CN105378255A - 内燃机用活塞及其销孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内燃机用活塞，可以对应内燃机的高输出化和小型化，可以进行销孔(20)和活塞销(21)之间的良好的润滑，防止销孔(20)的强化带来的龟裂。活塞通过铝硅合金来铸造，将设于销座(18)的部分的销孔(20)的活塞中心侧部分和活塞外周侧的部分分别形成锥部(27、28)，同时，在销孔(20)的特别是除卡止环槽(24)的附近以外的销孔的内表面形成通过凹陷加工得到的凹部(33)，并且，通过上述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，通过微细层来强化销孔的内表面。

Description

内燃机用活塞及其销孔的加工方法

技术领域

本发明涉及内燃机用活塞及其销孔的加工方法，特别是涉及经由活塞销与连杆连结的活塞即具备形成有活塞销所插通的销孔的销座的内燃机用活塞、及其销孔的加工方法。

背景技术

内燃机中，伴随气缸内的燃烧的气体膨胀的压力由活塞承受，并经由由活塞销连结的连杆向曲轴的曲柄部传递，由此，将活塞的直线运动变换成曲轴的旋转运动并输出。此时，在活塞的销座的销孔的内表面即燃烧室侧的靠活塞中心的部分机械地作用大的负荷。特别是，根据内燃机的高输出化和小型化的要求，对销孔的部分作用大的负荷，从而销孔龟裂风险增大。

另一方面，为改善活塞的耐热性，正在进行的是铸造铝硅合金来制作活塞。但是，铝硅合金具有容易成为初晶硅大幅成长的铸造组织的性质，如果在该状态下实施塑成加工或切削加工，则龟裂进入初晶硅和铝母材的边界面等，机械性质可能会降低。特别是在活塞的情况下，存在在销孔的部分容易产生龟裂的问题。

另外，伴随活塞的小型化和高输出化，承受活塞销的销孔的内表面的面积相对于筒内压负荷减小，因此，与活塞销的外周面接触的销孔的部分的面压上升，也存在容易产生粘着的问题。另一方面，为缓和燃烧室口部应力，尝试将销孔的活塞外周侧形成锥状，但如果进行这样的对策，则销孔锥形状起点的面压进一步上升。因此，存在更容易产生活塞销相对于销孔的粘着的问题。

另外，实开昭61－53541号公报中，在受到燃烧压而活塞销变形时，为缓和销孔的局部的应力集中而将形成于活塞的销座的销孔的内表面朝向活塞中心侧形成为多段锥状，以将内燃机的爆炸力带来的应力集中平均化。根据这样的结构，也同样地，销孔的直线部分的面积减小，面压变高，在活塞销和销孔之间的粘着的产生更为显著。

加强活塞的销孔的部分的其它对策是，预先另外制作由铜－铝合金等的高强度的合金材料构成的轴套，并将其插入销孔内。但是，该销孔轴套带来的加强存在带来活塞的高成本化的缺点。

专利文献1：日本实开昭61－53541号公报

发明内容

(发明要解决的问题)

本申请发明的课题在于提供一种内燃机用活塞，由于内燃机的高输出化带来的负荷的增大及伴随小型化带来的活塞销径的缩小，所以活塞销和销孔间的面压上升，可以防止由此产生的龟裂及粘着。

本申请发明的其它课题在于提供一种内燃机用活塞，由于抑制活塞销和销孔之间的油膜短缺及确保充分的油，所以可以更完全地进行润滑。

本申请发明的其它课题在于提供一种内燃机用活塞，防止销孔的在活塞中心侧端部或活塞外周侧端部的应力的集中、或伴随应力的集中的龟裂的产生。

本申请发明的其它课题在于提供一种制造容易且廉价的内燃机用活塞，抑制了活塞销和销孔之间的粘着的产生。

本申请发明的上述课题及其它课题通过以下所述的本申请发明的技术思想及其实施方式来明确。

(解决技术问题的技术方案)

本申请的主要发明涉及一种内燃机用活塞，经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，其中，该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，将所述销孔内的至少该活塞中心侧的部分形成活塞中心侧为大径的锥孔，而且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，将该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，同时，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述销孔的内表面形成微细层。

在此，也可以是，将所述销孔内的该活塞中心侧的部分形成中心侧为大径的锥孔，将所述销孔的活塞外周侧的部分形成外周侧为大径的锥孔，而且，将所述销孔的中间部形成直线状的销孔。另外，也可以是，所述锥孔具有20分以下的倾斜。另外，也可以是，所述锥孔通过将多个锥角度的锥孔阶段地组合而成。另外，也可以是，所述凹陷加工通过将球形粒子向所述销孔的内表面喷射而实施。另外，也可以是，通过用于所述凹陷加工的球形粒子的喷射，将活塞母材中的初晶硅即销孔内表面附近的初晶硅微细化，形成微细层。另外，也可以是，在所述销孔的卡止环槽的附近不进行所述凹陷加工。

其次，其它主要的发明涉及一种内燃机用活塞，经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，其中，该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，在所述销孔内的至少该活塞顶面侧即通过活塞销的变形而受到高的压力的中心侧形成避让所述活塞销的释放部，而且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，将通过该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，并且，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述活塞孔的内表面形成微细层。

在此，也可以是，所述凹陷加工通过将球形粒子向所述销孔的内表面喷射而实施。另外，也可以是，在所述销孔的卡止环槽的附近未进行所述凹陷加工。

另外，有关加工方法的主要发明涉及一种内燃机用活塞的销孔的加工方法，活塞经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，以将所述销孔内的至少该活塞中心侧的部分形成活塞中心侧为大径的锥孔的方式实施锥加工，并且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，将该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，并且，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述销孔的内表面形成微细层。

在此，也可以是，在所述销孔的卡止环槽的附近，通过直接实施的掩模而不进行所述凹陷加工。另外，也可以是，将侧部具有比所述销孔小的开口的遮蔽体覆盖于所述活塞，通过所述小的开口倾斜地喷射球形粒子，通过所述小的开口，在所述销孔的卡止环槽的附近不进行所述凹陷加工。

有关加工方法的其它主要的发明涉及一种内燃机用活塞的销孔的加工方法，活塞经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，在所述销孔内的至少该活塞的顶面侧即活塞中心侧形成避让所述活塞销的释放部，并且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，通过该凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述销孔的内表面形成微细层。

在此，也可以是，在所述销孔的卡止环槽的附近，通过直接实施的掩模而不进行所述凹陷加工。另外，也可以是，也可以是，将侧部具有比所述销孔小的开口的遮蔽体覆盖于所述活塞，通过所述小的开口倾斜地喷射球形粒子，通过所述小的开口，在所述销孔的卡止环槽的附近不进行所述凹陷加工。

(发明的效果)

本申请的主要的发明中，在通过铝硅合金铸造的内燃机用活塞中，将销孔内的至少该活塞中心侧的部分形成活塞中心侧为大径的锥孔，或者形成释放部，而且在销孔的内表面实施凹陷加工，将该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，并且，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，通过微细层来强化销孔内表面。

因此，根据这样的结构，由于销孔由锥孔构成，所以可以消除因伴随燃烧压的活塞销的变形而在销孔的内表面产生局部的应力集中，销孔内表面的耐压性提高。而且，由于通过由凹陷加工得到的凹部构成的油槽可靠地保持润滑油，所以可以避免活塞销和销孔之间的润滑不良，抑制粘着。另外，利用通过凹陷加工形成的初晶硅的微细化得到的微细层来强化销孔的内表面。因此，特别是通过内燃机的高输出化和小型化，在销孔的内表面的面积减小的趋势下，可以实现活塞销和销孔之间的良好的连结构造，特别是润滑构造。

附图说明

图1是本发明一实施方式的活塞的外观立体图。

图2是同一活塞的纵剖面图。

图3是沿着包含销孔的轴线的面的同一活塞的纵剖面图。

图4是销孔的部分的放大纵剖面图。

图5是表示凹陷加工得到的销孔表面的粗糙度的测定点的活塞的销座部分的主要部分剖面图和其说明图。

图6是表示销孔的内表面的构造的放大剖面图。

图7是销孔的表面的SEM的拍摄图像。

图8是凹陷加工了的销孔的截面的微观组织的图像。

图9是表示销孔的強度改善的结果的图表。

图10是表示活塞的耐久试验的结果的图表。

图11是表示用于进行销孔的加工的活塞的安装构造的纵剖面图。

图12是按顺序说明销孔的加工工序的工序图。

图13是其它实施方式的内燃机用活塞的纵剖面图。

图14是沿着同一活塞的销孔的中心轴的剖面图。

符号说明

10、燃烧室

11～13、环槽

14、冷却用空洞

18、销座

20、销孔

21、活塞销

22、连杆

24、卡止环槽

26、直线部

27、中心侧锥部

28、外周侧锥部

32、掩模

33、凹部(凹陷加工面)

34、微细层

36、分度工作台

37、安装台

38、突出保持部

41、遮蔽体

42、开口

45、喷射臂

46、喷射嘴

47、空气喷射用嘴

52、释放部。

具体实施方式

以下，通过图示的实施方式说明本申请发明。

图1～图3表示第一实施方式的活塞的整体结构。该活塞例如是通过含有10～20％的硅的铝硅合金铸造成的活塞，被用于直喷型柴油发动机。活塞其上面为平坦的面，在该平坦的面的大致中央部，通过凹部形成有燃烧室10。而且，在该活塞的外周面上，自上按顺序形成有三个环槽11、12、13。在这些环槽内安装有活塞环或油环。另外，特别是如图2所示，在活塞的内部即环槽11、12、13的内侧，而且在燃烧室10的斜下方，以沿圆周方向贯通该活塞的内部的方式形成有冷却用空洞14。通过从下侧向冷却用空洞14喷射油并使其循环，抑制运转时的温度上升。

其次，对该活塞的用于与连杆的连结构造的结构进行说明。在活塞的下侧的部分，以与该活塞的轴线正交的方式形成有一对销座18。在销座18上，以贯通其中心部的方式形成有销孔20。该销孔20插入图3中虚线所示的活塞销21。活塞销21将该活塞和连杆22连结。而且，以被插入销孔20的活塞销21不脱落的方式形成卡止环槽24，利用安装于该卡止环槽24的卡止环抑制活塞销21的轴线方向的移动。

其次，通过图4说明插入上述活塞销21的销孔20的内表面的结构。销孔20其轴线方向的中间部分由直线部26构成，并且，活塞中心侧的部分成为锥部27。另外，活塞外周侧的部分由锥部28构成。活塞中心侧的锥部27为将分别具有不同的角度的三个锥阶段地组合而成的锥部。另外，活塞外周侧的锥部28为将三个锥阶段地组合而成的构造。通常，锥角为20分以内的角度，而且以2～4阶段的倾斜角依次阶段地变化，倾斜角优选设定为与0度的直线部26连续的值。

而且，在销孔20的内表面形成有图6所示的通过凹陷加工得到的凹部33、和通过凹陷加工得到的初晶硅的微细化的微细层。该凹部33通过后述的微喷丸处理形成。另外，微细层34通过喷射球形粒子将与铝一同形成合金的初晶硅物理地微细化而沿销孔20的内表面形成。而且，在此，特别是如图4所示，在销孔20的外周侧的端部未实施凹陷加工。即，在凹陷加工时，预先在销孔20的内表面即外周侧的部分覆盖由聚氨酯、硬质橡胶、POM树脂等构成的掩模32，并在该状态下进行喷射加工，由此，在覆盖有掩模32的部分以外的销孔20的内表面形成无数的通过凹陷加工得到的凹部33。图6所示的凹部33成为用于保持润滑油的油槽，由此，实现活塞销21和销孔20之间的更良好的润滑。而且，由于通过掩模32避免球形粒子向卡止环槽24的喷射，所以卡止环槽24的边缘不会松弛。

在此，微喷丸处理以如下的条件进行。

球形粒子的喷射角度：20～60度(相对于销孔20的表面的角度)

喷射压力：0.20～1.0MPa

投射物质：球形粒子(粒度分布的中心径20～200μm)

投射时间：5～40秒

销孔20表面的粗糙度：Ra0.5～5.0μm

在微喷丸处理中，利用相同尺寸的球形粒子使喷射压力增减时的销孔20的内表面的表面粗糙度如表1那样变化。此外，表1的上面、下面、两个侧面的测定点与图5相对应。在喷射压力高的情况下，也可以期待该凹陷加工的效果。但是，如果提高喷射压力，则粗糙度的范围增大，与活塞销21之间的嵌合精度出现偏差。与之相对，在喷射压力低的情况下，在整个面上成为稳定的表面粗糙度，但由于与未处理的销孔表面粗糙度相比的情况下的变化非常小，所以不能期待处理效果。必须要可以保证销孔的嵌合精度，而且必须要适当地进行在销孔的内表面的整个面上成为均一的表面粗糙度的投射材料的选定和喷射压力的调整。在使用中心径为20～200μm的球形粒子的情况下，上述的喷射压为0.20～1.0MPa的值。如果比该值大，则粗糙度的范围(Ra)增大，与活塞销的嵌合精度出现偏差。与之相对，在比上述范围小的情况下，存在不能显现处理效果的问题。

[表1]

投射压变化引起的销孔表面粗糙度

表面粗糙度规格：JIS1982

Ra：中心线平均粗糙度

Rmax：最大高度

图6是在活塞的销孔20的内表面进行微喷丸处理时的图像，由此，在销孔的内表面形成由多个凹部33构成的油槽，改善润滑性。另外，通过上述微喷丸处理，该活塞的母材中的初晶硅被微细化，形成微细层34。该微细层34是物理地形成的微细层，其厚度为10～50μm左右。图7表示实施了这样的加工的销孔的内表面的SEM的图像。另外，图8表示进行了这样的处理的销孔的截面的微观组织。

图9表示上述那样的微喷丸处理和销孔20的内表面的轮廓形状的组合实现的强度的增加。销孔为直线状，将未处理的情况设为100％时，根据后述的第二实施方式的旁开形状(サイドリリーフ形状)的销孔，强度增大至105％。另外，在将销孔形成锥或桶的轮廓形状的情况下，成为110％的强度。与之相对，在以直线形状实施了微喷丸处理的情况下，成为120％的强度。另外，在旁开形状(实施方式2)和微喷丸处理的组合的情况下，显示125％的值。而且，如果对锥或桶的轮廓形状的销孔进一步实施微喷丸处理，则成为130％的强度，强度被改善30％。根据这样的结果确认，通过对直线状的销孔实施处理，与旁开或锥、桶形状的轮廓的销孔的加强的情况相比，强度提高。另外，通过对锥或桶的轮廓追加微喷丸处理，销孔的强度进一步增加，成为带轴套的活塞的替代品。

图10表示实验得到的耐久试验的结果。该试验中，在四缸发动机的第一个气缸和第三个气缸中装入实施了微喷丸处理的活塞，在第二个气缸和第四个气缸中装入未处理的活塞。而且，是在减小销孔上面和活塞销的接触面积或者增大燃烧爆炸时的发生缸内压力等严酷的条件下，以在销孔内容易产生龟裂的状态进行试验运转得到的结果。根据该结果，如从图10表明，确认了通过实施微喷丸处理，龟裂产生时间延长2倍以上。

图11表示用于形成上述那样的油槽的微喷丸处理进行的活塞对加工装置的安装。该装置具备分度工作台36。分度工作台36在其圆周方向以60度间隔设置6处活塞的保持部。在各保持部设置安装台37，并且由该安装台37的突出保持部38保持活塞。突出保持部38的上端侧的形状与连杆22的形状大致相同，在两侧的销座18间插入突出保持部38，而在安装台37上保持活塞。而且，从上覆盖形成倒杯状的遮蔽体41。在该遮蔽体41的两侧形成有圆形的开口42。可以根据该开口42的大小和喷射嘴46的喷射角度的相对的位置关系，设定凹陷加工相对于销孔20的内表面的区域。

图12表示用于凹陷加工的微喷丸处理的一连串的工序，从上方降下遮蔽体41，相对于安装在安装台37上的活塞覆盖该遮蔽体41。然后，在工序2中，安装于喷射臂45的前端的喷射嘴46从斜30度的角度喷射球形状的微粒子，由此，在活塞的销孔20的内表面进行喷射加工。此时，通过遮蔽体41的开口42抑制销孔20的活塞外周侧部分的加工，阻止微粒子向卡止环槽24的部分的喷射。因此，可以不覆盖掩模32而通过遮蔽体41设定凹陷加工的加工区域。

如果微喷丸处理结束，则如工序3所示，仅喷射空气的枪下降，由此，将贮留于活塞的销孔20的内表面的微粒子吹飞除去。之后，在工序4中，遮蔽体41上升。然后，在工序5中，分度工作台36旋转60度，进行下一个活塞的加工。

这样，本实施方式的活塞在其销孔20的活塞中心侧和活塞外周侧分别具备锥部27、28，并且，除形成有卡止环槽24的外周侧的附近以外，在销孔20的内表面通过凹陷加工形成凹部33而成为油槽，进一步通过初晶硅的微细化而形成微细层34。因此，可以避免伴随局部的应力集中带来的销孔20的损伤，并且确保活塞销21和销孔20之间的良好的润滑。

通过气缸内的燃烧爆炸，图3所示的活塞其上面朝向下方承受燃烧压。伴随该燃烧压的力F₁经由销座18向下方推压活塞销21的两端。活塞销21的中间部由连杆22支承，作为反作用力产生F₂，因此，活塞销21以其两端侧的部分成为下方，中间部分成为上方的方式弯曲变形。伴随这样的活塞销21的变形，就销孔20的中心侧的部分而言，其活塞上端侧的部分承受高的压缩应力，另外，销孔20的活塞外周侧的部分在其端部承受大的压缩应力。这种活塞销21承受的应力的状态在通过曲轴使活塞上升而压缩气缸内的进气时也是相同的。

本实施方式的活塞，特别是通过销孔20的活塞中心侧的锥部27和活塞外周侧的锥部28来缓和伴随上述的活塞销21的变形的应力的集中，防止形成有销孔20的销座18的破坏。特别是，这样的破坏防止效果在使内燃机高输出化并且小型化的情况下带来大的优点。

而且，利用由通过凹陷加工而形成的凹部33所构成的油槽保持的润滑油来消除伴随活塞的小型化的销孔20的内表面的面积的减少、以及伴随内燃机的高输出化的销孔20的内表面的面压的增加导致的润滑不良。因此，即使销孔20的内表面、特别是不为锥状的直线部26的平均的面压提高，容易产生粘着，也能够通过保持于上述凹陷加工得到的油槽内的润滑油避免粘着的产生。因此，可以有效地消除小型且高输出的内燃机的活塞销21和销孔20之间的粘着的问题。

另外，相对于这样的销孔20的凹陷加工进行凹部33的形成中，在销孔20的内表面产生压缩残留应力，表面硬度也提高。由此，带来销孔20其自身的强度增加的优点。而且，这样的凹陷加工使活塞母材中的初晶硅即销孔20内表面附近的初晶硅微细化，在销孔20的内表面附近形成微细层，通过将构成活塞的铝合金中的加工表面上露出的初晶硅微细化，有助于销孔22的强度提高。因此，通过这样的初晶硅的微细化，带来销孔20的内表面的强度的增大。其结果，实现销孔20的龟裂防止。另外，该龟裂防止对策与销孔加强用轴套相比，具有可以以低成本实现的优点。

其次，通过图13及图14说明其它实施方式。该实施方式中，代替在活塞的销孔20的活塞中心侧的部分和活塞外周侧的部分分别形成锥部27、28，而在销孔20的活塞中心侧的部分形成有释放部52。即，就活塞销21的变形而言，特别是如图3所示，在通常的运转时，进行中心部向顶面侧一方突出，两端侧向下方位移这样的弯曲的“く”字状的变形。同时，在活塞销21为中空的情况下，以压溃成扁平的方式变形，对销孔20局部带来大的压力。因此，通过在伴随上述的活塞销21的变形而接触的销孔20的部分形成释放部52，避免销孔20的局部的一部分被以压溃的方式变形的活塞销21按压而承受压缩应力，以及引起销孔20的内表面的损伤。因此，在上述那样的通过活塞销21施加局部的应力的部分形成释放部52，通过该释放部52实现应力的缓和。而且，在此，在销孔20的内表面的部分即除卡止环槽24的附近以外的部分形成图6所示的凹陷加工面。在这样的凹陷加工面，形成无数小的凹部33，这样的凹部33成为油槽，进行润滑剂的保持。另外，利用由初晶硅的微细层34构成的加强层来加强强化销孔20的内表面。即，该实施方式中，代替锥部27、28而形成有释放部52。另外，关于其它结构，为与上述第一实施方式相同的结构。另外，关于在卡止环槽24的附近，即使在销孔20的内表面未实施凹陷加工这样的结构，也与上述第一实施方式相同，直接实施掩模32(图4)，或通过遮蔽体41的开口42(图11)进行。

以上，通过图示的实施方式说明了本申请发明，但本申请发明不受上述实施方式限定，在本申请发明的技术思想的范围内可以进行各种变更。例如，关于上述实施方式的销孔20的形状或形成于其内表面的通过凹陷加工得到的凹部33的大小、或其数量等，可以根据所使用的内燃机的输出等进行各种变更。

(产业上的可利用性)

本申请发明可以作为装入内燃机特别是直喷型柴油发动机的气缸内部的活塞利用。

Claims (16)

1.一种内燃机用活塞，经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，所述内燃机用活塞的特征在于，

该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，将所述销孔内的至少该活塞中心侧的部分形成活塞中心侧为大径的锥孔，而且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，将该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，同时，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述销孔的内表面形成微细层。

2.根据权利要求1所述的内燃机用活塞，其特征在于，

将所述销孔内的该活塞中心侧的部分形成中心侧为大径的锥孔，同时，将所述销孔的活塞外周侧的部分形成外周侧为大径的锥孔，而且，将所述销孔的中间部形成直线状的销孔。

3.根据权利要求1或2所述的内燃机用活塞，其特征在于，

所述锥孔具有20分以下的倾斜。

4.根据权利要求1或2所述的内燃机用活塞，其特征在于，

所述锥孔通过将具有多个锥角度的锥孔阶段地组合而成。

5.根据权利要求1所述的内燃机用活塞，其特征在于，

所述凹陷加工通过将球形粒子向所述销孔的内表面喷射而实施。

6.根据权利要求5所述的内燃机用活塞，其特征在于，

通过用于所述凹陷加工的球形粒子的喷射，将活塞母材中的初晶硅即销孔内表面及附近的初晶硅微细化，形成微细层。

7.根据权利要求3或4所述的内燃机用活塞，其特征在于，

在所述销孔的卡止环槽的附近实施掩模，而不直接接触球形粒子。

8.一种内燃机用活塞，经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，所述内燃机用活塞的特征在于，

该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，在所述销孔内的至少该活塞顶面侧即通过活塞销的变形而受到高的压力的中心侧形成避让所述活塞销的释放部，而且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，将通过该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，并且，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述活塞孔的内表面形成微细层。

9.根据权利要求8所述的内燃机用活塞，其特征在于，

所述凹陷加工通过将球形粒子向所述销孔的内表面喷射而实施。

10.根据权利要求8所述的内燃机用活塞，其特征在于，

在所述销孔的卡止环槽的附近未进行所述凹陷加工。

11.一种内燃机用活塞的销孔的加工方法，活塞经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，所述内燃机用活塞的销孔的加工方法的特征在于，

该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，以将所述销孔内的至少该活塞中心侧的部分形成活塞中心侧为大径的锥孔的方式实施锥加工，并且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，将该凹陷加工得到的凹部作为润滑油的油槽，并且，通过所述凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述销孔的内表面形成微细层。

12.根据权利要求11所述的内燃机用活塞的销孔的加工方法，其特征在于，

在所述销孔的卡止环槽的附近，通过直接实施的掩模而不进行所述凹陷加工。

13.根据权利要求11所述的内燃机用活塞的销孔的加工方法，其特征在于，

将侧部具有比所述销孔小的开口的遮蔽体覆盖于所述活塞，通过所述小的开口倾斜地喷射球形粒子，通过所述小的开口，在所述销孔的卡止环槽的附近不进行所述凹陷加工。

14.一种内燃机用活塞的销孔的加工方法，活塞经由活塞销与连杆连结，具备形成有所述活塞销所插通的销孔的销座，所述内燃机用活塞的销孔的加工方法的特征在于，

该内燃机用活塞通过铝硅合金铸造，在所述销孔内的至少该活塞的顶面侧即活塞中心侧形成避让所述活塞销的释放部，并且，在所述销孔的内表面实施凹陷加工，通过该凹陷加工将活塞母材中的初晶硅微细化，在所述销孔的内表面形成微细层。

15.根据权利要求14所述的内燃机用活塞的销孔的加工方法，其特征在于，

在所述销孔的卡止环槽的附近，通过直接实施的掩模而不进行所述凹陷加工。

16.根据权利要求14所述的内燃机用活塞的销孔的加工方法，其特征在于，

将侧部具有比所述销孔小的开口的遮蔽体覆盖于所述活塞，通过所述小的开口倾斜地喷射球形粒子，通过所述小的开口，在所述销孔的卡止环槽的附近不进行所述凹陷加工。