CN105382212A - 一种深型腔的脱模清理机构、脱模方法以及清理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种深型腔的脱模清理机构，包括顶芯杆，所述顶芯杆包括与顶芯板连接的固定部、靠近固定部并且始终位于型腔之外的第一杆段、自由端部、靠近自由端部并且顶芯时进入型腔之内的第二杆段、以及贯通第一杆段和第二杆段的中空通道，第一杆段还设置有与中空通道连通的通道入口，第二杆段还设置有与所述中空通道连通的通道出口。通过在顶芯杆上设置中空通道，在第一杆段上设置通道入口，在第二杆段上设置通道出口，使脱模剂或压缩空气通过顶芯杆很容易的进入深型腔的底部，达到很好的深型腔脱模效果和清理效果。本发明还提供了一种深型腔的脱模方法和一种深型腔的清理方法。

Description

一种深型腔的脱模清理机构、脱模方法以及清理方法

技术领域

本发明涉及铸造领域，具体涉及一种深型腔的脱模清理机构、脱模方法以及清理方法。

背景技术

在传统的制芯过程中，制芯完成后，在顶芯前，要从型腔的端口部分向型腔中通入脱模剂，以达到顺利顶芯的目的，在顶芯出模后，要从型腔的端口部分向型腔中吹压缩空气，以达到清理型腔的目的。

对于浅型腔来说，脱模剂或压缩空气能够很容易的到达浅型腔的底部，上述脱模方法和清理方法，达到较好的脱模效果和清理效果，但是，对于深型腔来说，由于深型腔的深度较深，脱模剂或压缩空气无法很容易的，甚至无法到达深型腔的底部，浪费脱模剂及压缩空气，上述脱模方法和清理方法的效果却不尽如人意。亟需一种能够解决克服上述缺点的脱模清理机构及方法。

发明内容

本发明的发明目的是提供一种深型腔的脱模清理机构、脱模方法以及清理方法，在顶芯时可以同步使脱模剂或压缩空气通入深型腔的底部，保证深型腔底部的砂芯顺利脱模，深型腔的底部得到较好的清理，脱模清理效果教传统方法好。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：一种深型腔的脱模清理机构，所述脱模清理机构包括顶芯杆，所述顶芯杆包括与顶芯板连接的固定部、靠近所述固定部并且始终位于型腔之外的第一杆段、远离所述顶芯板的自由端部、靠近所述自由端部并且顶芯时进入型腔之内的第二杆段、以及贯通所述第一杆段和所述第二杆段的中空通道，所述第一杆段还设置有与所述中空通道连通的至少一个通道入口，所述第二杆段还设置有与所述中空通道连通的至少一个通道出口。

上述技术方案中，多个所述通道出口沿周向均布在所述第二杆段的外侧。

上述技术方案中，所述第一杆段与所述第二杆段位于所述顶芯板的相同一侧或所述第一杆段位与所述第二杆段分布位于所述顶芯板的不同两侧。

进一步的技术方案，所述中空通道的其中一个端口延伸至所述顶芯杆的自由端部构成排气端口，所述排气端口可拆卸的设置有排气塞。

上述技术方案中，所述通道入口与脱模剂存储装置连通。

上述技术方案中，所述通道入口与压缩气源连通。

本发明还提供另外一个技术方案：一种深型腔的脱模方法，所述脱模方法包括如下步骤：

（1）提供具有中空通道的顶芯杆；

（2）将所述顶芯杆伸入深型腔中；

（3）使脱模剂进入中空通道，然后从进入深型腔的中空通道的出口直接通入深型腔的底部。

上述技术方案中，所述脱模剂的流速为0.5ML/S～5ML/S，所述脱模剂的压强为0.5bar～4bar。

本发明还提供另外一个技术方案：一种深型腔的清理方法，所述清理方法包括如下步骤：

（1）提供具有中空通道的顶芯杆；

（2）将所述顶芯杆伸入深型腔中；

（3）使压缩空气进入中空通道，然后从进入深型腔的中空通道的出口直接通入深型腔的底部。

上述技术方案中，所述压缩空气的流速为0.5ML/S～5ML/S，所述压缩空气的压强为0.5bar～4bar。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：通过在顶芯杆上设置中空通道，在第一杆段上设置通道入口，在第二杆段上设置通道出口，使脱模剂或压缩空气通过顶芯杆从与现有技术中的方向相反的方向直接进入深型腔的底部，达到很好的深型腔脱模效果和清理效果。

附图说明

图1是本发明实施例一公开的深型腔的清理机构顶芯前的结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大图；

图3是本发明实施例一公开的深型腔的清理机构顶芯时的结构示意图；

图4是图3中B处的局部放大图；

图5是本发明实施例二公开的深型腔的清理机构顶芯前的结构示意图；

图6是图5中C处的局部放大图；

图7是本发明实施例二公开的深型腔的清理机构顶芯时的结构示意图；

图8是图7中D处的局部放大图。

其中：100、顶芯杆；101、第一杆段；102、第二杆段；103、中空通道；104、通道入口；105、通道出口；200、顶芯板；300、深型腔；400、排气塞。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：参见图1至图4，如其中的图例所示，一种深型腔的脱模清理机构，该脱模清理机构包括顶芯杆100，顶芯杆100包括与顶芯板200连接的固定端部、靠近上述固定端部并且始终位于深型腔300之外的第一杆段101、远离顶芯板200的自由端部、靠近上述自由端部并且顶芯时进入深型腔300之内的第二杆段102、以及贯通第一杆段101和第二杆段102的中空通道103，第一杆段101还设置有与中空通道103连通的至少一个通道入口104，第二杆段102还设置有与中空通道103连通的六个通道出口105，六个通道出口105沿周向均布在第二杆段102的外侧。

第一杆段101和第二杆段102位于顶芯板200的相同一侧。

中空通道103的其中一个端口延伸至顶芯杆100的自由端部构成排气端口，该排气端口可拆卸的设置有排气塞400。

通道入口104与脱模剂存储装置（图中未视出）连通。

下面介绍一种深型腔的脱模方法。

脱模方法包括如下步骤：首先，将顶芯杆100伸入深型腔300顶芯，然后，使脱模剂通过通道入口104进入中空通道103，脱模剂通过进入深型腔300的通道出口105通入深型腔300的底部。

所述脱模剂的流速为0.5ML/S～5ML/S，所述脱模剂的压强为0.5bar～4bar。

实施例二

参见图5至图8，如其中的图例所示，一种深型腔的脱模清理机构，该脱模清理机构包括顶芯杆100，顶芯杆100包括与顶芯板200连接的固定部、靠近上述固定部并且始终位于深型腔300之外的第一杆段101、远离顶芯板200的自由端部、靠近上述自由端部并且顶芯时进入深型腔300之内的第二杆段102、以及贯通第一杆段101和第二杆段102的中空通道103，第一杆段101还设置有与中空通道103连通的至少一个通道入口104，第二杆段102还设置有与中空通道103连通的六个通道出口105，六个通道出口105沿周向均布在第二杆段102的外侧。

第一杆段101和第二杆段102分别位于顶芯板200的不同两侧。

中空通道103的其中一个端口延伸至顶芯杆100的自由端部构成排气端口，该排气端口可拆卸的设置有排气塞400。

通道入口104与脱模剂存储装置（图中未视出）连通。

下面介绍一种深型腔的脱模方法。

脱模方法包括如下步骤：首先，将顶芯杆100伸入深型腔300顶芯，然后，使脱模剂通过通道入口104进入中空通道103，脱模剂通过进入深型腔300的通道出口105通入深型腔300的底部。

所述脱模剂的流速为0.5ML/S～5ML/S，所述脱模剂的压强为0.5bar～4bar。

实施例三

其余与实施例一或二相同，不同之处在于，上述通道入口与压缩气源连通。深型腔的清理方法为：顶芯时或顶芯结束后，顶芯杆伸入深型腔，使压缩空气通过通道入口进入中空通道，压缩空气通过进入深型腔的通道出口通入深型腔的底部。压缩空气的流速为0.5ML/S～5ML/S，压缩空气的压强为0.5bar～4bar。

Claims (10)

1.一种深型腔的脱模清理机构，其特征在于，所述脱模清理机构包括顶芯杆，所述顶芯杆包括与顶芯板连接的固定部、靠近所述固定部并且始终位于型腔之外的第一杆段、远离所述顶芯板的自由端部、靠近所述自由端部并且顶芯时进入型腔之内的第二杆段、以及贯通所述第一杆段和所述第二杆段的中空通道，所述第一杆段还设置有与所述中空通道连通的至少一个通道入口，所述第二杆段还设置有与所述中空通道连通的至少一个通道出口。

2.根据权利要求1所述的脱模清理机构，其特征在于，多个所述通道出口沿周向均布在所述第二杆段的外侧。

3.根据权利要求1所述的脱模清理机构，其特征在于，所述第一杆段与所述第二杆段位于所述顶芯板的相同一侧或所述第一杆段位与所述第二杆段分布位于所述顶芯板的不同两侧。

4.根据权利要求1所述的脱模清理机构，其特征在于，所述中空通道的其中一个端口延伸至所述顶芯杆的自由端部构成排气端口，所述排气端口可拆卸的设置有排气塞。

5.根据权利要求1所述的脱模清理机构，其特征在于，所述通道入口与脱模剂存储装置连通。

6.根据权利要求1所述的脱模清理机构，其特征在于，所述通道入口与压缩气源连通。

7.一种深型腔的脱模方法，其特征在于，所述脱模方法包括如下步骤：

（1）提供具有中空通道的顶芯杆；

（2）将所述顶芯杆伸入深型腔中；

（3）使脱模剂进入中空通道，然后从进入深型腔的中空通道的出口直接通入深型腔的底部。

8.根据权利要求6所述的脱模方法，其特征在于，所述脱模剂的流速为

0.5ML/S～5ML/S，所述脱模剂的压强为0.5bar～4bar。

9.一种深型腔的清理方法，其特征在于，所述清理方法包括如下步骤：

（1）提供具有中空通道的顶芯杆；

（2）将所述顶芯杆伸入深型腔中；

（3）使压缩空气进入中空通道，然后从进入深型腔的中空通道的出口直接通入深型腔的底部。

10.根据权利要求9所述的清理方法，其特征在于，所述压缩空气的流速为0.5ML/S～5ML/S，所述压缩空气的压强为0.5bar～4bar。