同样在下面依然借助阴模1的相应的功能扩展实现的型腔4的变化或者扩大的型腔4′的产生进行说明，参见图2和3。

在闭合状态中，两个模具半体构成至少一个型腔4。将在前面的工序中制造的纺织预制坯料或者相应的纺织构成物5置入这个型腔4中并将模具闭合。

经由可选的、整合在模具中的、在本实例中可运动地支承的固定元件6防止纺织嵌入材料或纺织构成物5移动或滑动。这些可选的元件6在此构造成针状的。它们可以设置在阴模1和/或阳模2中。长期以来这样的设备也以保持夹等的形式为专业人员所熟知并且因此作为选择机构在此不赘述。

纺织嵌入材料5与包括阴模1和阳模2的成型模具向着型腔4的边缘构成空隙7。在将纺织物装入注射模具的第一型腔中时应该保持在纺织嵌入材料与模具型腔之间的2至3mm的边缘。因此也可以可靠地填充更大的构件。

在此通过至少一个未进一步示出的喷射点为空隙7填充热塑性的塑料组分K1。用于热塑性的塑料组分K1的喷射点或浇注点的数量应该与有关的塑料的流动性相适配。应该保持100至150的流动路径/壁厚比率。

适合于热塑性的塑料组分K1的可注射的基材是具有与剪切速率相关的约10至150Pa*s的粘度的、易流动的热塑性塑料。特别是在此考虑工程塑料如具有玻璃纤维增强或碳纤维增强的聚酰胺，利用这些塑料在第一工艺步骤中在模具分型面w的区域内构造约2mm的层厚。通过附加的物理发泡过程可以进一步降低塑料的粘度并且此外减小充模压力，以便即使在边缘型腔很小的情况下也避免纺织嵌入材料的移动。

另外在本实例中，在型腔4中附加地设置有连接在其上的肋条9和其它流动路径辅助件8，它们能够实现均匀地填充模具以及部分地围住纺织嵌入材料或者纺织构成物5并且这样有助于进一步提高需制造的构件的强度。特别是肋条9由热塑性的塑料组分K1构成，该塑料组分为此也可以通过混合较短的玻璃纤维部分来纤维增强地获得。与此相反，可以不给后续注射的反应组分混合纤维，这是因为这些纤维在渗透和浸渍纺织构成物5时在一定程度上会被滤出。纺织构成物5原则上不能构成这样的肋条9，因为该纺织构成物更可能构成平坦的主体。

在注射热塑性的塑料组分K1时，为空腔7、8和9填充塑料材料并且使其至少部分地硬化。这个热塑性的塑料组分K1具有如下特性，即，它在阴模1与阳模2之间的模具分型面w中实现符合现有技术的密封并且在注射过程结束后为了实现充分的轮廓精度对构件不需要或需要仅仅微量的其它再加工。

在此，纺织嵌入材料5在热塑性的塑料组分K1被注入时仅仅在最外部的长丝结构上由热塑性的塑料组分K1在虚线表示出的厚度b的范围内浸透。纺织嵌入材料5随着热塑性的塑料组分K1的凝固由一种类型的框架围住，该框架在闭合的模具中将纺织嵌入材料5充分固定在它的位置中防止任何滑动。

接着在打开成型模具之后进行至少一个模具半部的更换，而如此程度准备好的构件例如保留在阳模中。接下来配置第二阴模，该第二阴模具有用于对型腔4、4′进行形状锁合的密封的限定的模压边棱。需 模压的材料在此应该具有约0.2至0.3mm的深度和约1至2mm的宽度。现在注射低粘度的造型材料K2并且用K2浸渍纺织结构5，其中，热塑性的塑料组分K1和造型材料K2材料锁合地结合成复合材料构件，该复合材料构件由K1制成的热塑性边缘来镶边。该方法以完成的构件的脱模告终。

作为造型材料K2适合于浸渍纺织嵌入材料的塑料或树脂例如是具有约5至100mPa*s的小的初始粘度的聚氨酯系、环氧树脂系和原位聚合系诸如浇注聚酰胺(PA)、浇注聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、浇注聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)。因此未完全列出的塑料或树脂还适合于浸渍密实的纺织纤维垫。与此相反，为了制造非增强的或短纤维增强的构件，也可以使用粘度约为100至1000mPa*s的树脂。由于特别是在浸渍密实的纺织垫时的内压的原因，型腔在模具的钢－钢配对的分型面中的完全密封在本发明方法以外是不可能的。

在对反应的造型材料K2进行注射期间，现在可以通过型芯3的模压运动如下地控制热塑性构件的密封性，即，一方面在注射运动期间能够实现型腔4向分型面的通风并且另一方面在到达流动前沿时通过优选在弹性区域中挤压热塑性的塑料组分K1来出现型腔4并且这样实现型腔4的完全密封。

在另一实施例中借助多组分技术来制造纤维复合材料构件，其中，如下进行工艺步骤：

根据图2的视图，成型模具包括第一阴模1和阳模2。它们共同构成型腔4。阴模1具有可运动的型芯10，通过该型芯可以如在下面还将说明的那样调节型腔4的各大小和形状。

根据在这个实施例中示出的选择可能性，这个型腔4又设有用于生成不同功能元件如流动路径辅助件8和肋条9或加固元件或类似物的确定的几何形状。仅仅通过一个纤维复合材料构件上的纺织结构5无法实施这样的用于有针对性地提高构件等的刚性的结构措施。与此相反，可以有益地通过与纺织结构5连结的型腔4和通过经由热塑性的塑料组分K1而在工艺造型中具有大自由度的、浸渍的热固性的造 型材料K2得以实现。

在将两个模具半部1和2闭合之后将热塑性的塑料组分K1注射到所产生的空腔内并且使其硬化。这个组分具有如下的特性，即，在模具分型面w中能够实现符合现有技术的密封并且在注射过程之后不需要或仅仅需要少量的其它再加工。这个热塑性的塑料组分K1晚些时候构成用于型腔4的弹性密封的、相对后续注射的低粘度的造型材料K2的密封边。

在第二步骤中，按照图3的视图打开模具并且给阳模2配置第二阴模，然而在此使得型芯10在阴模1中如下移动，使得构成新的型腔4′。现在将干燥的纺织构成物5装入这样产生的新的型腔4′中，参见图3。

随着模具半部1和2的闭合，在热塑性的塑料组分K1上形成对模制件型腔的密封。在此如下地选择公差，即，在闭合模具时在当今直至150bar的模具内压的情况下实现相对现在注射的粘度小的造型材料K2的充分密封。

接着可以向现在经过密封的型腔4′内注射低粘度的造型材料K2，参见图4。利用这个组分在模具内对纺织结构5进行浸渍。造型材料K2在模具中硬化。接着在模具打开时使完成的构件脱模。

作为可选，在此处以在视图中未进一步示出的方式在造型材料K2的填充过程上叠加模压过程，例如也可以通过型芯10来控制该模压过程。由此在附加费用少的情况下对型腔4′的通风进行控制。

在一种未进一步示出的备选方案中，在不装入干燥的纺织构成物5的情况下实施借助图2至4示出的方法。由此在第一步骤中由热塑性的塑料组分K1制造与轮廓相符的密封件，接着利用造型材料K2将该密封件尽可能围住，从而在造型材料K2硬化之后产生与最终轮廓相符的且可承受高机械负荷的复合材料构件。

通过两种前面示例性说明的方法实现了下列优点：

·通过注射过程获得比RTM高得多的形状自由度；

·通过利用干燥的、未经预浸渍的纺织物来使用经济的半成品；

·通过材料的和结构的轻质结构的组合获得很高的轻质结构潜能；

·在注射反应组分时由于模具分型面中的改进的密封性而没有所谓的冲失(Washout)的危险；

·没有模具边棱上的反应组分超前并且因此将空气关在需制造的工件内的危险；

·在对完成的构件在之前的模具分型面的区域中的再加工方面没有或仅仅有很少的费用。

附图标记列表

1 阴模

2 阳模

3 型芯

4 型腔

4′ 型腔(通过型芯10的移动产生)

5 纺织构成物

6 固定元件

7 空隙/间隙

8 流动路径辅助件

9 肋条

10 可运动的型芯(或具有型腔4′的第二阴模)

b 热塑性的塑料组分K1在纺织构成物5内的浸入深度

w 阴模1与阳模2之间的模具分型面

K1 热塑性的塑料组分

K2 造型材料

P 可运动的型芯3的运动方向的箭头

Claims (14)

1.用于与最终轮廓相符地制造能够承受高机械负荷的塑料构件的方法，在该方法中，在第一步骤中在闭合的包括阴模(1)和阳模(2)的模具中实施利用热塑性的塑料组分(K1)的注射过程，在该注射过程中使用粘度较高的热塑性的塑料组分(K1)，以便在阴模(1)与阳模(2)之间的模具分型面(w)中实现模具或者型腔(4)相对在第二步骤中使用的粘度较低的造型材料(K2)的充分密封，其特征在于：在第二步骤之前扩大型腔(4)，从而在注射粘度较低的造型材料(K2)并且使其硬化之后由热塑性的塑料组分(K1)构成的密封件如下程度地固定在造型材料(K2)上或内，使得它们构成复合材料构件。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：通过使至少一个能够运动的坯体(10)移动或通过将阳模(2)配置给另一个阴模来实施型腔(4)的扩大。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于：将纺织构成物(5)置入打开的模具的阴模(1)与阳模(2)之间，在第一步骤中在闭合的模具中实施利用热塑性的塑料组分(K1)的注射过程，在该注射过程中使用粘度较高的热塑性的塑料组分(K1)，以便将纺织构成物(5)定型和定位并且/或者在阴模(1)与阳模(2)之间的模具分型面(w)中建立模具或型腔(4)相对在第二步骤中用于浸渍纺织构成物(5)的粘度较低的造型材料(K2)的充分密封。

4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于：应用到热塑性的塑料组分(K1)中的气体注射。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于：如下地实施利用热塑性的塑料组分(K1)对干燥的纺织构成物(5)的注塑包封，即，由热塑性的塑料组分(K1)对纺织构成物(5)进行部分或完全的镶边并且将其框架状地固定。

6.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所置入的纺织构成物(5)向着型腔的边缘构成能够限定地调节的空隙或间隙(7)，按照流动路径与需加工的热塑性的塑料组分(K1)的壁厚的比率以及按照模具的存在的浇口情况来定向地调节该空隙或间隙。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于：通过机械模压来对在置入热塑性的塑料组分(K1)后构成在间隙(7)中的环绕的密封边进行模压/挤压。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于：通过整合在模具中的模压技术来对在置入热塑性的塑料组分(K1)后构成在间隙(7)中的环绕的密封边进行模压/挤压。

9.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于：模压过程与造型材料(K2)的注射叠加。

10.如权利要求3所述的方法，其特征在于：将肋条(9)和其它功能元件同样直接注射到纺织构成物(5)上。

11.如权利要求3所述的方法，其特征在于：为了防止纺织构成物(5)非预期的滑动或移动，通过使用特殊的元件来将纺织构成物(5)在打开的型腔中固定在它的位置中。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述特殊的元件是针(6)或夹紧滑阀。

13.如权利要求10所述的方法，其特征在于：在单独的型腔中由热塑性的塑料组分注射具有肋条(9)和/或加固元件以及模具分型面(w)中的密封件的结构并且使其硬化，这个结构在模具打开后保留在一个模具半体中，并且现在为这个模具半体配置第三模具半体，利用该第三模具半体构成至少一个另外的型腔(4′)，将纺织构成物(5)装入该另外的型腔中，并且接着借助第三模具半体将模具闭合，并且接着将粘度较低的造型材料(K2)注入所产生的纺织构成物(5)位于其内的型腔中。

14.如权利要求13所述的方法，其特征在于：在考虑到热塑性的塑料组分(K1)收缩的情况下如下地选择模具半体的公差，即，在模具的密封区域中在模具钢与热塑性的塑料组分(K1)之间进行压配合。