CN105370039A - 建造单一浇注混凝土建造模块化建筑物的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造单一浇注混凝土建造模块化建筑物的方法，所述方法包括：在工厂内制造预浇注模块；将预浇注模块运送到施工现场；用模块间接合结构组装预浇注模块；并且在相邻模块之间浇筑水泥砂浆，其中制造预浇注模块包括用通用模板固定装置为模块中的所有结构建立整体模具，并且仅从一点将浇注材料浇筑到模具中，使得所述模块的所有部件被融合在一起成为一个单一的整合工件。本发明能够通过简单地以不同的排列和组合使用一组相同的模板固定装置来浇注不同模块形状的多种变体，并确保所有构件彼此第一时间100％融合。

Description

建造单一浇注混凝土建造模块化建筑物的方法

技术领域

本发明涉及使用单一浇注混凝土预成品模块来建造建筑物，尤其涉及使用在工厂中形成的这类单一浇注混凝土预修整预浇注模块化组件来建造高层建筑物和低高度的建筑物。

背景技术

劳动密集型建筑物建造工艺所面临的挑战是全球范围内发展在工厂建造的(预加工/预修整的)住宅的原因，在此基础上提出模块化建造的理念。

在20世纪90年代，人们看到了发达国家例如美国、日本和欧洲的一些地区率先在这个领域提出很多解决方案。在21世纪前十年中期，模块化建筑物/住宅在这些地方变成普遍的现象，在该领域中几乎100％的竞争者提供重量轻的建筑物解决方案，这些方案提供重量轻的传统优点，即DIY(自己动手)、运输方便、抗震效果好等。

利用模块化的建造理念，设计的建筑物被分解成大小可运输的模块，然后通过设计/组装用于整个模块的单一连续成形装置(模具)(类似于浇铸塑料制品的模子)，在工厂中根据其横截面浇注所述模块。一旦浇注后，整个块体硬化为楼板、柱、梁和墙体的一个单一融合组合件，这与传统建造方法不同，在传统建造方法中，这些构件中的每一个按顺序在不同的时间被浇注和硬化，从而耗费更多时间。然后，在工厂内根据客户的需求对这类硬化骨架的内饰和外观进行修整，然后将其运送到现场进行架设和调试。

这些预修整的(不是预加工的)模块全部通过拖挂式卡车运送到现场，所述模块在现场被彼此固定在铺砌用于该目的的规则柱基/地基上，并且使用混凝土浇筑在这些模块之间以使其结合在一起，以便如同快完工的建筑物一样矗立。修整接合断面的平衡作业、涂抹最后的颜色涂层、电气和其他电缆等的端接也在现场完成。

作为现有技术，国际专利申请WO01/90499描述了一种建造模块化高层建筑物的方法，其中在地平面上形成可形成建筑物某一楼层的一部分的预制模块，并将其提升到待安装楼层上的适当位置处。预制模块的大部分修整和检验工作在地平面上进行，并且一旦在建筑物楼层上放置就位，这些预制模块就通过混凝土浇筑和其他加强构件来固定。

然而，在当前的模块化建造领域中存在以下缺点。具体来说，由于模块需要在工厂制造并被运送到现场，因此模块化建造的建筑物的成本比常规砌筑方案的成本更高。此外，在目前的模块化建造工艺中，大量木材被用于制造浇注混凝土模块的模具，或者木材多次被用作关键的结构组件，这相对于常规的水泥混凝土建造方法来说不是那么环保。此外，在模块化建造建筑物中，通过在预加工模块之间简单地浇筑普通混凝土，预加工模块被彼此固定在规则柱基上并彼此整合在一起，从而使得它们本质上是脆弱的，因此需要被加强以应对自然力量例如地震和飓风。最重要的是，由于模块化建造的建筑物具有重量非常轻的性质，因此即使在今天，世界上的发展中经济体/欠发达经济体中也不存在大众接受。

发明内容

有鉴于此，这一理念的发明人所面临的问题是说服尤其在南亚的潜在客户接受轻质预加工方案以及按照他们的要求所缺乏的坚固性和强度。

然后特意创新用于处理此类问题的这一方案在下面的章节中提前讨论并且被称用于模块化建筑物的单一浇注混凝土建造(SINGLECASTCONCRETECONSTRUCTION，S3C)技术。

S3C技术是一种在工厂内通过浇注水泥混凝土模块作为单一融合水泥混凝土结构的制造“建筑模块”的方法，然后根据需要在该结构的内侧和外侧上进行内饰和外饰修整。

该方法允许在工厂内制造建筑物且同时进行现场的地面平整/地基作业。一旦完成，包括一个单一建筑物的所有模块都被运送到现场，然后它们被并排或上下叠置地排布且彼此融合/粘结，同时确保模块连接接头的100％配对，就像常规建造所发生的一样，通过在两个模块之间浇注混凝土覆盖层将其彼此牢牢粘合，其中楼板被粘合到柱而柱被粘合到梁等。

根据本发明的一个实施例，其提供一种构建单一浇注混凝土建造模块化建筑物的方法，其包括：与某些其他模块化建筑公司可能使用的其他选项不同，通过使用单一浇注单点混凝土浇筑方法在工厂内制造预浇注模块，该预浇注模块定义一层建筑物的多个部分；将预浇注模块从工厂运送到施工现场；用创新的模块间接合结构组装预浇注模块；以及在相邻模块之间浇筑水泥砂浆，以将相邻模块彼此紧紧粘合在一起，其中制造预浇注模块包括用通用模板(shuttering)固定装置建立用于一个模块中的所有结构的整体模具，并且仅从一点将浇注材料浇筑到模具中，使得模块的所有部分被一起融合成一个单一的整合工件。

在优选示例中，模块间接合结构包括在相邻模块上形成拼图式装配的一对互补特征件。

在优选示例中，制造预浇注模块进一步包括加工内部钢结构并在浇筑浇注材料之前将内部钢结构布置在模具内。

在优选示例中，当所述模块在所述工厂内制造时，所述模块同时被预修整。

在优选示例中，模块间接合结构被设置在顶部模块和底部模块的立柱的端部处并且使顶部模块和底部模块垂直对称地对准。

在优选示例中，该方法进一步包括在施工现场执行地基作业的初步步骤。

在优选示例中，该方法进一步包括在浇注混凝土之前以精确的形式设置电线和管道连接。

在优选示例中，组装预浇注模块包括以并排的方式布置预浇注模块以创建联排别墅，或者以叠置的方式创建高层建筑物。

本发明的有益效果如下：

1.更快的工艺——单一浇注混凝土成型减少了接合、融合构件等所需要的时间。在工厂进行内饰和外饰的预修整作业进一步节约了在现场所需要的大量时间。

2.坚固的建造——单一浇注模制件带来强大而坚固的建筑设计。同时存在无裂纹、无线路突出、易于铺设瓷砖地板、涂漆等优点。

3.防漏——单一浇注模制件消除了泄漏的可能性，无论是水还是声音的泄漏。

4.耐运输——坚固的建造结构意味着由于运输颠簸等对模块造成的影响较小。

5.简化的现场作业——连接细节设计使得在现场粘结两个或更多个模块在很大程度上被简化，从而导致更快的交付以及在现场的较少人力需求等。

6.在现场的工人安全——由于大多数作业是在受控工厂环境中的地平面上完成的，因此与高空作业的劳动者/工人的高层施工相关的风险和危害在很大程度上被降低。

7.相同模板材料的无限设计——该设计可以导致在工厂的成本有效的制造工艺。独特的设计允许使用相同的模板构件来浇注任何类型的模块组合。因此，在固定装置和钢模板方面的投资是受控的，从而产生较低的生产费用，这对客户意味着较低的最终成本。

8.绿色建筑理念——使用废料如粉煤灰和石膏粉作为原材料使得S3C模块化建筑成就环境友好的绿色理念。

9.带有用户手册的住宅——工厂制造/组装需要为每个住宅/建筑的每个模块合理规划管道和布线系统的详细工程图纸。当向客户交付时，所创建用以帮助生产的这类工程图纸可以作为该单元的适当用户手册。正由于此，故障隔离和维护变得相对容易。

10.成本效益——不同于其他轻质建造选项，AAC/泡沫混凝土等表现出比木材、柚木、纤维板、基于MgO的SIP板、预制钢结构建筑等要便宜得多。由于苦累的内饰和外饰修整作业在工厂完成并且只有最后的涂漆作业在现场完成，这也在很大程度上降低了现场的人工成本。

11.增强和稳定的品质建筑——由于模块在工厂内建造，赋予其很多精确性，否则，在现场的劳动者通过不受控的程序很难达到这种精确性。这产生可以看得见的具有更好修整、美学、对准等更好质量的建筑。

附图说明

包括的附图提供对本发明的进一步理解，其被并入并构成本说明书的一部分，这些附图与说明书一起阐明本发明的实施例并且用于解释本发明的目的、优点和原理。

在附图中，

图1是示出根据本发明建造的高层建筑物的示意图；

图2A是示出图1建筑物的示例性楼层布局的楼层平面图；

图2B示出对应于图2A的重新排列布局的设计模块；

图3是示出组装和拆卸形式的联排别墅的示意图；

图4是示出建筑物模块的内部钢结构的示意图，其中(1)是底框架，(2)是顶框架，以及(3)是前壁框架；

图5以俯视图横截面的形式示出包围嵌入式钢结构的局部模具的示意图；

图6是示出模块间连接的局部放大示意图；

图7是示出使用起重机提升和放置模块的示意图。

具体实施方式

本发明利用预浇注预修整模块来建造具有很多楼层的高层建筑物。为了清楚说明此过程，下面将参照附图来描述根据本发明的系统用于建造一个代表性的11层建筑物的步骤。

在图1中以完成形式示出的代表性的11层结构可以包括通用的底层2、在底层上建造的10层居住层或楼层以及在顶楼上的某些其他附属结构。该建筑物可以被划分为左单元和右单元，并且左右单元相对于该建筑物的中心线基本是对称的。每个单元的每个楼层具有四个公寓，其共用若干电梯、楼梯和多个设施。该示例性建筑物总共具有80套公寓。

虽然该示例性建筑物具有并排对称的样式，但根据本发明的系统和方法可以用于建造其他样式的建筑物。例如，该建筑物可以具有中央核心区和在其周围的几个侧楼。使用本系统的主要要求是每个楼层可以通过组合在工厂预成形的基本相同的模块来形成。因此，可以改变公寓的套数、公寓的布局、电梯的数量和其他建筑细节而仍然保持在本发明的范围内。

现在参照图2A，其为示出图1建筑物的示例性楼层布局的楼层平面图，并且也参照图2B，其示出对应于图2A的重新排列布局的设计模块。在图2A中，示出两个单元，其分别具有围绕中央区域排列的四个公寓。该中央区域包括两个楼梯隔间和两个电梯隔间，这些隔间通过主门打开时所朝向的走廊相互连通。每间公寓具有多个房间，其分别用作客厅、饭厅、厨房、卫生间、若干卧室等。

在建造这类建筑物的常规工艺中，比较容易想到的是浇注公寓中的每个房间作为单独的模块或浇注一个公寓作为整体的模块，然后将它们组合起来以便建造一幢建筑物。然而，由于公寓中每个房间的形状和大小以及不同的公寓具有相当的多样性，在这类情况下，需要大量不同形状和大小的模具，这可能增加建造工艺的复杂性和成本。

在本发明中，图2A中所示的楼层平面布局被重新设计以产生新的模块规划图，其中示出要浇注的4种矩形模块M1、M2、M3和M4。矩形模块M1、M2、M3和M4的大小可以分别是例如但不限于10英寸×30英寸、8英寸×24英寸、10英寸×24英寸、10英寸×12英寸。在每个模块中，多个柱被设计成通过确定内部钢结构的适当横截面大小来支撑所需要的载荷。混凝土浇筑赋予该结构砌筑形状并允许容易修整侧壁内外。在随后的部分将详细描述内部钢结构。

通过比较两种布局，可以很明显看出，相同的模块可以用于不同的公寓。例如，虽然在楼梯隔间左边和右边的四组房间属于不同的公寓并具有不同的房间样式，但是它们全部可以用相同的模块M1来建造。进一步地，在楼层图最左边和最右边的两个房间也属于不同的公寓，但是可以用单一模块M2来建造。由于使用较少的模块，本发明的布局分区方案在模块加工中更高效和节省成本。更重要的是，这类方案是更环境友好的，因为其使用较少的木材来制造用于浇注混凝土模块的模具。

除了高层建筑以外，模块化的理念也同样适用于联排别墅。不过，负荷承载能力的大小需要被不同地设计。这进而根据需要被垂直安装在彼此顶部上的楼层数量决定柱的横截面和剪力墙的添加/删减。作为示例性实施方式，图3示意性示出组装和拆卸形式的联排别墅。在准备阶段，九个长方体基本模块即底层的A1、A2、A3和中间层的B1、B2、B3以及顶层的C1、C2、C3均在工厂用钢结构和混凝土浇注成。为加强浇注模块，起泡剂例如ProFoamEngland公司的用于增强到1700kgf/sqm的PROPUMP26以及用于增强到2100kgf/sqm的PROPUMP40可以被添加在混凝土中。这些添加剂是具有重充气起泡能力的基于蛋白质的起泡剂(化学品)。当然，也可以使用等效于这类添加剂的其他物质。

在一般情况下，第一组三个基本模块A1、A2、A3被固定在一起以形成底层A，第二组B1、B2、B3被固定在一起以形成中间楼层B，而第三组C1、C2、C3被固定在一起以形成顶层C。接着，三个楼层A、B、C被顺序组装以产生整体别墅H。

这些模块在其顶部和底部的所有边角具有凸凹型的插孔和配对的突出部，以便在施加粘接剂之前，使相邻模块彼此紧密贴合。对于底层模块，这些插孔和配对的突出部与底部柱基上的相应插件配对并且与其上面的顶部模块配对。对于在其上面的二楼，在该模块上面和下面的模块之间同样产生配对。因此，本发明允许拼图式装配(即插即用)或者榫铆方式的连接，以有利于相邻模块之间的对准和稳固连接。

一旦所有的底层模块被放置并固定于柱基以及彼此的侧面，则通过在两个模块、它们的梁侧、内墙侧等之间的开口(如果有的话)浇筑水泥砂浆使它们进一步彼此粘合。这种砂浆可以包含以稳固方式将模块保持在一起的特殊粘合材料(例如在市场上可买到的标准结合剂)。

通过浇筑具有强粘接剂和其他加强材料的混凝土，不仅在两个模块的这些配对点而且在每个边缘/接触区确保硬焊操作。

本发明采用将一个模块上的楼板作为其他模块的天花板的概念。不过对于最上面的模块，也浇注天花板。可替换地，可以引入半高的露台模块。

一旦一个楼层完成，则下一个楼层的下一组模块开始彼此插栓。混凝土覆盖层被再次使用，以便将新模块的底部硬焊到底部模块。粘合和整合的类似工艺在每两个楼层之间完成。

与此同时，另一队技术人员开始进行联接和端接电气连接、管道、水暖、空调风管等作业。电梯被安装在将模块放置在彼此顶部后限定出的电梯井中。类似地，楼梯、管道、拱门、棚架等其他建筑构件作为附属品附接在主体上。一旦所有的整合作业已经完成，则对内部和外部托板进行修整作业。

在制造混凝土模块时，内部钢结构对浇注墙的抗压缩和剪切载荷能力是至关重要的。在图4中，建筑物模块的一些内部钢结构被简要示出，其中(1)是底框架，(2)是顶框架，以及(3)是前壁框架。基于建筑物的类型和需要产生的承载能力，根据需要通过使用工形截面或方管型材来加工用于柱的钢结构并且使用角型材来加工用于梁的钢结构。整个结构被彼此焊接在一起，其中首先建好楼板框架，接着构建梁和该模块的其他部件。接合元件被装配到在柱两边，即顶部和底部上。无论是在楼板区还是沿墙壁侧区域的任何需要构建承重剪力墙的地方，都可以添加额外的TMT增强材料。

图5以俯视图横截面的形式简要示出包围嵌入式钢结构的局部模制件。该图描绘了使用多个模板/百叶板(shuttering)固定装置来创建围绕所制造的加强钢结构的模具，其允许浇筑泡沫混凝土到其腔体内并将该腔体填满。浇筑的混凝土淹没整个钢结构，但不包括接合构件(joineryelement)，所述接合构件仍然裸露在外用于在现场接合的目的。为了赋予恰好适量的承载能力以及模块的每个构件的自重量，混凝土浇筑是受控的。举例来说，重要的是使需要承载最大负荷的楼板和柱具有较强的混凝土拌合料(对于住宅建筑是1800-2100kgf/sqm，而对于商业建筑则高达2500kgf/sqm)。墙壁和隔墙需要具有厚的形状和轻的重量，因此用600kgf/sqm的强度的泡沫混凝土建造。最终的负荷承载能力是钢结构和在该钢结构周围浇筑的水泥混凝土两者的组合承载能力。

本发明采用通用模板固定装置来创建任何期望的可运输模块的形状和大小。通用意味着来自一个系列的模块的同一套固定装置可以一遍遍地被拆卸、重新组装和再使用，以便产生不同模块设计的多种模块模具。通过简单地以不同的排列和组合使用同一组固定装置，通用模板固定装置的这种设计允许浇注不同模块形状的许多变体。例如，虽然图3中的模块A1-A3和B1-B3具有针对隔墙、窗户、门、楼梯等的不同布置，但是这些结构全部可以通过使用通用模板固定装置一次性浇注。同时，由于可以建立用于模块中的所有结构的整体模具，浇注材料例如水泥砂浆可以只从一个点浇筑到模板中，使得该模块的所有部件即楼板、柱、墙体、梁等被融合在一起成为一个单一的整合件。这使得建筑物具有巨大的强度、坚固性和耐用性并提高其使用寿命。能够利用在8个模块端接点的正确位置突出的配对点围绕所制造的内部钢结构竖立模板的独特方面是本设计/发明的亮点。在围绕钢结构浇注混凝土之前，允许无缝组装围绕RCC钢结构的模板固定装置的多个组合以实现坚固、耐用和防漏的单一融合骨架(模块)，这就是本发明及其能力所在。

虽然本理念的解决方案为了强度而采用焊接钢结构，但整个钢结构被混凝土淹没以确保完整的声音密封，因此，不像预制钢结构建筑那样，这种方案的音响效果得到很好的控制。

当将多个模块组装成房子或建筑物时，非常重要的是，这些模块被正确放置在彼此的顶部以适当对准，并且每个模块在顶部和底部的四个边之间牢牢夹紧。正如上面提到的，拼图式装配(即插即用)或榫铆方式的连接被用于本发明。为了说明，图6示出局部放大的模块间接合结构(joinery)。底部模块的柱上的顶部接合组合件与顶部模块的对应柱上的基部接合组合件被设计成互补的结构，以便它们可以滑动到彼此内部以对准并固定顶部模块和底部模块。例如，顶部接合组合件可以是被焊接到内部钢结构并半埋在硬化混凝土中的长钢销，并且对应的底部接合组合件可以是大小被设计成能够以紧密接合方式接收突出栓销的深孔。可替换地，顶部和底部接合组合件的上述配置可以互换。作为另一个示例，在该钢销周围的模块区可以被浇注为凹形特征件，并且该孔周围的模块区可以被浇注为互补的凸形特征件，从而当该钢销插入该孔时，所述凹形特征件能够与凸形特征件形成紧密的表面接触，这可以进一步加强两个模块的对准和稳固性。本领域的技术人员可以想到实现拼图式装配(即插即用)的其他模块间接合结构。

在本发明中设计的接合结构提供了以下三个主要功能：首先，其使顶部和底部模块垂直对称对准，这在建筑物设计中至关重要；其次，其允许凸凹截面的可靠和充分的硬焊不仅存在于边缘上而且深入到模块结构内部；最后，其允许将载荷水平传递到模块的四个角(即，柱)，使得所有的垂直力沿着模块内的柱从最顶部楼层传播到地面。载荷的传递以创新的方式来实现，其中凸凹接合构件在顶部模块的楼板梁与下部模块的天花板梁之间保持几毫米的有效间隙。这促使垂直力朝向连接件即各柱分散。这是传统的现场建造建筑物骨架结构的确切作业环境的模拟。

在地基充分准备和预浇注模块被运送到位后，可以执行模块的放置、组装和加强的工艺。可以参考图7，其简要示出使用起重机进行模块的提升和放置。在现场吊装模块也是专门技能的行动，如果不用适当的工具和器械吊装，起重设备可能损坏，然后在现场会出现与不对准和裂缝有关的问题。因此，应使用升降装置吊装模块。这类装置有助于确保吊装阶段所产生的应力保持垂直并仅被传递到柱的边缘。例如，如图所示的场景，该模块的四个上角(即柱的端部)被固定到四个等长钢丝绳，这使得在吊装期间，模块总体上承受垂直力而具有最小的横向剪切力。

为了对发明有一个整体的理解，下面介绍制造模块和现场作业所涉及的主要步骤。

1.制造钢结构

用于每个模块的如图4所示的适当钢结构在工厂的预制区被组装。这种钢结构赋予模块的负荷承载性能(能力)，并被设计成承载其自身重量和将要放置并固定在该钢结构上的模块的恒载(deadload)，以及设计方案所定义/假设的活载(liveload)。成形模具被组装在这样的钢结构周围，使得可以在整个钢结构周围浇筑混凝土，并且这样浇筑的混凝土能够与钢构件紧紧结合/融合，以便提供所需的RCC强度。

2.组装钢结构周围的模板固定装置

钢结构被完全组装并测试其质量保证参数，然后其被转移到潮湿作业区，在此处沿着该结构外围组装模制件(即通用固定装置)，包括楼板区、柱、梁等。毛坯件被插入到需要安装门窗的空间，使得当混凝土浇筑完成时，这些空隙未被填充。图5描述了这类模板固定装置组合件的截面，在其中浇筑混凝土。

3.将混凝土浇筑到模具中

在S3C方案中，建议使用泡沫混凝土(FOAMCONCRETE)来实现成本有效且坚固的混凝土混合物。泡沫混凝土的成分根据该混凝土需要到达并硬化的地方而改变。例如，初始浇筑的成分被设计成达到2100kgf/sqm，这是因为其将到达楼板区域，接着到达柱截面。一旦这些被填满，平衡浇筑被设计成达到600kgf/sqm，用于轻质墙壁。通常是在梁区域的最后浇筑再次变得坚硬，高达1800kgf/sqm。这些成分基于建筑物设计要求而改变。在改变混凝土的成分时中间保持一个小时的时间间隙，以便允许这些区域半硬化并开始获得所期望的强度。电气布线、管道、水暖管道等如果在设计方案中被规划成隐藏式的，则所述布线和管道被悬浮在模具内，使得这类布线/管道隐藏在混凝土墙壁/地板内并且只有其端部伸出混凝土。

4.融合混凝土模块结构的硬化

将计划的混凝土浇筑到模具中大约8-10小时后，固定装置被去除，然后该模块骨架在另外48-72小时内保持干燥。可以通过使用固化混凝土的加速剂来使能快速固化，以便节省时间。

5.模块的修整作业

一旦固化后，该模块开始在修整车间进行装备，其中与电气布线、铺地板、贴瓷砖、涂漆(内饰和外饰)、布管、装配固定装置和必要的家具相关的所有作业以如同在现场完成一样的方式完成。然而，差别在于在工厂中将具有标准的操作程序和适当的工具和器械，从而确保良好的质量和耐用性。模块几乎完成其最终阶段的80％到85％的作业量，而平衡作业是在所有模块根据设计彼此整合后在现场完成的。

6.包装和运输

因此，修整后的模块被包装以便能在公路上运输。低平板拖车被用于此目的。一个模块在一个卡车上被运送到地基作业已准备就绪的现场。

7.现场准备和地基作业(现场作业)

在现场同时进行土地平整、地基、柱基和外部开发等作业。一旦柱基准备就绪，模块被运到现场并且其架设和调试作业如同前面关于图3的部分所描述的那样在现场完成。

本发明使得在现场具有非常少的作业量，并且此类现场作业只限于将所有模块彼此硬焊在一起、电缆和管道的端接和连接、最后的涂漆/纹理涂覆、外部施釉连接(如果有的话)以及设备的安装、调试等。相对于其他的解决方案，这将节省大量的时间。节省时间最终导致节约成本。

虽然在上述实施例中相对于附图描述了本发明，但本领域技术人员应当理解，其他实施例可以实现相同的结果。对本领域技术人员来说显而易见的是，在不偏离本申请范围的前提下，可以对其进行各种变化和修改。

Claims (8)

1.一种构建单一浇注混凝土建造模块化建筑物的方法，其包括：

与某些其他模块化建筑公司可能使用的其他选项不同，通过使用单一浇注单点混凝土浇筑方法在工厂内制造预浇注模块，所述预浇注模块定义一层建筑物的多个部分；

将所述预浇注模块从工厂运送到施工现场；

用创新的模块间接合结构组装所述预浇注模块；以及

在相邻模块之间浇筑水泥砂浆，以将相邻模块彼此紧紧粘合在一起，

其特征在于：

制造所述预浇注模块包括用通用模板固定装置建立用于一个模块中的所有结构的整体模具，并且仅从一点将浇注材料浇筑到所述模具中，使得所述模块的所有部分被一起融合成一个单一的整合工件。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述模块间接合结构包括在相邻模块上形成拼图式装配的一对互补特征件。

3.根据权利要求1所述的方法，其中制造所述预浇注模块进一步包括加工内部钢结构并在浇筑浇注材料之前将所述内部钢结构布置在所述模具内。

4.根据权利要求1所述的方法，其中当所述模块在所述工厂内制造时，所述模块同时被预修整。

5.根据权利要求1所述的方法，其中所述模块间接合结构被设置在顶部模块和底部模块的立柱的端部处并且使所述顶部模块和所述底部模块垂直对称地对准。

6.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括在所述施工现场执行地基作业的初步步骤。

7.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括在浇注混凝土之前以精确的形式设置电线和管道连接。

8.根据权利要求1所述的方法，其中组装所述预浇注模块包括以并排的方式布置所述预浇注模块以创建联排别墅，或者以叠置的方式创建高层建筑物。