CN105392575A - 冲压成型方法 - Google Patents

Abstract

提供如下方法，通过冲压成型来制作在纵壁部具有弯曲部的弯曲管道部件，能够抑制在纵壁部和凸缘部产生的伸长凸缘变形本身。作为纵壁部的形成工序具有剪切变形工序。在剪切变形工序中，分别对坯料(1)的基部(11)的与变形部(12)的分界侧的部分(11a)和变形部(12)的外侧部(12b)予以约束，使变形部(12)的成为纵壁部的部分(12a)在板面内剪切变形，在成为纵壁部的部分(12a)的外缘部产生材料从远离弯曲部的部分朝向弯曲部的流动(在坯料内的材料的移动)。

Description

冲压成型方法

技术领域

本发明涉及一种冲压成型的技术，用于将弯曲管道部件等具有弯曲的纵壁部的冲压成型部件成型。本发明是尤其适于针对伴随成型而伸长凸缘变形的纵壁部的弯曲部的部分的冲压成型的技术。

背景技术

近年来，为了兼顾汽车的碰撞安全性和车身的轻量化，要求更高强度的钢板。但是，钢板存在拉伸强度越提高，与冲压成型性有很大关联的延展性越降低的倾向。因此，正在研究将冲压成型品的形状简化等即使是延展性恶劣的钢板也能够成型的形状和/或适于高强度的钢板的冲压成型方法。

在将延展性恶劣的高强度钢板冲压成型的情况下，大多采用拉深成型和/或弯曲(弯折)成型。例如，由纵壁部和与纵壁部连续的顶板部构成、纵壁部不存在弯曲部的单纯形状的管道部件通过弯曲成型而制作。另外，带凸缘的管道部件通过拉深成型而制作。

在弯曲成型中，将坯料(平板状的被加工材料)设置于冲头上，利用冲模使坯料弯曲，形成制品形状。为了抑制冲头上部所抵接的坯料部分产生折皱，有时用冲头和垫板夹持而按压坯料。

在拉深成型中，首先在设为凸缘部的位置配置防皱压板，将坯料设置于冲头和防皱压板之上，在坯料的上方设置冲模。接着，通过将冲模降下，利用冲模和防皱压板按压坯料，对坯料施加适当的张力的同时将坯料弯曲。此时，通过冲模和防皱压板进行按压，从而被较大地拉入冲头和冲模之间的材料(坯料)形成纵壁部。因此，即使是缺乏延展性的材料也容易进行纵壁部的成型。

作为调整张力的方法，包括使通过冲模和防皱压板按压坯料的力(缓冲压力)变化的方法和/或在按压位置设置条形突起的方法等。施加于坯料的张力过弱时，向纵壁部流入的材料过剩，容易产生折皱(多余厚度)。另一方面，若将张力设为过剩，则向纵壁部的材料流入变少，因此在形成纵壁部时需要拉伸材料，在为延展性差的材料的情况下，有时会产生裂纹。

在汽车用的冲压成型品中也存在纵壁部具有弯曲部的弯曲管道部件(图10所示的下臂部件等)和/或具有凸缘部的弯曲管道部件(图3所示的中柱部件等)。

在通过弯曲成型制作纵壁部具有弯曲部的弯曲管道部件的情况下，在材料被拉入金属模的纵壁部形成空间内而形成纵壁部时，在弯曲部材料的线长不足，材料在弯曲部的圆周方向上被拉伸而变形。该变形被称为“伸长凸缘变形”。越从远离弯曲部(例如图10的标记42a的部分和/或图3的标记22a的部分)的位置向纵壁部形成空间内拉入，则伸长凸缘变形越大，因此若在纵壁部的外缘部附近材料的延展性不足，则会产生裂纹。

在通过拉深成型制作具有凸缘部的弯曲管道部件的情况下，也同样有时因凸缘部向上述弯曲部的圆周方向被伸展，而产生由伸长凸缘变形导致的裂纹。

由该伸长凸缘变形导致的裂纹尤其在高强度的钢板等延展性容易不足的材料的情况下会成为问题。另外，即使是钢板以外的材料，只要是缺乏延展性的材料，则也可能产生由伸长凸缘变形导致的裂纹。例如，为了使汽车的车身轻量化，有时将铝合金板用于汽车的外板面板。在这种情况下，铝合金与钢板相比存在冲压成型性差的倾向，因此在进行伴随伸长凸缘变形的冲压成型时，有可能外板面板产生裂纹。

为了防止由该伸长凸缘变形导致的裂纹，在专利文献1中提出了如下方法：通过在坯料的假设在冲压成型中会产生伸长凸缘变形的位置预先赋予余壁部(凹凸状等)，来使得在冲压成型时在弯曲部不会产生材料的线长的不足。另外，在专利文献2中提出了如下方法：通过在纵壁部的外缘部使伸长凸缘变形分散，来防止局部的伸长凸缘变形的集中。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-1445号公报

专利文献2：日本特开2009-160655号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1和2中提出的方法是即使产生伸长凸缘变形也抑制材料的线长不足的问题的方法，并不是抑制成为在纵壁部和/或凸缘部的外缘部产生裂纹的原因的伸长凸缘变形本身的方法。因此，这些方法自然存在界限，在由于纵壁部的高度和/或弯曲形状而引起大的伸长凸缘变形的情况下和/或在材料的冲压成型性差的情况下，不能防止由伸长凸缘变形导致的裂纹。

本发明的目的在于提供一种冲压成型方法，通过冲压成型来制作在纵壁部具有弯曲部的弯曲管道部件等冲压成型部件，能够抑制在纵壁部和凸缘部产生的伸长凸缘变形本身。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，作为本发明的一个方式的冲压成型方法，将具有基部和包含与该基部连续且成为纵壁部的部分的变形部的平板状的被加工材料(坯料)冲压成型为冲压成型部件，所述冲压成型部件至少形成有具备弯曲部的所述纵壁部，所述弯曲部在将所述被加工材料在所述基板和所述纵壁部的分界部处弯折时向所述基部侧弯曲成凹状，所述冲压成型方法的特征在于，作为所述纵壁部的形成工序，具有如下剪切变形工序：分别对所述基部的与所述变形部的分界侧的部分和所述变形部的外侧部予以约束，使所述变形部的成为所述纵壁部的部分在板面内剪切变形，而在成为所述纵壁部的部分的外缘部产生材料从远离所述弯曲部的部分朝向所述弯曲部的流动。

例如，如图1(a)所示，(1)一种利用坯料1通过冲压成型来制作在纵壁部具有弯曲部的弯曲管道部件的方法，坯料1具有在冲压成型前后不变形的基部11和变形的变形部12，所述变形部12包含成为纵壁部的部分12a，(2)作为所述纵壁部的形成工序，具有如下剪切变形工序：分别对所述基部11的与所述变形部12的分界侧的部分11a和所述变形部12的外侧部12b予以约束，使所述变形部12的成为所述纵壁部的部分12a在板面内剪切变形，如图1(b)所示，在成为所述纵壁部的部分12a的外缘部产生材料从远离所述弯曲部的部分朝向所述弯曲部的流动(在坯料内的材料的移动)。所述外侧部12b在制作具有凸缘部的弯曲管道部件的情况下是成为凸缘部的部分，在制作没有凸缘部的弯曲管道部件的情况下是过渡性地作为凸缘部的部分。

如图2所示，剪切变形是指在AB方向和DC方向上受到彼此平行且相反方向的力(剪切力)时，长方形ABCD变形成平行四边形ABC1D1的方式。

根据该方式的方法，如图1(b)所示，在所述剪切变形工序中，在成为所述纵壁部的部分12a的外缘部产生箭头X所示的(从远离所述弯曲部的部分朝向所述弯曲部的)材料的流动，因此在所述弯曲部的外缘部变得不易产生伸长凸缘变形。

另外，在所述剪切变形工序中，所述外侧部12b和所述分界侧的部分11a被约束，因此能够抑制对于这些部分的伸长凸缘变形和折皱的产生。

另外，在所述剪切变形工序中，所述外侧部12b和所述分界侧的部分11a被约束，因此材料不能移动，成为所述纵壁部的部分12a在板面内剪切变形。因此，即使金属模的表面粗糙度或间隙、缓冲力、坯料的强度和/或伸长、板厚等在量产制造中发生变动，也能够稳定地进行所述剪切变形工序。

在该方式的冲压成型方法中，如下设置即可，在所述纵壁部的形成工序中，从所述平板状的被加工材料的板厚方向观察，从约束所述变形部的外侧部的第二约束部相对于约束所述分界侧的部分的第一约束部分离的状态开始，随着将所述分界部弯折，使所述第二约束部相对于所述第一约束部向所述第一约束部和所述第二约束部的分离距离变小的方向相对移动。

在该方式的冲压成型方法中，所述剪切变形工序可以利用下述方式(3)或(4)的方法进行。

(3)一种通过使被约束的所述外侧部以成为所述纵壁部的部分以所述基部和所述变形部的分界线上的所述弯曲部的弯曲点为中心旋转的方式移动的方法。在图1(a)中，线L是所述分界线，点B是所述弯曲部的弯曲点。

(4)一种使被约束的所述外侧部向相对于所述被加工材料的板面的角度为30°以上且60°以下的方向直线移动的方法。所述角度优选为40°以上且50°以下，更优选为45°。

在所述方式(3)的方法中，在所述剪切变形工序中，成为所述纵壁部的部分的截面形状和尺寸在变化为弯曲部(纵壁部与顶板部和凸缘部的分界部)的部分以外不易变化，因此在所述纵壁部不易产生伸长和/或折皱。

在所述方式(4)的方法中，虽然在所述剪切变形工序中成为所述纵壁部的部分12a的截面形状和尺寸会发生变化，但通过使所述角度为30°以上且60°以下，能够使在所述纵壁部产生的伸长不会大到导致裂纹产生的程度，能够设为能够将在所述纵壁部产生的折皱通过后加工除去的状态。

在所述角度小于30°时，在仅利用所述剪切变形工序形成所述纵壁部的情况下，成为所述纵壁部的部分的变形(材料过度弯曲的状态)的解除程度变得不充分，在所述纵壁部产生的折皱可能不能通过后加工中除去。在所述角度超过60°时，成为所述纵壁部的部分的材料被较大拉伸(该伸长方向与剪切变形的方向不同)，有时会产生由材料的延展性不足导致的裂纹。

如下述方式(5)～(7)所示，该方式的冲压成型方法可以通过将所述剪切变形工序和现有的拉深成型工序及弯曲成型工序组合而进行。

(5)作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行拉深成型工序。(6)作为所述纵壁部的形成工序，在进行了拉深变形工序之后进行所述剪切变形工序。(7)所述弯曲管道部件在所述纵壁部的外侧不具有凸缘部，作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行弯曲成型工序。

在所述方式(5)和(6)中，通过将所述剪切变形工序作为现有的冲压成型方法的拉深成型工序的前工序或后工序来进行，从而与仅利用拉深成型工序形成所述纵壁部的情况相比较，能够缓和弯曲管道部件的伸长凸缘变形。

在该方式的冲压成型方法中，在所述剪切变形工序之后，变形部的外侧部12b在纵壁部的外侧以凸缘状存在，因此在该方式的冲压成型方法中，在制作在纵壁部的外侧不具有凸缘部的弯曲管道部件时，需要进行后加工。作为该后加工，存在使用激光切断和/或修边金属模来除去凸缘状的外侧部12b的方法。

作为所述后加工，在所述方式(7)中，不除去外侧部12b而进行作为现有的冲压成型方法的弯曲成型工序。在所述方式(7)中，与仅利用弯曲成型工序形成所述纵壁部的情况相比较，能够缓和弯曲管道部件的伸长凸缘变形。另外，在进行了所述剪切变形工序之后进行除去凸缘状的外侧部12b的后工序的方法中，与仅利用弯曲成型工序形成所述纵壁部的情况相比较，也能够缓和弯曲管道部件的伸长凸缘变形。

该方式的冲压成型方法可以具有下述方式(8)或(9)。(8)在所述剪切变形工序之后具有折皱伸展工序，在该折皱伸展工序中，通过利用金属模将所述纵壁部夹入而使产生于所述纵壁部的折皱伸展。

此时，若在与所述纵壁部抵接的所述金属模的冲压面形成有用于获得所述纵壁部的线长的凹凸，则纵壁部的折皱进一步伸展。

(9)对被加热到300℃以上且1000℃以下的坯料进行所述剪切变形工序。优选为400℃以上且900°以下。

在所述方式(9)中，在所述剪切变形工序中坯料的材料软化，因此成为纵壁部的部分容易产生剪切变形，即使在成为纵壁部的部分产生折皱的情况下，折皱也容易被伸展。坯料的加热位置可以仅是成为纵壁部的部分，也可以将坯料整体加热。另外，在将坯料整体加热的情况下，被约束的部分的材料在金属模中被冷却而硬化，因此不会对约束产生不良影响。

在加热温度小于300℃时，材料的软化不充分，因而加热的优点反而消失。在加热温度高于1000℃时，会在坯料(钢板)的表面产生厚的氧化皮。作为坯料的加热方法，可以采用在加热炉的加热、高频加热、通电加热等通常的方法。

另外，在该方式的冲压成型方法中使用的坯料的材质可以是在现有的冲压成型方法中使用的坯料的材质的任一种。例如即使是590MPa以上的高强度的钢板和/或铝合金板等利用现有的方法难以进行冲压成型的坯料，通过进行该方式的冲压成型方法，也能够获得伸长凸缘变形和折皱的产生得以抑制的弯曲管道部件。

(关于坯料的约束方法)

该方式的冲压成型方法在所述剪切变形工序中分别约束坯料的基部和变形部的外侧部。作为该约束方法可以采用现有的公知方法。例如包括通过夹具夹持坯料并固定的方法、在金属模设置突起物来钩挂坯料的方法、通过磁力固定坯料的方法等，可以将这些方法单独或组合使用。

作为具体例，包括在夹持坯料的夹具设置螺栓等的螺钉的方法，在该方法中，能够通过螺钉的紧固力施加利用夹具紧固坯料的力。还包括在夹持坯料的夹具设置条形突起部的方法，在该方法中，能够将材料在条形突起部移动时受到的弯曲/弯曲返回变形和摩擦阻力作为材料移动的约束力使用。还包括在夹持坯料并进行固定的夹具通过滚花加工(压纹)施加成凹凸形状的方法，在该方法中，凹凸形状咬入坯料，因此能够轻易地阻碍材料的移动。作为滚花加工的方法，包括切削加工和/或将凹凸形状强力地按压到夹具来进行转印的方法，只要能够对夹具赋予凹凸形状，可以是任一方法。

另外，若使夹具的形成凹凸形状的部分设为硬质化，则能够防止凹凸形状的磨损和/或掉落。作为硬质化方法，可以列举出实施高频淬火和/或浸碳淬火、火焰淬火、激光淬火等淬火处理的方法、低温渗硫处理、化学蒸镀法和/或物理蒸镀法这样的表面改性法。

(关于被约束的坯料的移动方法)

在通过所述方式(3)或(4)的方法进行所述剪切变形工序时，作为在约束坯料的外侧部的状态下进行移动的方法，可以列举将在一般的冲压成型方法中使用的冲压设备的滑块的移动从上下方向变换成所述方式(3)或所述方式(4)中进行的移动来利用的方法。在这种情况下，可以采用以凸轮机构为代表的利用倾斜面的机构、连杆机构、利用杠杆的机构等。不仅利用冲压设备的驱动力，也可以采用使用了电和/或利用空气压、液压的气缸的气缸的方法。

发明效果

根据本发明的冲压成型方法，在将在纵壁部具有弯曲部的冲压成型部件冲压成型时，能够抑制在纵壁部和凸缘部的至少纵壁部产生的伸长凸缘变形本身。

与此相伴，能够防止在纵壁部具有弯曲部的冲压成型部件产生由伸长凸缘变形导致的裂纹。另外，即使在量产时存在各种变动也能够稳定地进行所述剪切变形工序，因此也能够大大有助于降低冲压制品的不合格率。

进而，通过将本发明应用于590MPa以上的高强度的钢板和/或铝合金板等难以进行冲压成型的材料，能够制造各种形状的冲压成型品。因此，本发明能够大大有助于部件的轻量化和/或高强度化。

附图说明

图1是说明作为本发明的一个方式的弯曲管道部件的冲压成型方法的图。

图2是说明剪切变形的示意图。

图3是表示由第一至第五实施方式制作的弯曲管道部件的立体图。

图4是说明在实施方式中使用的金属模和坯料的剖视图。

图5是说明第一实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图6是说明第二实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图7是说明第三实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图8是说明第四实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图9是说明第五实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图10是表示由第六实施方式制作的弯曲管道部件的立体图。

图11是说明第六实施方式的方法的剖视图(相当于图1(a)的A-A剖视图)。

图12是表示成为本发明的对象的弯曲管道部件的另一例的图，图12(a)是立体图，图12(b)是侧视图。

图13是说明在实施例中进行的本发明的方法的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

图14是说明在实施例中进行的本发明的方法的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

图15是说明在实施例中进行的拉深成型工序的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

图16是说明在实施例中进行的拉深成型工序的俯视图(a)及其A-A剖视图(b)。

具体实施方式

下面，对本发明的实施方式进行说明，但本发明不限定于该实施方式。在下述各实施方式中，以弯曲管道部件为例来说明作为制作对象的冲压成型部件。但是，本发明不限定于弯曲管道部件。只要是纵壁部具有在成形时向顶板部侧呈凹状弯曲的弯曲部的冲压成型部件，就可以作为本发明的对象。在图3的形状中，是在以曲线状的弯曲线将顶板部和纵壁部的分界部弯曲时，以纵壁部22向顶板部21侧凹陷的方式即纵壁部22向被向顶板部21侧拉入的方向进行面外变形(弯曲)而形成弯曲部的例子。

[第一实施方式]

在本实施方式中，制作图3所示的形状的弯曲管道部件。这种弯曲管道部件例如作为汽车的中柱部件而使用。

如图3所示，弯曲管道部件2由与基部对应的顶板部21、具有弯曲部22a的纵壁部22、没有弯曲部的纵壁部23、与具有弯曲部22a的纵壁部22连续的凸缘部24及与没有弯曲部的纵壁部23连续的凸缘部25构成。凸缘部24在与纵壁部22的弯曲部22a连续的部分具有弯曲部24a。

弯曲管道部件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与其连续的凸缘部24通过以下方法形成。在此，也可以以通常的拉深成型工序形成弯曲部22a以外的部分。另外，没有弯曲部的纵壁部23和与其连续的凸缘部25以通常的拉深成型工序形成。

在冲压成型中使用的金属模如图4所示具有：配置于构成平板状的被加工材料的坯料1的下方的冲头31；隔着坯料1配置于冲头31的上方的第一垫板32；在冲头31的横向上隔开间隔S0配置的防皱压板33；及隔着坯料1配置于防皱压板33的上方的第二垫板34。冲头31和第二垫板34的设置间隔S0与制作的弯曲管道部件2的纵壁部22的高度相同。

坯料1是均匀的一片板。如图4所示，在为了方便而分为在冲压成型前后不变形的基部11和变形的变形部12进行考虑的情况下，变形部12包括成为纵壁部22的部分12a。另外，在该实施方式中，为了制作具有凸缘部24的弯曲管道部件2，变形部12包括成为凸缘部24的部分。

首先，如图4所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分(基部11的与变形部12的分界侧的部分)11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。关于基部11的中央部分11b，既可以约束也可以不约束。在该状态下，从坯料1的板厚方向观察，冲头31和第一垫板32及防皱压板33和第二垫板34分别成为分离间隔距离S0的状态。

在此，冲头31和第一垫板32构成第一约束部，防皱压板33和第二垫板34构成第二约束部。

接着，如图5所示，以成为纵壁部的部分12a如箭头A所示与分界侧部分11a的分界线上的点(纵壁部22的弯曲部22a的弯曲点)B为中心旋转的方式，使约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34以一边相对地向下侧旋转一边靠近冲头31和第一垫板32的方式沿箭头A移动。这相当于剪切变形工序。通过该剪切变形工序，坯料1的成为纵壁部的部分12a在与分界侧部分11a和外侧部12b的分界处弯曲，成为弯曲管道部件2的纵壁部22。

在该剪切变形工序中，如图1(b)所示，随着箭头Y所示的外侧部12b的移动，在坯料1中，在变形部12的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，在成为纵壁部的部分12a的外缘部产生箭头X所示的材料的流动。因此，在该实施方式中制作的弯曲管道部件2不易在纵壁部22的弯曲部22a的外缘部产生伸长凸缘变形。

另外，在本实施方式的方法中，在剪切变形工序中，坯料1的成为纵壁部的部分12a在成为弯曲部以外的部分截面形状和尺寸不会变化，因此在弯曲管道部件2的纵壁部22不易产生折皱。

进而，外侧部12b在被约束的状态下进行移动而成为凸缘部24，因此在凸缘部24的弯曲部24a的外缘部也不易产生伸长凸缘变形，在凸缘部24也不易产生折皱。

[第二实施方式]

在本实施方式中也与第一实施方式同样地制作图3所示的形状的弯曲管道部件2。弯曲管道部件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与其连续的凸缘部24通过图6所示的以下方法形成。

该实施方式的方法与第一实施方式的方法的不同在于约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34的移动方法，除此以外的部分与第一实施方式的方法相同。

首先，如图6中实线所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。

接着，使约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34如图6的箭头C所示从坯料的板厚方向观察以靠近冲头31和第一垫板32的方式朝向斜下方直线移动。具体地说，使防皱压板33和第二垫板34朝向相对于坯料1的板面的角度(θ)为30°～60°的斜方向直线移动。由此，被约束的外侧部12b向θ＝30°～60°的方向直线移动。这相当于剪切变形工序。

通过该剪切变形工序，坯料1的成为纵壁部的部分12a如图6中双点划线所示，不仅在与分界侧部分11a和外侧部12b的分界处弯曲，中间部分向收缩方向变形之后伸长，最终成为弯曲管道部件2的纵壁部22。其间，成为纵壁部的部分12a的与外侧部12b的分界附近部一边弯曲一边沿图6的箭头A移动。

在该剪切变形工序中，如图1(b)所示，随着箭头Y所示的外侧部12b的移动，在坯料1上，在变形部12的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，在成为纵壁部的部分12a的外缘部产生箭头X所示的材料的流动。另外，在图6中，剪切变形方向是垂直于纸面的方向。

因此，在该实施方式中制作的弯曲管道部件2不易在纵壁部22的弯曲部22a的外缘部产生伸长凸缘变形。

另外，在本实施方式的方法中，在剪切变形工序中，坯料1的成为纵壁部的部分12a的截面形状发生变化。在以θ＝45°使外侧部12b移动的情况下，即使在室温下进行冲压成型的情况下，在弯曲管道部件2的纵壁部22上也不易存在在品质上成为问题的折皱。

在外侧部12b相对于坯料1的板面的移动角度(θ)不是45°的情况下，与θ为45°的情况相比较，在纵壁部22产生折皱和/或裂纹的可能性变高。若θ为30°以上且60°以下，则能够避免由在纵壁部22产生的伸长导致的裂纹，能够通过后加工等除去在纵壁部22产生的折皱。

进而，外侧部12b在被约束的状态下进行移动而成为凸缘部24，因此在凸缘部24的弯曲部24a的外缘部也不易产生伸长凸缘变形，在凸缘部24也不易产生折皱。

另外，通过从图6的状态开始进一步移动，由冲头31的侧面和第二垫板34的侧面夹入成为纵壁部的部分12a，能够通过基于冲头31的侧面和第二垫板34的侧面的夹入将在图6的状态中成为纵壁部的部分12a产生的折皱伸展。

[第三实施方式]

在本实施方式中也与第一实施方式同样地制作图3所示的形状的弯曲管道部件2。弯曲管道部件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与其连续的凸缘部24通过图7所示的以下方法形成。

在冲压成型中使用的金属模基本上与图4相同，但如图7所示，在坯料1的下方配置在侧面(与纵壁部抵接的冲压面)具有凸部35a的冲头35。在防皱压板33的上方配置在侧面具有凹部36a的第二垫板36。除此以外的部分与第二实施方式相同。

与第二实施方式的方法同样地，使约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板36如箭头C所示地朝向相对于坯料1的板面的角度(θ)为30°～60°的斜下方向直线移动。与此相伴，在坯料1的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，并且如图7中双点划线所示，坯料1的成为纵壁部的部分12a的截面形状发生变化。其间，成为纵壁部的部分12a的与外侧部12b的分界附近部一边弯曲一边沿图7的箭头A移动。

接着，通过使防皱压板33和第二垫板36移动，最后，成为纵壁部的部分12a的一部分12f被冲头35的凸部35a和第二垫板36的凹部36a夹入，形成大致与凸缘部24的面垂直的面。该工序是折皱伸展工序。

此时，即使由于纵壁部被夹入金属模而在纵壁部产生折皱，该折皱也容易被伸展。尤其是，成为纵壁部的部分12a的线长延长与凹部36a对应的长度，即能够获得线长，其结果，即使在纵壁部产生折皱，也能够将该折皱伸展。

该折皱伸展工序也可以在第一实施方式等所说明的剪切变形工序之后的最后进行。通过与剪切变形工序连续地进行折皱伸展工序，能够防止为了折皱伸展工序而增加工序数量。

[第四实施方式]

在本实施方式中也与第一实施方式同样地制作图3所示的形状的弯曲管道部件2。弯曲管道部件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与其连续的凸缘部24通过图8所示的以下方法形成。

在本实施方式中，利用在进行剪切变形工序之后进行拉深成型工序的两个工序形成纵壁部22。因此，在剪切变形工序中约束的外侧部12b中包含成为纵壁部22的部分的一部分。并且，使成为纵壁部22的部分的内侧部(基部11侧的部分)12c在板面内剪切变形。

在剪切变形工序中使用的金属模与第二实施方式基本上是相同的，但如图8(a)所示，使冲头31和第二垫板34的设置间隔S0为所制作的弯曲管道部件2的纵壁部22的高度T2(参照图8(b))的一半高度或者为将一半高度增减预先设定的余量而得到的值。

首先，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为纵壁部22的部分的一部分和成为凸缘部24的部分)12b。

接着，与第二实施方式的方法同样地，使约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34如图8(a)中箭头C所示地朝向相对于坯料1的板面的角度(θ)为30°～60°的方向直线移动。与此相伴，被约束的外侧部12b向θ＝30°～60°的方向直线移动，在坯料1的内侧部12c的板面内产生剪切变形。这相当于剪切变形工序。

该剪切变形工序进行到基部11的分界侧部分11a和变形部12的内侧部12c之间的角度即将达到最终制品的角度为止。

接着，如图8(b)所示，取代约束外侧部12b的第二垫板34而设置冲模37，通过将冲模37和防皱压板33沿着箭头B移动进行拉深成型工序。由此，外侧部12b被向冲头31侧拉出的同时被伸长，并且内侧部12c也被拉伸，形成纵壁部22。

[第五实施方式]

在本实施方式中，也与第一实施方式同样地制作图3所示的形状的弯曲管道部件2。弯曲管道部件2的具有弯曲部22a的纵壁部22和与其连续的凸缘部24通过图9所示的以下方法形成。

在本实施方式中，利用在进行拉深成型工序之后进行剪切变形工序的两个工序形成纵壁部22。

首先，如图9(a)所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过冲模37和防皱压板33夹持变形部12的外侧部12d(成为纵壁部22的部分12a的一部分和成为凸缘部24的部分)。在该状态下，坯料1的变形部12的内侧部12c以未被约束的状态存在。接着，通过在对外侧部12d施加预定张力的状态下，将冲模37和防皱压板33沿着箭头B移动来进行拉深成型工序。

由此，外侧部12d一边被向冲头31侧拉出而伸长一边弯曲，坯料1形成为在成为纵壁部的部分12a和外侧部12b之间具有弯曲部的形状。进行该拉深成型工序直到成为纵壁部的部分12a和冲模37的侧面之间的角度β例如达到45°～60°为止。

接着，如图9(b)所示，通过防皱压板33和第二垫板34约束外侧部12b，使防皱压板33和第二垫板34朝向相对于坯料1的板面的角度(θ)为30°～60°的方向直线移动。由此，被约束的外侧部12b向θ＝30°～60°的方向直线移动。随之，在坯料1的成为纵壁部的部分12a的板面内产生剪切变形，形成纵壁部22和凸缘部24。这相当于剪切变形工序。

[第六实施方式]

在本实施方式中，对制作图10所示的形状的弯曲管道部件的方法进行说明。这种弯曲管道部件例如作为汽车的下臂部件使用。

如图10所示，弯曲管道部件4由顶板部41和具有弯曲部42a的纵壁部42构成。在本实施方式中，利用剪切变形工序和弯曲成型工序的两个阶段形成纵壁部42。在剪切变形工序中使用的金属模的基本结构与第二实施方式相同。

如图11(a)中所示，首先，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(过渡性地成为凸缘部的部分)12b。在该状态下，与其他实施方式同样地，从坯料1的板厚方向观察，冲头31和第一垫板32及防皱压板33和第二垫板34分别成为分离距离S0的状态。

接着，使约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34以使成为纵壁部的部分12a如箭头A所示以与分界侧部分11a的分界点B为中心旋转的方式移动。这相当于剪切变形工序。该移动在成为纵壁部的部分12a到达弯曲预定角度(α、α优选为20～70°，在图11(a)中α＝40°)的位置停止。在该状态下，成为纵壁部的部分12a成为倾斜壁部，外侧部12b成为凸缘部。另外，在α小于20°的情况下，剪切变形变少，因此抑制伸长凸缘变形产生的效果变少。并且，在α超过70°的情况下，通过用于将纵壁成型的剪切变形工序就能够充分地产生该效果，不需要分为剪切变形工序和弯曲成型工序这两个工序来成型。

接着，如图11(b)所示，取下约束外侧部12b的第二垫板34和防皱压板33，在成为纵壁部的部分12a和外侧部12b上设置冲模37。然后，将冲模37沿着箭头B移动从而将弯曲部伸展，形成纵壁部42。这相当于弯曲成型工序。

另外，也可以通过将所约束的外侧部12b如图11(a)中箭头C所示向相对于坯料1的板面的角度(θ)为30°～60°的方向直线移动来进行在弯曲成型工序之前进行的剪切变形工序。

另外，图10所示的弯曲管道部件也可以通过在利用第一实施方式和第二实施方式暂时获得带凸缘的成型品之后切断凸缘部24的方法来制作。

[其他实施方式]

图12中表示作为本发明的对象的弯曲管道部件的另一例。

如图12所示，该弯曲管道部件60是以曲线状的弯曲线将顶板部61和纵壁部62的分界部弯曲时以纵壁部62向顶板部61侧凹陷的方式即以纵壁部62向顶板部61侧凹陷的方式在高度方向上进行面内变形(弯曲)而形成弯曲部的例子。随着纵壁部的弯曲，顶板部61也形成为向纵壁部侧凹陷的弯曲形状。

在该弯曲管道部件60中也容易产生伸长凸缘变形。通过采用本发明涉及的冲压成型(例如在第一至第六实施方式中说明的冲压成型)能够抑制伸长凸缘导致的裂纹。

另外，由于顶板部61也弯曲，因此冲头31和第一垫板32的按压坯料的相对面形成为沿着该弯曲的顶板部的面形状。

另外，即使纵壁部的弯曲是向面外方向和纵方向这两个方向变形的弯曲部的情况，也成为本发明的对象。

实施例

通过第一至第六实施方式所述的方法和现有的冲压成型方法(拉深成型)来形成图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。并且，通过第六实施方式所述的方法和现有的冲压成型方法(弯曲成型)来形成图10所示的弯曲管道部件4。

在拉深成型中位于凸缘部的材料被拉入纵壁部，因此成型后的凸缘部的形状与第一至第五实施方式的方法不同。通过第一至第五实施方式的方法和拉深成型改变坯料的形状，在冲压成型后，纵壁部的弯曲部附近的凸缘宽度为50mm。拉深成型用的坯料的形状通过基于总应变理论的反分析求出。

另外,作为坯料,准备了材质为表1所述的5种、板厚为1.2mm的坯料。

[表1]

另外，利用加热炉进行坯料的加热，利用红外线放射温度计来测定成形前的坯料的温度。

<样本No.1-1>

通过图5所示的第一实施方式的方法仅利用剪切变形工序形成图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

图13(a)是使用的金属模和坯料的俯视图，图13(b)是其A-A剖视图。

冲头31和第一垫板32的内周面的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R1为100mm。防皱压板33和第二垫板34的外周面的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R2为90mm。图13(b)所示的冲头31和第二垫板34的设置间隔S0为100mm。冲头31的上端角部的倒角半径R3为10mm，第二垫板34的下端角部的倒角半径R4为10mm。

首先，如图5和图13(a)所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。

接着，通过沿着图5的箭头C将防皱压板33和第二垫板34移动，使成为纵壁部的部分12a沿图5的箭头A旋转。如图14(b)所示，该旋转进行到冲头31和第二垫板34的间隔S为10mm为止。由此，使坯料1的成为纵壁部的部分12a剪切变形，形成纵壁部22。图14(a)是该状态下的金属模和坯料的俯视图，图14(b)是其A-A剖视图。图14(b)中的纵壁部22的高度T为100mm。

在该例子中，利用未被加热的坯料在室温下进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，如表2所示地评价了产生的裂纹，如表3所示地评价了产生的折皱。

[表2]

标记	裂纹评价
		○	无裂纹
△	缩颈
		×(F)	在凸缘部的裂纹
×(K)	在纵壁部的裂纹

[表3]

其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.1-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.1-1相同的方法制作了图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在本例中，从图14(b)的状态开始，进而通过冲头31和第二垫板34夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.1-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.1-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.1-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.1-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行了剪切变形工序。另外，从图14(b)的状态开始，进而通过冲头31和第二垫板34夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的各弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.2-1>

通过图6所示的第二实施方式的方法仅利用剪切变形工序形成图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

除了防皱压板33和第二垫板34的移动机构不同之外，金属模使用与样本No.1-1相同的金属模。图13(b)所示的冲头31和第二垫板34的设置间隔S0设为了100mm。

首先，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。

接着，如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动。此时，相对于坯料1的板面的移动角度(θ)为30°。如图14(b)所示，该移动进行到冲头31和第二垫板34的间隔S为10mm为止。由此，使成为纵壁部的部分12a剪切变形，形成纵壁部22。图14(a)是该状态下的金属模和坯料的俯视图，图14(b)是其A-A剖视图。图14(b)中的纵壁部22的高度T为100mm。

在该例子中，利用未被加热的坯料在室温下进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.2-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在本例中，从图14(b)的状态开始，进而通过冲头31和第二垫板34夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.2-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.2-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。另外，从图14(b)的状态开始，进而通过冲头31和第二垫板34夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.3-1>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。在样本No.3-1中，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.3-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-2相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.3-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-3相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.3-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-4相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.4-1>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为60°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。在样本No.4-1中，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.4-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-2相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为60°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.4-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-3相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为60°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.4-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-4相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为60°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.5-1>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为20°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.5-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-2相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为20°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.5-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-3相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为20°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.5-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-4相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为20°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.6-1>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为70°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为×(纵壁部处的裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.6-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-2相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为70°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为×(纵壁部处的裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.6-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-3相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为70°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为×(纵壁部处的裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.6-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-4相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

如图6所示，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动的角度(θ)为70°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为×(纵壁部处的裂纹)，对于折皱均为×(明显的折皱)。

<样本No.7-1>

通过图9所示的第五实施方式的方法，利用在进行了拉深成型工序之后进行剪切变形工序的两个工序形成图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在拉深成型工序中使用的金属模是在图13所示的金属模中用冲模37替代第二垫板34而成的金属模。冲模37的下端角部的倒角半径是与图13所示的金属模的第二垫板34的下端角部的倒角半径R4相同的10mm。冲头31和冲模37的间隔L(参照图9(a))为87mm。

首先，如图9(a)所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，在防皱压板33和冲模37之间设置坯料1的变形部12的外侧部12d。接着，一边对外侧部12d施加张力，一边进行将防皱压板33和冲模37向B方向移动50mm的拉深成型工序。该拉深成型工序进行到了成为纵壁部的部分12a和冲模37的侧面之间的角度β达到60°为止。由此，成为侧壁部的部分12a的高度T1为50mm。

接着，用第二垫板34取代冲模37，将防皱压板33和第二垫板34与在样本No.2-1中使用的移动机构相同的移动机构连接，如图9(b)所示，在防皱压板33和第二垫板34之间约束坯料1的变形部12的外侧部12d。冲头31和第二垫板34的设置间隔S0为87mm。

接着，使相对于坯料1的成为纵壁部的部分12a的板面的角度θ为60°，使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动。该移动进行到了冲头31和第二垫板34的间隔S为10mm为止。由此，使成为纵壁部的部分12a剪切变形，形成纵壁部22。图9(b)中的纵壁部22的高度T2为100mm。

在该例子中，利用未被加热的坯料在室温下进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.7-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.7-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在本例中，从图9(b)的状态开始，进而通过冲头31和第二垫板34夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.7-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.7-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.7-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.7-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。另外，从图9(b)的状态开始，进而通过冲头31和第二垫板34夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.8-1>

通过图8所示的第四实施方式的方法，利用在进行了剪切变形工序之后进行拉深成型工序的两个工序形成图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在剪切变形工序中，使用与在样本No.2-1中使用的金属模相同的金属模，使冲头31和第二垫板34的设置间隔S0(参照图8(a))为50mm。

首先，如图8(a)所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。接着，通过使θ＝45°，并使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动进行剪切变形工序。利用未被加热的坯料在室温下进行该剪切变形工序，直到坯料1的内侧部12c的高度T1达到50mm为止。

接着，如图8(b)所示，用冲模37取代第二垫板34，将冲模37和防皱压板33与拉深成型用的移动机构连接，在冲模37和防皱压板33之间设置坯料1的外侧部12b。接着，一边对外侧部12b施加张力，一边进行了将冲模37和防皱压板33向B方向移动50mm的拉深成型工序。该拉深成型工序进行到了纵壁部22的高度T2成为100mm为止。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.8-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.8-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在本例中，从图8(b)的状态开始，进而通过冲头31和冲模37夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.8-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.8-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.8-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.8-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。另外，从图8(b)的状态开始，进而通过冲头31和冲模37夹入纵壁部22，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.9-1>

仅利用拉深成型工序形成图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

图15(a)是使用的金属模和坯料的俯视图，图15(b)是其A-A剖视图。

在冲压成型中使用的金属模与现有的冲压成型的金属模相同，具有冲模51、冲头52和一对防皱压板53。冲模51的凹部的内周面51a的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R1为100mm。冲模51的凹部的深度F是100mm。冲头52的外周面52a的与弯曲部22a对应的部分的曲率半径R2为90mm。

冲模51的内周面51a和冲头52的外周面52a的间隔K是10mm。冲头52的上端角部的倒角半径R3为10mm，冲模51的内周面51a的下端角部的倒角半径R4为10mm。

首先，如图15所示，在冲头52的两侧配置防皱压板53，在它们之上配置坯料1。将坯料1的基部11配置于冲头52之上，将变形部12配置于防皱压板53。接着，在坯料1的上方设置冲模51，使冲模51下降。此时，对被冲模51的凸部51b和防皱压板53按压的坯料1的变形部12施加适当的张力。在室温下进行该拉深成型工序。

由此，如图16所示，坯料1的变形部12被冲模51的凹部和冲头52弯曲，同时如箭头B所示在冲模51的凸部51b和防皱压板53之间向冲头52侧移动，被较大地拉入该冲头52和冲模51之间的材料形成纵壁部22。通过进行该拉深成型工序，获得纵壁部22的高度T为100mm的弯曲管道部件2。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，对于裂纹，在使用的坯料的材质为“270”的情况下为△，在除此以外的情况下为×(F)。对于折皱，在使用的坯料的材质为“270”和“铝合金”的情况下为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)，在除此以外的情况下为×(明显的折皱)。

即，在该例中，在将270MPa级钢板用作坯料的情况下，折皱评价不存在问题，但会在纵壁部的端部产生缩颈。在将高强度的590、980、1180MPa级钢板用作坯料的情况下，在纵壁部产生明显的折皱，在凸缘部产生裂纹。在将铝合金板用作坯料的情况下，折皱评价不存在问题，但在凸缘部产生了裂纹。

<样本No.9-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.9-1相同的方法制作图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行拉深成型工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为×(纵壁部处的裂纹)。对于折皱，在使用的坯料的材质为“980”和“1180”的情况下为×(明显的折皱)，在除此以外的情况下为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.10-1>

通过图11所示的第六实施方式的方法，利用在进行了剪切变形工序之后进行弯曲成型工序的两个工序形成图10所示的弯曲管道部件4。

在剪切变形工序中，使用与在样本No.2-1中使用的金属模相同的金属模，使冲头31和第二垫板34的设置间隔S0为50mm。

首先，如图11(a)所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。接着，进行使约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34以θ＝45°沿着箭头C直线移动的剪切变形工序。

在该状态下，成为纵壁部的部分12a成为倾斜壁部，外侧部12b成为凸缘部。利用未被加热的坯料在室温下进行剪切变形工序，直到倾斜壁部的高度T1成为25mm。

接着，如图11(b)所示，取下约束外侧部12b的防皱压板33和第二垫板34，在坯料1的成为纵壁部的部分(倾斜壁部)12a和外侧部(凸缘部)12b上设置冲模37。接着，通过将冲模37沿着箭头B移动进行弯曲成型工序。由此，过渡性地成为凸缘部的部分12b和倾斜壁部12a的弯曲部被伸展，形成纵壁部42。图11(b)中的纵壁部42的高度T2为100mm。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.10-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.10-1相同的方法制作图10所示的弯曲管道部件4。

在本例中，从图11(b)的状态开始，进而通过冲头31和冲模37夹入纵壁部42，从而进行了折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.10-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.10-1相同的方法制作图10所示的弯曲管道部件4。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.10-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.10-1相同的方法制作图10所示的弯曲管道部件4。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。另外，从图11(b)的状态开始，进而通过冲头31和冲模37夹入纵壁部42，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.11-1>

仅利用弯曲成型制作了图10所示的弯曲管道部件4。

使用从在样本No.9-1中使用的图15所示的金属模中取下了防皱压板53的金属模，将坯料1的基部11配置于冲头52上之后，将冲模51设置于坯料1的上方，使冲模51下降，由此将坯料1的变形部12弯曲，从而形成了纵壁部42。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，对于裂纹，在使用的坯料的材质为“270”的情况下为△，在除此以外的情况下为×(K)。对于折皱，在使用的坯料的材质为“270”和“铝合金”的情况下为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)，在除此以外的情况下为×(明显的折皱)。

即，在该例中，在将270MPa级钢板用作坯料的情况下，折皱评价不存在问题，但会在纵壁部的端部产生缩颈。在将高强度的590、980、1180MPa级钢板用作坯料的情况下，在纵壁部的端部产生裂纹，因此在纵壁部产生折皱。在将铝合金板用作坯料的情况下，折皱评价不存在问题，但在纵壁部的端部产生了裂纹。

<样本No.11-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.11-1相同的方法制作图10所示的弯曲管道部件4。

在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行弯曲成型工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为×(纵壁部处的裂纹)。对于折皱，在使用的坯料的材质为“1180”的情况下为×(明显的折皱)，在除此以外的情况下为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.12-1>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-1相同的方法制作了图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。如图7所示，使防皱压板33和第二垫板36沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。在样本No.10-1中，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.12-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-2相同的方法制作了图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。如图7所示，使防皱压板33和第二垫板36沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.12-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-3相同的方法制作了图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。如图7所示，使防皱压板33和第二垫板36沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.12-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.2-4相同的方法制作了图3所示的弯曲管道部件2的纵壁部22和与其连续的凸缘部24。如图7所示，使防皱压板33和第二垫板36沿着箭头C直线移动的角度(θ)为45°。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.13-1>

通过图11所示的第六实施方式的方法，利用在进行了剪切变形工序之后进行弯曲成型工序的两个工序形成图10所示的弯曲管道部件的纵壁部42。

在剪切变形工序中，使用与在样本No.2-1中使用的金属模相同的金属模，使冲头31和第二垫板34的设置间隔S0(参照图8(a))为50mm。首先，如图8(a)所示，通过冲头31和第一垫板32夹持并约束坯料1的基部11的分界侧部分11a，通过防皱压板33和第二垫板34夹持并约束变形部12的外侧部(成为凸缘部的部分)12b。接着，通过使θ＝45°，并使防皱压板33和第二垫板34沿着箭头C直线移动进行剪切变形工序。利用未被加热的坯料在室温下进行了该剪切变形工序，直到坯料1的内侧部12c的高度T1达到50mm为止。

接着，如图11(b)所示，取下约束外侧部12b的第二垫板34和防皱压板33，在成为纵壁部的部分12a和外侧部12b上设置冲模37。然后，将冲模37沿着箭头B移动从而将弯曲部伸长，进行将纵壁部42成型的弯曲成型工序。该弯曲成型工序进行到纵壁部22的高度T2成为100mm为止。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为○(不会成为品质上的问题的程度的微小的折皱)。

<样本No.13-2>

除了以下方面之外，利用与样本No.11-1相同的方法制作了图10所示的弯曲管道部件的纵壁部42。在本例中，从图11(b)的状态开始，进而通过冲头31和冲模37夹入纵壁部42，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.13-3>

除了以下方面之外，利用与样本No.11-1相同的方法制作了图10所示的弯曲管道部件的纵壁部42。在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

<样本No.13-4>

除了以下方面之外，利用与样本No.11-1相同的方法制作了图10所示的弯曲管道部件的纵壁部42。在该例子中，利用被加热到300℃的坯料进行剪切变形工序。另外，从图11(b)的状态开始，进而通过冲头31和冲模37夹入纵壁部42，从而进行折皱压溃工序。

对于获得的弯曲管道部件，基于上述表2和表3对产生的裂纹和折皱进行了评价。其结果是，在使用的坯料的材质是任一种的情况下，对于裂纹均为○(无裂纹)，对于折皱均为◎(在目视检查中完全无折皱)。

这些结果如以下的表4～表6所示。表4汇总示出制作具有凸缘部的弯曲管道部件的No.1-1～No.9-2的结果。表5汇总示出制作没有凸缘部的弯曲管道部件的No.10-1～No.11-2的结果。表6汇总表示No.12-1～No.13-4的结果。

[表4]

[表5]

[表6]

由这些结果可以明白以下事项。

在样本No.1-1～No.4-4中，作为纵壁部的形成工序采用上述方式(3)或(4)的方法。由此，在仅利用剪切变形工序形成纵壁部的情况下，通过采用上述方式(3)或(4)的方式能够获得利用所有的材料时裂纹和折皱的评价都良好的弯曲管道部件。

在样本No.5-1～No.6-4中，作为纵壁部的形成工序采用使被约束的外侧部向相对于所述坯料的板面的角度(θ)20°或70°(脱离30°以上、60°以下的范围)的方向直线移动的方法。

因此，在剪切变形工序中在纵壁部产生的折皱即使进行坯料的加热和/或折皱压溃工序(No.5-2～5.4、No.6-2～6-4)也无法除去。另外，在θ＝70°的样本No.6-1～No.6-4中，在剪切变形工序中在纵壁部产生了裂纹。

但是，即使在这些情况下，不是仅仅利用剪切变形力形成纵壁部，而是一边对成为纵壁部的部分也施加适当的张力而使材料流入一边形成纵壁部，从而能够抑制伸长凸缘变形，不会产生裂纹，能够获得改善了折皱的弯曲管道部件。

在此，在上述实施例中，坯料的加热设为了300℃。对于<样本No.1-3,1-4,2-3,2-4,3-3,3-4,4-3,4-4,7-3,7-4,8-3,8-4,10-3,10-4,13-3,13-4>，对于加热温度为600℃、700℃、900℃、1000℃的情况分别另行实施。结果获得了与上述说明相同的结果。

另外，在将坯料加热到1100℃后进行剪切变形工序而获得的弯曲管道部件与现有方法相比，裂纹和折皱的评价优秀，但在成型品的表面生成了很厚的被称为氧化皮的铁的氧化膜。厚的氧化皮会妨碍焊接和/或电沉积涂装，因此需要进行酸洗和/或研磨、喷丸等除去工序，从制造成本的角度出发并不优选。

附图标记说明

1：坯料

11：坯料的基部

11b：基部的中央部分

11a：基部的分界侧部分

12：坯料的变形部

12a：成为变形部纵壁部的部分

12b：变形部的外侧部

2：弯曲管道部件

21：顶板部

22：纵壁部

22a：纵壁部的弯曲部

24：凸缘部

24a：凸缘部的弯曲部

4：弯曲管道部件

41：顶板部

42：纵壁部

42a：纵壁部的弯曲部

Claims (11)

1.一种冲压成型方法，将具有基部和包含与该基部连续且成为纵壁部的部分的变形部的平板状的被加工材料冲压成型为冲压成型部件，所述冲压成型部件至少形成有具备弯曲部的所述纵壁部，所述弯曲部在将所述被加工材料在所述基板和所述纵壁部的分界部处弯折时向所述基部侧弯曲成凹状，所述冲压成型方法的特征在于，

作为所述纵壁部的形成工序，具有如下剪切变形工序：

分别对所述基部的与所述变形部的分界侧的部分和所述变形部的外侧部予以约束，使所述变形部的成为所述纵壁部的部分在板面内剪切变形，而在成为所述纵壁部的部分的外缘部产生材料从远离所述弯曲部的部分朝向所述弯曲部的流动。

2.根据权利要求1所述的冲压成型方法，其特征在于，

在所述纵壁部的形成工序中，从所述平板状的被加工材料的板厚方向观察，从约束所述变形部的外侧部的第二约束部相对于约束所述分界侧的部分的第一约束部分离的状态开始，随着将所述分界部弯折，使所述第二约束部相对于所述第一约束部向所述第一约束部和所述第二约束部的分离距离变小的方向相对移动。

3.根据权利要求2所述的冲压成型方法，其特征在于，

通过使被约束的所述外侧部以成为所述纵壁部的部分以所述基部和所述变形部的分界线上的所述弯曲部的弯曲点为中心旋转的方式移动，来进行所述剪切变形工序。

4.根据权利要求2所述的冲压成型方法，其特征在于，

通过使被约束的所述外侧部向相对于所述被加工材料的板面的角度为30°以上且60°以下的方向直线移动，来进行所述剪切变形工序。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的冲压成型方法，其特征在于，

作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行拉深成型工序。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的冲压成型方法，其特征在于，

作为所述纵壁部的形成工序，在进行了拉深成型工序之后进行所述剪切变形工序。

7.根据权利要求1～4中任一项所述的冲压成型方法，其特征在于，

所述冲压成型部件在所述纵壁部的外侧不具有凸缘部，

作为所述纵壁部的形成工序，在进行了所述剪切变形工序之后进行弯曲成型工序。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的冲压成型方法，其特征在于，

在所述剪切变形工序之后具有折皱伸展工序，在该折皱伸展工序中，通过利用金属模将所述纵壁部夹入而使产生于所述纵壁部的折皱伸展。

9.根据权利要求8所述的冲压成型方法，其特征在于，

在与所述纵壁部的面抵接的所述金属模的冲压面形成有用于获得所述纵壁部的线长的凹凸。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的冲压成型方法，其特征在于，

对被加热到300℃以上且1000℃以下的坯料进行所述剪切变形工序。

11.一种冲压成型部件的制造方法，将具有基部和包含与该基部连续且成为纵壁部的部分的变形部的平板状的被加工材料冲压成型为冲压成型部件，所述冲压成型部件至少形成有具备弯曲部的所述纵壁部，所述弯曲部在将所述被加工材料在所述基板和所述纵壁部的分界部处弯折时向所述基部侧弯曲成凹状，所述冲压成型部件的制造方法的特征在于，

作为所述纵壁部的形成工序，具有如下剪切变形工序：

分别对所述基部的与所述变形部的分界侧的部分和所述变形部的外侧部予以约束，使所述变形部的成为所述纵壁部的部分在板面内剪切变形，而在成为所述纵壁部的部分的外缘部产生材料从远离所述弯曲部的部分朝向所述弯曲部的流动。