CN105377637B - 安全气囊模块和模块壳体 - Google Patents

Abstract

一种用于安全气囊模块(1)的壳体(25)，其包括挤压件，该挤压件包括本体部分(25a)和盖(10)，该盖(10)与本体部分(25a)一体地挤压成型，以便形成单一整体式单元。

Description

安全气囊模块和模块壳体

相关申请的交叉引用

本申请要求2013年6月21日提交的美国临时申请No.61/838,204的优先权，该美国临时申请的全部内容在此通过引用的方式并入。

技术领域

本申请总体上涉及汽车中的驾驶员及乘员保护装置领域。

背景技术

安全气囊模块可安装在车辆内部。安全气囊模块通常包括容纳安全气囊的壳体，安全气囊被构造成在车辆碰撞的情况下展开以缓和对车辆乘员身体部位的冲击。通常，壳体被提供用于相对于彼此固定模块组件且将模块组件安装到车辆的安装结构。壳体可必须在安全气囊展开之前可靠地将安全气囊固定在其中。壳体还必须可靠地打开以便在展开过程中释放安全气囊。

以前，模块壳体通过诸如注模和冲压的工艺制造。然而，这些工艺可能产生过多废料。而且，处理壳体材料的要求可能需要比原本所需的横截面更厚的横截面，由此增加了部件重量和成本。

此外，壳体通常包括本体和施加到本体的盖，以将模块组件保持在安装于车辆中的壳体内，直到安全气囊展开。在使用注模和冲压工艺制造壳体过程中，盖与本体必须分开形成。这增加了加工成本、制造成本和库存成本，并且还可能使模块的组装复杂化。

鉴于上述原因，对于满足制造和操作要求的改进的模块和壳体结构，存在着不间断的需求。

发明内容

在本文所述的实施例的一个方面，提供了一种安全气囊模块的壳体。该壳体包括挤压件，该挤压件包括本体部分和盖，所述盖与本体部分一体地挤压成型，以便形成单一整体式单元。至少一个可折叠端壁靠近壳体的端部形成。

在本文所述的实施例的另一个方面，提供了一种安全气囊模块的壳体。该壳体包括挤压件，该挤压件包括本体部分和盖，所述盖与本体部分一体地挤压成型，以便形成单一整体式单元。至少一个可折叠翼片(flap)靠近壳体的端部形成。所述至少一个翼片和盖被构造成在壳体的闭合状态下彼此接合，使得至少一个翼片形成壳体的端壁。

附图说明

并入本说明书中且构成其一部分的附图示出了本发明的各个实施例，并与书面描述一起用于说明本发明的原理。

图1是与车辆内部的一部分附接的安全气囊模块的一个实施例截面侧视图，并示出了用于在安全气囊展开之前将壳体的多个部分连接的可脱离连接装置的一个实施例。

图2是安全气囊模块的另一个实施例的透视图。

图2A是安全气囊模块壳体的一部分的截面图，示出了用于在安全气囊展开之前将壳体的多个部分连接的可脱离连接装置的替代实施例。

图3是被示出与车辆脱离的、图1所示的安全气囊模块的一部分的透视图。

图4是图1所示的安全气囊模块的透视图，示出了用于安装到车辆上的该模块的一部分。

图5是在容纳于该模块中的安全气囊展开之后的、图1所示的安全气囊模块的平面图。

图6是在安全气囊展开期间的、图1所示的安全气囊模块的截面侧视图。

图7是安全气囊模块壳体的一部分的截面图，示出了用于在安全气囊展开之前将壳体的多个部分连接的可脱离连接装置的一个替代实施例。

图8是安全气囊模块壳体的一部分的截面图，示出了用于在安全气囊展开之前将壳体的多个部分连接的可脱离连接装置的另一个替代实施例。

图8A是使用图8所示的壳体实施例制造的安全气囊模块的示意性端视图。

图9是根据本文所述实施例的安装在车辆中并包含安全气囊模块1的车辆乘员保护系统的一部分的示意图。

图10是一种挤压型材(extruded shape)的端视图，可通过该挤压型材来形成安全气囊模块壳体的实施例。

图10A是使用图10所示的壳体实施例制造的安全气囊模块的示意性端视图。

图11是组装之前的安全气囊模块壳体的一个实施例的平面图。

图11A是图11所示的壳体实施例的一个端部的平面图。

图12是处于组装状态下的图11和11A所示的壳体端部的透视图。

图13是另一种挤压型材的端视图，可通过该挤压型材来形成安全气囊模块壳体的实施例。

具体实施方式

在这些附图的描述中，同样的附图标记表示相同的部件。此外，虽然为本文所述的各个特征的尺寸列举了目标值，但应当理解，这些值可由于诸如制造公差等的各种因素而轻微变化，并且这种变化也在本文所述实施例的构思范围内。

将参照附图来描述各个实施例。图1示出了车辆的位于车辆乘员室中的部分，其包括安全气囊模块1。安全气囊模块1包括充气器5、安全气囊6和模块壳体25。壳体25的本体部分25a利用适当的安装硬件安装到车辆内部的适当定位的面板4或其它部分。

在本文所述的实施例中，使用挤压工艺来形成壳体25。这种工艺是本领域公知的。根据具体设计的要求，可以在挤压之后对壳体进行二次操作(例如，模切)。

而且，在本文所述的实施例中，壳体25具有本体部分25a和盖(总体上被标示为10)，该盖10与本体部分25a一体地挤压成型，以形成单一整体式单元。如本文所使用的，术语“整体式”是指该壳体被挤压成单一件。因此，在所示的实施例中，下文所述的本体部分25a、第一部分2和第二部分3被形成为单一整体件。

在图1-6所示的实施例中，盖10包括从该本体部分的第一边缘25b延伸的第一部分2以及从该本体部分的与第一边缘相反的第二边缘25c延伸的第二部分3。在图1中，本体部分25a是平面的，并且构造成安装到面板4的安装表面900，使得所述本体部分沿着该安装表面延伸并接触该安装表面。在图1中，与本体部分25a固定的安装表面900被示出为相对于水平面成一定角度。然而，取决于具体应用的要求，该本体部分也可固定到水平安装表面(如图9所示)、竖直安装表面、或者以实现期望的安全气囊展开方向所需的任何角度定向的安装表面。

在具体实施例中，该壳体由聚合物材料挤压成型。适合用于本文所述壳体实施例的聚合物通常具有优异的低温弯曲性能。适合用于本文所述壳体实施例的聚合物的一个实例是来自LyondellBassell Industries的Adflex KSO21P聚烯烃(Polyolefin)。这种材料的一个适当来源是位于Ubly,MI的Gemini Plastics。然而，壳体部分25a、2和3中的任一个均可由适合本文所述目的的任何材料形成。

在一个实施例中，至少该壳体部分2和3中的离充气器5最远的那一个(例如，图6所示的实施例中的第二壳体部分3)也构造成响应于由位于该壳体中的充气安全气囊施加的力而弹性地向下和向外弯曲，如图6所示。壳体的该弹性可弯曲部分由此用作坡道，以将安全气囊从储存位置引导到乘员室中。在具体实施例中，第二壳体部分3在安全气囊展开期间沿箭头RR所示的方向(朝着车辆的后部，如图1所示)弯曲。可以通过调节由壳体部分2和3的边缘之间的连接部形成的接缝的位置来调节用作坡道的壳体部分3的尺寸或表面面积，以适应于具体的车辆应用。在图1-6所示的具体实施例中，壳体部分2和3二者均在安全气囊展开期间以下述的方式用作坡道。

在一个实施例中，该壳体被挤压成期望的折叠构型或最终构型，但其中第一壳体部分2和第二壳体部分3的自由边缘彼此分开。在另一实施例中，该壳体被挤压成图13所示的折叠构型，其中，挤压方向沿着指向并离开图纸的轴线延伸，并且第一壳体部分2和第二壳体部分3的自由边缘彼此分开一段距离P。在图13所示的实例中，如下文更详细描述的，第一壳体部分2和第二壳体部分3的自由边缘各自包括钩状部2a和3a。例如，壳体25可以挤压成图2所示的形式，其中，壳体部分的自由边缘彼此分开。如果需要的话，被并入该壳体中的任何可脱离连接装置也可以与该壳体的其余部分(并且在同一过程期间)一体地挤压成型。如果希望提供诸如安装构件25m和25n的额外特征(如图4所示及本文所述的)，则可对挤压成型的该壳体进行模切操作或其它适当的后挤压操作。

在本文所述的实施例中，所述可脱离连接装置被设置用于沿着在第一部分2和第二部分3之间形成的接缝连接该第一部分2和第二部分3。在安全气囊模块启动和安全气囊充气之前，该连接装置维持第一部分2和第二部分3之间的连接。这在模块启动之前将折叠的安全气囊6保持容纳在模块壳体25内。该连接装置也可在安全气囊的充气或膨胀期间响应于由安全气囊施加在壳体部分2和3上的力而脱离，从而将膨胀的安全气囊从壳体释放。在具体实施例中，该可脱离连接装置与壳体的其余部分(并且在同一过程期间)一体地挤压成型。

参照图1，在一个实施例中，第一部分2和第二部分3可在形成于二者之间的接缝处通过任何适当的机构结合或联结。例如，第一部分2和第二部分3可各自包括闩锁或扣紧机构，例如图1所示的弯曲的相互接合钩状部2a和3a，其构造成在折叠的安全气囊位于壳体25中之后扣紧在一起。图1所示的弯曲的相互接合钩状部2a和3a可被挤压到壳体的其余部分中并与壳体的其余部分一起挤压成型，如上文所述。在图1和3所示的实施例中，钩状部2a沿着第一部分2的边缘2b形成并限定空腔2c，该空腔2c构造成将沿着第二部分3的边缘(未示出)形成的钩状部3a的互补端部3d收容在该空腔2c中。钩状部2a终止于端部2d，该端部2d构造成可插入在形成于第二壳体部分3的钩状部3a中的空腔3c内。

如上所述，钩状部3a沿着第二部分3的所述边缘形成并限定空腔3c，该空腔3c构造成将沿着第一部分2的边缘2b形成的钩状部2a的互补端部2d收容在该空腔3c内。钩状部3a终止于端部3d，该端部3d构造成可插入在形成于壳体第一部分2的钩状部2a中的空腔2c内。折叠的安全气囊位于壳体25内并且第一壳体部分2和第二壳体部分3折叠在安全气囊上以包围该安全气囊。当扣紧机构的各个部分彼此接合时，壳体部分2和3将接触安全气囊并进一步将安全气囊压缩在该壳体中。折叠的安全气囊将倾向于抵抗由第一壳体部分2和第二壳体部分3引起的进一步压缩并将在壳体部分上施加反作用力，从而抵抗扣紧机构部件的接合。

钩状部2a构造成包围被收容在钩状部2a中的端部3d，使得由安全气囊施加在壳体第二部分3上的力趋向于迫使钩端部3d更深入空腔2c中或以其他方式与钩状部2a更紧密接合。类似地，钩状部3a构造成包围被收容在钩状部3a中的端部2d，使得由安全气囊施加在壳体第二部分2上的力趋向于迫使钩状端部2d更深入空腔3c中或以其他方式与钩状部3a更紧密接合。因此，由压缩的安全气囊施加在第一壳体部分2和第二壳体部分3上以及图1和3所示的特定扣紧机构结构上的力有助于在安全气囊展开之前将壳体第一部分2和壳体第二部分3的端部固定在一起。

刚刚描述的所述扣紧机构也构造成在安全气囊6展开期间响应于安全气囊开始展开而释放或脱离。在本实施例(一个具体实施例)中，所述扣紧机构的元件构造成具有足够的刚度，以维持如图1所示且上文所述的锁定接合。该扣紧机构的元件还构造成具有足够的柔性，以在来自膨胀的安全气囊的负载下变形(如果需要的话)，使得：当安全气囊开始充气时，钩状端部3d与钩状部2a脱离且钩状端部2d与钩状部3a脱离。

图10和10A示出了制造模块壳体的方法的一个具体实施例。图10是挤压件的端视图，安全气囊模块壳体实施例可由该挤压件形成，其中，挤压方向沿着指向和离开图纸的轴线延伸。图10A是使用图10所示的壳体实施例制造的安全气囊模块的示意性端视图。在图10和10A中，所述壳体部分具有包含如图1和3所示的可脱离连接装置的自由边缘。然而，沿着壳体部分的边缘形成的可脱离连接装置也可具有任何适当的替代构型。

在图10中，壳体坯料25’沿着与图纸平面垂直的轴线从模具中挤压成型。在挤压成型之后，可沿着切割线101切割坯料25’，切割线101被定位成提供第一壳体部分2的期望长度L1以及第二壳体部分3的期望长度L2(其中，长度L1和L2沿着图纸平面延伸)。这样，第一壳体部分2终止于自由边缘2w，而第二壳体部分3终止于自由边缘3w。壳体部分2和3的长度由可脱离连接装置之间的连接接缝的期望位置、用于连接壳体部分的可脱离连接特征的具体尺寸以及其它有关因素确定。在具体实施例中，第一壳体部分2的自由边缘2w的切割线与第二壳体部分3的自由边缘3w的切割线间隔开。因此，壳体坯料的位于这些切割线之间的部分在最终的壳体中未被使用。这允许在由单一壳体坯料制造任何各种长度的第一壳体部分和第二壳体部分方面有更大的灵活性。

参照图10A，在坯料25’已经被切割之后，边缘2w和3w可以交叠并固定在一起(例如，使用紧固件61或任何其它适当的工具)。在模块部件插入且壳体部分2和3折叠之后，包含可脱离连接装置的壳体部分的边缘则如本文其它地方所述地配合。将每个壳体部分2和3切割成期望长度的能力允许所述连接接缝的位置根据具体应用的要求而沿着壳体的外表面变化。此外，可由单一总长度为L的坯料25’制造各种尺寸的壳体。

图7是安全气囊模块壳体的一部分的截面图，示出来用于在安全气囊展开之前将壳体的多个部分连接的可脱离连接装置的替代实施例。参照图7，在替代实施例中，壳体第二部分3形成为使得一对相对的、弹性可偏转的壁部分3y和3z从第二壳体部分3的自由边缘3w并沿第二壳体部分3的自由边缘3w延伸。壁3y和3z限定了在壁3y和3z之间的空腔99。壁3y和3z沿壳体部分边缘3w的全部或至少一部分延伸并终止于自由端3z1和3y1，自由端3z1和3y1限定在自由端3z1和3y1之间的间隙3v。此外，第一壳体部分2的自由边缘2w形成为渐缩的“箭头”构型，该渐缩的“箭头”构型被构造成插入到间隙3v则。当边缘2w被楔入到间隙3v中并楔入到空腔99中时，壁部分3y和3z偏转并扣回到边缘2w后面，以有助于将边缘2w保持在空腔99内。在安全气囊充气期间的某些时刻，安全气囊在分离的壳体部分2和3上施加足够的力，以引起边缘2w从空腔99中抽出。刚刚描述的替代性可脱离连接装置的元件可挤压成型到壳体的其余部分中并与壳体的其余部分一起挤压成型，如上文所述。

在具体实施例中，第一部分2和第二部分3形成为单一整体件，该单一整体件在形成于第一部分2和第二部分3之间的接缝98处连接。所述可脱离连接装置为弱化部分11的形式，该弱化部分11可沿所述接缝挤压成型或以其他方式形成。弱化部分11构造成响应于安全气囊膨胀而破裂或撕裂，由此，使展开的安全气囊能够接触并保护车辆乘员。

例如，参照图8，在挤压之后，穿孔97可以沿第一部分2和第二部分3之间的接缝被切割。壳体材料沿这些穿孔的纵向轴线撕裂，由此打开该壳体。

参照图2A，在替代实施例中，呈“撕裂接缝”形式的弱化部分150在壳体形成期间在希望形成第一部分2和第二部分3之间的接缝的位置处被挤压到壳体中。相对较薄的壁部分t2被挤压成邻近(并连接)各自具有相对较大壁厚度t1的第一壳体部分2和第二壳体部分3。弱化部分150构造成在安全气囊展开期间起应力集中的作用，使得在安全气囊展开期间该壳体沿相对较薄的壁部分t2破裂。

在如图8和2所示的实施例中，可通过调整在壳体制造期间形成的壳体接缝或弱化部分的位置来控制第一部分2和第二部分3各自的长度。

参照图8A，在一种对包括具有弱化部分的壳体的安全气囊模块进行组装的方法中，一片柔性壳体材料被切割成或形成为预定长度，以便将弱化部分11沿壳体的外表面定位在期望位置。然后，壳体部分2和3的端部2w和3w可利用例如用于将该模块附接到车辆的螺栓或螺钉(例如螺栓61)或利用另一种适当的方法相对于彼此交叠并固定。

根据又一实施例，第一部分2和第二部分3可由扣紧机构连接，其中一个或两个部分包括粘合剂。在本实施例中，如果需要的话，前述的扣紧结构可从壳体部分2和3的边缘省略。

在又一实施例中，该第一部分和第二部分可利用钩环式紧固件连接。

在安全气囊6展开之前，所述可脱离连接装置使第一部分2和第二部分3彼此保持相连。在车辆碰撞期间，安全气囊6展开，从而使第一部分2和第二部分3解开、松开或以其他方式分离。

还可以构思出用于将处于闭合或闩锁状态的第一壳体部分2和第二壳体部分3的端部固定的替代性的闩锁或固定机构，包括当压缩的安全气囊不将膨胀力施加在壳体部分2、3上及特定固定机构上时保持接合的机构。这些机构也构造成响应于安全气囊开始展开而在安全气囊6的展开期间释放或脱离。

在图1和3所示的实施例中，壳体25还包括从本体部分25a的两个相反端延伸的至少一对安装构件25m和25n。在所示的实施例中，每个安装构件位于本体部分25a与壳体第二部分3的相交处。此外，每个安装构件仅沿着本体部分25a的相应端部的一部分延伸。替代地，一个或多个安装构件可沿相应本体部分端部的整个长度或整个范围延伸。在其它实施例中，这些安装构件可以省略，而壳体可沿本体部分25a以及壳第一体部分2和/或第二壳体部分3中的一个或多个附接到车辆。

每个安装构件25m和25n中均形成有孔或其它特征，以便于使用适当的安装硬件61(例如，诸如螺母、螺钉或螺栓的紧固件)将壳体安装在车辆的一部分上。在图1和3所示的实施例中，安装构件25m中的孔25m-1和安装构件25n中的孔25n-1的中心轴线沿公共轴线L(图4)对齐。在具体实施例中，该挤压件的总长度L4(沿挤压方向)在6英寸至60英寸的范围内，壳体由该挤压件形成。然而，可以看到，由于使用挤压工艺形成该壳体，因此，形成该壳体的挤压件可容易地根据具体应用的需求而制成任何期望的长度L4。

本体部分25a还可包括开口25p，该开口25p构造成允许螺柱、螺栓或其它保持特征件60从该开口25p中插入穿过。该保持特征件例如可以是诸如螺母或螺钉的紧固件。保持特征件60附接到充气器5并在安全气囊附到车辆时穿过本体部分25a，以将充气器附接到车辆。此外，因为本体部分25a位于充气器5和车辆之间，所以该保持特征件也有助于将本体部分25a固定到车辆。虽然图4中仅示出了单一保持特征件的单一开口，但多个彼此间隔开的开口可形成在本体部分中，以允许使用多个相关的保持特征件将充气器和壳体附接到车辆。

在图4所示的具体实施例中，开口25p定位成与轴线L间隔开一定距离D，安装构件开口25m-1和25n-1沿轴线L形成。在具体实施例中，开口25p沿轴线S定位，轴线S位于开口25m-1的中心轴线P和开口25n-1的中心轴线R的中间。还可根据具体应用的要求而使用将壳体和/或充气器附接到车辆的保持构件的其它布置。

参照图3，在本文所述的实施例的另一方面，安全气囊模块1包括本文所述的壳体25的实施例以及固定在该壳体内的充气器5和安全气囊6。可选地，系带70可设置成有助于将处于折叠位置的安全气囊固定在壳体内。例如，系带70的端部可固定到位于安装构件25m和25n上的安装硬件。系带70然后可延伸到壳体内部，以有助于将安全气囊压缩并固定在预展开构造中。

图6是安全气囊展开期间的图1所示的安全气囊模块的截面侧视图。如图所示地构造并位于车辆中的安全气囊模块的一个应用是作为膝盖安全气囊。在安全气囊6展开期间，第一部分2和第二部分3柔性地向外折叠以形成坡道2'、3'(表示处于模块的展开状态下的第一部分2和第二部分3)。坡道2'、3'构造成将安全气囊6引导到车辆的乘员室中。在安全气囊6的最初展开阶段，安全气囊对第一部分2和第二部分3施加力，使得第一部分2和第二部分3二者都遵循如第一箭头27和第二箭头28所示的轨迹。第一部分2弯曲并遵循如第一箭头27所示的轨迹。第二部分3弯曲并遵循如第二箭头28所示的轨迹，直到其接触并抵靠在面板4的下表面上。当第一部分2和第二部分3弯曲时，展开的安全气囊6遵循由坡道2'和3'形成的路径。而且，利用在最初展开期间位于车辆和安全气囊之间的坡道2'和3'中的一个或多个，这些坡道可用于防止安全气囊在展开期间被钩挂在车辆内部的各部分上。

根据一个实施例，当安全气囊6完全展开时，展开后的第一部分2'和展开后的第二部分3'定位成邻近安全气囊6。展开后的第一部分2'可位于仪表面板4和安全气囊6之间。展开后的第二部分3'可夹在仪表面板4和安全气囊6之间。

图9是根据本文所述实施例的安装在主车辆880中并包含安全气囊模块1的车辆乘员保护系统900的一部分的示意图。在本实施例中，安全气囊模块1被示出为安装在车辆的仪表面板4的下部分上。然而，模块1可以安装在任何适当位置上。在车辆乘员保护系统900的该实施例中，车辆上安装的碰撞传感器810检测主车辆880与另一车辆(未示出)之间的接触。响应于该探测到的接触，启动信号被发送给安全气囊模块1，从而引起该模块的气体发生器启动或以其他方式释放加压气体到安全气囊6(未示出)的内部。随着充气器5向安全气囊6提供气体，安全气囊6充气并展开。随着安全气囊6充气并展开，第一壳体部分2与第二壳体部分3脱离，由此打开该壳体。在车辆碰撞期间，安全气囊6则膨胀而进入车辆的乘员室，由此保护乘员。当安全气囊展开时，坡道2'和3'形成引导表面，该引导表面在安全气囊最初展开期间沿一个或多个优选的方向引导安全气囊的各个部分。

现参照图11-12，在又一实施例中，除非另外描述，否则，壳体125具有前述实施例的结构和操作特性。壳体125具有本体部分125a以及与本体部分25a一体地挤压成型的盖(总体上被标示为10)，以便形成单一整体式单元。

与前述实施例中一样，盖110包括从本体部分的第一边缘125b延伸的第一部分102以及从本体部分的与第一边缘相反的第二边缘125c延伸的第二部分103。第一部分102和第二部分103中的任一个可沿着本体部分125a的整个相应边缘延伸，或仅沿着相应边缘的一部分延伸。图11-12所示的实施例可安装到车辆(例如，沿着本体部分125a，如上文所述)。

在图11-12所示的实施例中，第一壳体部分102和第二壳体部分103的各部分以及本体部分125的与两个相反纵向边缘126和127中的每一个邻近的部分被切割成如图11和11A所示的构型。壳体部分102和103以及可折叠翼片180(下面描述)则被如本文所述地折叠并固定以包围该壳体的内容物。壳体材料可利用任何适当的一种方法或多种方法(例如，冲模、激光切割、模制或任何其它适当的方法)切割成和/或形成为提供图中所示的特性。因为这些翼片及形成在壳体端部126和127中的每一个处的相关结构具有相同构型，因此，为了简单起见，将仅参照图11A和12详细描述壳体125的端部126。然而，如果需要的话，可折叠翼片及与其相关的壳体特征件可仅形成在壳体的单一端部处。图11-12所示的实施例可被挤压成如下形状：其中，壳体部分102和103已经折叠并且壳体部分的自由边缘彼此分离，或者该壳体可被挤压成平板，如本文前面所述。

参照图11A和12，第一壳体部分102和第二壳体部分103的与本体部分125a的相关端部126邻近的邻近端部从本体部分的端部纵向凹陷，使得本体部分的端部126比第一壳体部分102和第二壳体部分103的邻近端部纵向延伸得相对更远。当第一部分102、第二部分103和翼片180以下文所述的方式折叠时，本体部分端部126的这个相对向外延伸部分提供用来将该壳体安装到车辆上的相关安装构件125m，如前面所述。

安装构件125m和125n(图11所示)中的每一个中形成有孔130或其它特征，以便于使用适当的安装硬件(例如，诸如螺母或螺钉的紧固件)将壳体安装在车辆的一部分上，如前面所述。在图11A和12所示的实施例中，孔130朝着该安装构件的一侧横向偏移。然而，一个或多个孔可沿着任何安装构件位于任何期望的位置。

通过沿着所述翼片的期望的轮廓形状切穿壳体材料的厚度来提供可折叠翼片180，如图11A所示。完整无缺或未切割材料的部分180a散布在相邻的切割部分之间以提供铰接部分，翼片180通过该铰接部分以可折叠方式附接到壳体的本体部分125a。翼片180具有本体边缘180b，该翼片沿本体边缘180b附接到壳体的本体部分125a。一对彼此相反的侧边缘180c和180d从本体边缘180b延伸并终止于自由边缘180e。自由边缘180e位于本体边缘180b对面并包括从其延伸的至少一个凸片180t。在所示的实施例中，一对间隔开的凸片从自由边缘180e延伸。

而且，如图11A和12所示，窗口102a靠近壳体第一部分102的端部形成，而窗口103a靠近壳体第二部分103的端部形成。每个窗口102a和103a被设定尺寸，以在第一部分102、第二部分103和翼片以下述方式折叠时使翼片凸片180t中的相应一个能够收容在该窗口中。类似地，翼片侧边缘180c和180d的长度、凸片180t沿自由边缘180e的位置、以及窗口102a和103a沿第一壳体部分102和第二壳体部分103的位置被规定为使得：当第一部分102、第二部分103和翼片180以下述方式折叠时，每个凸片180t可被收容在窗口102a、103a中的相应一个中。

参照图11A和12，在壳体组装期间，在壳体的每个端部处的翼片180折叠而离开本体部分125a的平面，由此在壳体的每个端部处形成相关的壳体端壁。该壳体的内容物(充气器、安全气囊等)则可定位在壳体内。接着，壳体第一部分102和壳体第二部分103被折叠以包围壳体内容物，如上文所述。第一部分102和第二部分103在朝向前述折叠的翼片180的方向上折叠。壳体部分102和103中的每一个沿翼片180的相应侧边缘180c或180d并沿着翼片的自由边缘180e折叠，直到窗口102a、103a中的每一个叠置在相应一个凸片180t上。第一部分102和第二部分103然后可被按压到翼片的自由边缘180e上，以将凸片180t中的每一个插入到窗口102a、103a之一中。此时，沿壳体第一部分102和壳体第二部分103的自由边缘定位的可脱离连接装置(如前文所述)也可被接合，以将壳体固定在闭合位置。

该可脱离连接装置将第一壳体部分102和第二壳体部分103维持在模块壳体的闭合位置。这将凸片180t保持在窗口102a、103a内的适当位置，这又将翼片180保持在其折叠位置。在该构型中，壳体端部处的可折叠翼片180形成壳体的端壁，以闭合壳体的端部。

在安全气囊展开期间，如前文所述，第一壳体部分102和第二壳体部分103变成彼此脱离，并且这些壳体部分也变成与凸片180t脱离，由此释放翼片180的自由边缘180e。

应当理解，各种实施例的前述描述仅用于说明目的。因此，本文披露的各种结构特征和操作特征可以允许有很多修改，这些修改都未偏离所附权利要求书的范围。

Claims (18)

1.一种用于安全气囊模块的壳体，所述壳体包括：

挤压件，所述挤压件包含本体部分和盖，所述盖与所述本体部分一体地挤压成型，以便形成单一整体式单元，所述盖包括柔性的第一壳体部分和柔性的第二壳体部分，所述第一壳体部分连接到所述本体部分的第一边缘，所述第二壳体部分连接到所述本体部分的与所述第一边缘相反的第二边缘，其中，在所述第一壳体部分和所述第二壳体部分中的至少一个中形成有窗口；和

可折叠的至少一个端壁，所述至少一个端壁靠近所述壳体的端部形成，其中，所述至少一个端壁包括从所述至少一个端壁的边缘延伸的至少一个凸片，

其中，所述盖能够闭合到闭合状态，并且，在所述闭合状态下，所述窗口将所述至少一个凸片收容在所述窗口中，从而当所述盖处于所述闭合状态时将所述至少一个端壁维持在折叠状态下。

2.如权利要求1所述的壳体，其中，所述第一壳体部分和所述第二壳体部分被构造成能够朝着彼此折叠，并且其中，所述至少一个端壁被构造成：当所述第一壳体部分和所述第二壳体部分朝着彼此折叠时，所述至少一个端壁能够朝着所述第一壳体部分和所述第二壳体部分折叠而离开所述本体部分的平面。

3.如权利要求1所述的壳体，还包括可脱离连接装置，所述可脱离连接装置被构造成沿着在所述第一壳体部分和所述第二壳体部分之间形成的接缝连接所述第一壳体部分和所述第二壳体部分。

4.如权利要求3所述的壳体，其中，所述可脱离连接装置包括钩环式紧固系统。

5.如权利要求3所述的壳体，其中，所述可脱离连接装置包括粘合剂材料。

6.如权利要求3所述的壳体，其中，所述可脱离连接装置包括沿着所述第一壳体部分和所述第二壳体部分二者中的至少一个的边缘形成的扣紧机构，所述扣紧机构被构造成接合所述第一壳体部分和所述第二壳体部分二者中的另一个的一部分，以在所述第一壳体部分和所述第二壳体部分之间形成连接。

7.如权利要求1所述的壳体，其中，所述挤压件由Adflex KSO21P聚烯烃形成。

8.如权利要求1所述的壳体，其中，所述本体部分具有一对彼此相反的端部，并且其中，所述壳体还包括从所述一对端部中的每个端部延伸的安装构件。

9.如权利要求8所述的壳体，其中，所述第一壳体部分的与所述本体部分的相关端部邻近的端部相对于所述本体部分的端部纵向凹陷，使得所述本体部分的端部比所述第一壳体部分的所述邻近端部纵向延伸得相对更远，

并且其中，所述第二壳体部分的与所述本体部分的所述端部邻近的端部相对于所述本体部分的端部纵向凹陷，使得所述本体部分的端部比所述第二壳体部分的所述邻近端部纵向延伸得相对更远，

从而，所述本体部分的与第一壳体部分的所述凹陷的端部及第二壳体部分的所述凹陷的端部邻近的端部形成所述壳体的安装构件。

10.如权利要求1所述的壳体，其中，所述至少一个端壁由所述壳体的本体部分形成。

11.如权利要求1所述的壳体，其中，所述至少一个端壁被构造成：当所述壳体处于闭合状态时，所述至少一个端壁形成所述壳体的端壁。

12.一种安全气囊模块，其包括根据权利要求1所述的壳体。

13.一种车辆乘员保护系统，其包括根据权利要求12所述的安全气囊模块。

14.一种车辆，其包括根据权利要求12所述的安全气囊模块。

15.一种用于安全气囊模块的壳体，所述壳体包括：

挤压件，所述挤压件包含本体部分和盖，所述盖与所述本体部分一体地挤压成型，以便形成单一整体式单元；和

至少一个可折叠翼片，所述至少一个可折叠翼片靠近所述壳体的端部形成，所述至少一个翼片和所述盖被构造成在所述壳体的闭合状态下彼此接合，使得所述至少一个翼片形成所述壳体的端壁，其中，所述盖包括第一壳体部分和第二壳体部分，所述第一壳体部分连接到所述本体部分的第一边缘，所述第二壳体部分连接到所述本体部分的与所述第一边缘相反的第二边缘，所述至少一个可折叠翼片包括从所述至少一个可折叠翼片的边缘延伸的至少一个凸片，并且其中，在所述第一壳体部分和所述第二壳体部分中的至少一个中形成有窗口，所述窗口被构造成：当所述壳体处于闭合状态时，所述窗口将所述至少一个凸片收容在所述窗口中。

16.一种安全气囊模块，其包括根据权利要求15所述的壳体。

17.一种车辆乘员保护系统，其包括根据权利要求16所述的安全气囊模块。

18.一种车辆，其包括根据权利要求16所述的安全气囊模块。