CN105344948A - 一种铸造起模器及其起模方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铸造起模器及其起模方法。所述铸造起模器包括定板和起模杆；所述定板在整体上呈圆形，均匀设置有若干个沉孔；在定板的中心设有通孔，通孔的上下两侧分别设有方槽；所述起模杆包括杆体、手柄、套筒、弹簧和方销，所述手柄设在杆体的尾部；所述弹簧套在杆体的前部；所述套筒套在弹簧和杆体的外部；所述方销位于套筒的前侧，采用过盈配合两端对称地安装在杆体的前端上。本发明所述的铸造起模器在起模操作时能够快速地插进、锁紧、退出，可杜绝发生模型滑脱造成的铸型损坏，避免钢钎钉进模型缩短模型使用寿命，以及向下钉击模型造成的尺寸精度变差，从而提高质量和生产效率，延长模具使用寿命，降低生产成本。

Description

一种铸造起模器及其起模方法

技术领域

本发明涉及一种适用于木模、金属模、塑料模等不同材质的铸造模型起模工具及方法，具体地说，涉及一种铸造起模器及其起模方法。

背景技术

反复使用铸造模型，从而大量制作铸型，使铸件成型、获得所需铸件，是基本的铸造方法之一，而且在现代工业生产中仍然占据主导地位，而起模是必须的工序。

现有的铸造手工造型起模一般有两种方法：1、用钢钎钉进模型，敲击钢钎松动模型，再向模型中钉紧钢钎，抓住钢钎将模型从铸型中取出；2、在模型上预先安装带螺孔的金属板，起模时先松模，再将螺杆旋进螺孔，抓住螺杆将模型从铸型中取出。

上述的两种起模方法存在以下不足：1、钢钎起模常常发生模型从钢钎上滑落打坏铸型的情况；2、反复钉击模型，容易导致模型损坏，缩短模型使用寿命；3、反复地向下敲击模型，若铸型刚度较低(比如潮模)，模型下沉，易导致铸件尺寸精度变差；4、螺纹件起模虽然避免了模型滑脱和钉击损坏，但螺杆旋进、旋出较为费时，效率较低。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种能够快速地插进、锁紧、退出的铸造起模器及其起模方法，以解决上述的技术问题。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：

一种铸造起模器，其特征在于：包括定板和起模杆；所述定板在整体上呈圆形，靠近边缘的部位均匀设置有若干个沉孔；在定板的中心设有通孔，通孔的上下两侧分别设有方槽；所述起模杆包括杆体、手柄、套筒、弹簧和方销，所述手柄设在杆体的尾部；所述弹簧套在杆体的前部；所述套筒套在弹簧和杆体的外部；所述方销位于套筒的前侧，采用过盈配合两端对称地安装在杆体的前端上。

进一步地说，所述定板整体均分为4个扇形区域，每个扇形区域内设有一个沉孔，其中两个相对的扇形区域的厚度大于另外两个相对的扇形区域的厚度。

再进一步说，所述起模杆为起吊式起模杆，在手柄上设有起吊孔；或者，所述起模杆为手持式起模杆，在手柄上设有防滑纹。

更进一步说，所述定板的外径为50mm、60mm、65mm或者70mm。

所述铸造起模器的起模方法，包括以下步骤：

1、根据铸造模型的种类、大小选择适当大小和数量的定板；

2、将定板预先安装在铸造模型的分型面上，且应使起模时模型平衡；

3、用铸造模型在铸型中进行造型；铸型完成紧砂或固化后，打开铸型，准备起模；

4、根据步骤1所选择的定板的大小、数量选择手持式起模杆或者起吊式起模杆，使起模杆与定板进行插配，具体操作如下：将杆体的前端对准定板中心的通孔，方销对通孔两侧的方槽，将杆体插入，杆体插入到底时，顺时针旋转，至感到止推为止；由于弹簧的张力，套管前端面和方销后端面夹持住定板；

5、操作手柄进行松模操作；铸造模型松动后，即可平稳地向上提起，将其从型砂内平稳取出；

6、放下铸造模型，逆时针旋转手柄，在弹簧的张力作用下，起模杆自动从定板中弹出。

进一步地说，所述步骤2中，定板通过沉头螺栓固定安装在铸造模型的分型面上，固定螺帽所在一端的孔洞，用填料补平抛光。

若定板的安装数量为1个，定板安装在分型面上铸造模型重心投影点所在的位置；若定板的安装数量为2个，将2个定板安装在分型面上铸造模型重心投影点两侧对称的位置上；若定板的安装数量为3个，先选定分型面上铸造模型重心投影点两侧沿中轴线上适当的对称位置，先将其中1个定板安装在铸造模型的中轴线上，另一侧过对称点引铸造模型中轴线的垂直线，然后在此直线上适当位置选定以铸造模型的中轴线相对称的2点，此时3个定板中心连线应为等腰三角形或正三角形；若定板的安装数量为4个，选定分型面上铸造模型重心投影点为原点，在四个适当的对称位置安装定板，根据模型的形状，4个定板中心连线应为矩形(正方形或长方形)。

再进一步说，所述定板的顶面和沉头螺栓的顶面最高的部位要低于铸造模型分型面0.5-3mm，避免合型时与相对的定板或沉头螺栓产生干涉导致模型不能密合。

有益效果：与现有技术相比，本发明所述的铸造起模器结构简单、合理，操作方便，在起模操作时能够快速地插进、锁紧、退出，可杜绝发生模型滑脱造成的铸型损坏，避免钢钎钉进模型缩短模型使用寿命，以及向下钉击模型造成的尺寸精度变差，从而提高生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明中所述定板的结构示意图；

图2为图1的A-A剖面图；

图3为本发明中所述起吊式起模杆的结构示意图；

图4为本发明中所述手持式起模杆的结构示意图；

图5为本发明中非金属模型定板安装示意图；

图6为本发明中金属模型定板安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

起模器实施例1：

参照图1-3，本实施例所述的铸造起模器，包括定板1和起模杆。

所述定板1采用中碳钢制作，并经调质热处理，表面氧化处理。所述定板1在整体上呈圆形，整体均分为4个扇形区域，其中两个相对的扇形区域的厚度大于另外两个相对的扇形区域的厚度。定板1的每个扇形区域内靠近边缘的部位设有一个沉孔13；在定板1的中心设有通孔12，通孔12的上下两侧分别设有方槽11。所述定板的外径为50mm、60mm、65mm或者70mm。

所述起模杆为起吊式起模杆，包括杆体22A、手柄21A、套筒23A、弹簧24A和方销25A。除了弹簧24A采用65Mn材料制作之外，其他部件均采用中碳钢制作，并经调质热处理，所有部件均进行表面氧化处理。所述手柄21A设在杆体22A的尾部，在手柄21A上设有起吊孔26A。所述弹簧24A套在杆体22A的前部；所述套筒23A套在弹簧24A和杆体22A的外部；所述方销25A位于套筒23A的前侧，采用过盈配合两端对称地安装在杆体22A的前端上。

起模器实施例2：

参照图1、2、4，本实施例所述的铸造起模器，包括定板1和起模杆。

所述定板1采用中碳钢制作，并经调质热处理，表面氧化处理。所述定板1在整体上呈圆形，整体均分为4个扇形区域，其中两个相对的扇形区域的厚度大于另外两个相对的扇形区域的厚度。定板1的每个扇形区域内靠近边缘的部位设有一个沉孔13；在定板1的中心设有通孔12，通孔12的上下两侧分别设有方槽11。所述定板的外径为50mm、60mm、65mm或者70mm。

所述起模杆为手持式起模杆，包括杆体22B、手柄21B、套筒23B、弹簧24B和方销25B。除了弹簧24B采用65Mn材料制作之外，其他部件均采用中碳钢制作，并经调质热处理，所有部件均进行表面氧化处理。所述手柄21B设在杆体22B的尾部，在手柄21A上设有防滑纹。所述弹簧24B套在杆体22B的前部；所述套筒23B套在弹簧24B和杆体22B的外部；所述方销25B位于套筒23B的前侧，采用过盈配合两端对称地安装在杆体22B的前端上。

表1根据铸造模型选择定板和起模杆类型表

起模方法实施例1(安装1个定板)：

本实施例是应用所述铸造起模器对300柴油机燃油泵模型起模，该模型重量为5.8kg，根据表1，选择外径为50mm的定板，在两个半模分型面重心投影点上各安装一个定板。

参照图5，定板1通过沉头螺栓32固定安装在铸造模型3的分型面31上，固定螺帽所在一端的孔洞，用填料33补平抛光。定板1安装在分型面31上铸造模型分型面上重心投影点所在的位置，并保证定板1顶面或其固定沉头螺栓32顶部最高点低于分型面0.5-3mm。

用铸造模型在铸型中进行造型，造型方法和步骤是铸造行业已知的，即：放砂箱、填砂；紧砂(或固化)之后，打开铸型，准备起模。

选用一件适配的手持式起模杆进行插配：将手柄21B前端对准定板1中心的通孔12，方销25B对准定板1上的方槽11插入，将杆体22B插入，杆体22B插入到底时，顺时针旋转约90度，至感到止推为止。此时，由于弹簧24B的张力，套管23B前端面和方销25B后端面夹持住定板1。

该模型是以圆柱状加法兰为主构成，此时，只需抓住手柄21B前后、左右轻轻摇动铸造模型3使之在铸型中松动，再平稳地向上提起铸造模型3，将其从铸型中平稳取出即可。

放下模型，逆时针旋转手柄21B，在弹簧24B的张力作用下，起模杆自动从定板1中弹出。

本实施例的起模操作，半个模型上只安装了一个定板1，使用手持式起模杆插配，由于模型较小且是圆柱体为主，不用特意松模，只需抓住手柄21B前后、左右轻轻摇动模型使之在铸型中松动，就能平稳地向上提起模型将其从铸型中平稳取出。

操作过程中，由于手柄21B带动方销25B旋转了约90度，与插配的方槽形成了约90度的夹角，再加上弹簧24B的张力，套管23B前端面和方销25B后端面夹持住定板1，因此，模型绝对不会从起模杆上掉落造成铸型损坏。而且，由于没有钢钎起模那样的钉进模型造成的损坏，也没有向下敲击使得模型在铸型中下沉导致的铸件尺寸变大。与螺纹件起模相比，起模杆的快速插进、自动弹出，节约了操作时间。

采用此铸造起模器与传统的钢钎起模、螺纹件起模相比，可提高起模的可靠性和起模质量，简化起模操作，提高铸件质量和劳动生产率。这种起模器可广泛应用于木模、金属模和塑料模。

起模方法实施例2(安装2个定板)：

本实施例是应用所述铸造起模器对PC2-6型柴油机燃油泵模型起模，该模型重量为21kg，根据表1，选择外径60mm的定板，在两个半模上各安装2个定板。

参见图6，将两个定板1安装在分型面31上铸造模型重心投影点两侧对称的位置上，并保证定板1顶面或其固定沉头螺栓32顶部最高点低于模型分型面0.5-3mm。

用铸造模型在铸型中进行造型，造型方法和步骤是铸造行业已知的，即：放砂箱、填砂；紧砂(或固化)之后，打开铸型，适当松模，准备起模。

选用两件适配的手持式起模杆进行插配：将手柄21B前端对准定板1中心的通孔12，方销25B对准定板1上的方槽11插入，将杆体22B插入，杆体22B插入到底时，顺时针旋转约90度，至感到止推为止。此时，由于弹簧24B的张力，套管23B前端面和方销25B后端面夹持住定板1。

此时，只需抓住手柄21B前后、左右轻轻摇动铸造模型3使之在铸型中松动，再平稳地向上提起铸造模型3，将其从铸型中平稳取出即可。

放下模型，逆时针旋转手柄21B，在弹簧24B的张力作用下，起模杆自动从定板1中弹出。

本实施例的起模，半个模型上安装了两个定板1，使用两件手持式起模杆插配，由于已经特意松模，只需抓住手柄21B前后、左右轻轻摇动模型使之在铸型中松动，就能平稳地向上提起模型将其从铸型中平稳取出。

操作过程中，由于手柄21B带动方销25B旋转了约90度，与插配的方槽形成了约90度的夹角，再加上弹簧24B的张力，套管23B前端面和方销25B后端面夹持住定板1，因此，模型绝对不会从起模杆上掉落造成铸型损坏。而且，由于没有钢钎起模那样的钉进模型，也没有向下敲击使得模型在铸型中下沉导致的铸件尺寸变大。与螺纹件起模相比，起模杆的快速插进、自动弹出，节约了操作时间。

起模方法实施例3(安装4个定板)：

本实施例是应用所述铸造起模器对K30/150型空压机机身模型起模，该模型重量为65kg，根据表1，选择外径70mm的定板，在两个半模上各安装四个定板。

选定分型面上铸造模型重心投影点为原点，在四个适当的对称位置安装定板1，根据铸造模型的形状，四个定板中心连线应为矩形(正方形或长方形)且定板安装在与模型重心对称的适当位置上，并保证定板顶面或其固定沉头螺栓顶部最高点低于模型分型面0.5-3mm。

用铸造模型在铸型中进行造型，造型方法和步骤是铸造行业已知的，即：放砂箱、填砂；紧砂(或固化)之后，打开铸型，适当松模，准备起模。

选用四件适配的起吊式起模杆进行插配：将手柄21A前端对准定板1中心的通孔12，方销25A对准定板1上的方槽11插入，将杆体22A插入，杆体22A插入到底时，顺时针旋转约90度，至感到止推为止。此时，由于弹簧24A的张力，套管23A前端面和方销25A后端面夹持住定板1。

选用大小、长短合适的圆钢穿过手柄21A上的起吊孔26A置中。选用两端带吊扣的钢丝绳两根，将四个吊扣分别套住四个手柄21A上穿好的圆钢，再将两根钢丝绳都挂在起吊设备的吊钩上。

由于此前已经对该模型进行松模，此时只需抓住钢丝绳，使用铸造行业已知的起吊起模方法，平稳地向上提起将铸造模型从铸型中平稳取出。

放下模型，逆时针旋转手柄21A，在弹簧24A的张力作用下，起模杆自动从定板1中弹出。

本实施例的起模，半个模型上安装了四个定板1，使用四件起吊式起模杆插配，由于已经特意松模，只需使用铸造行业已知的起吊起模方法，就能平稳地向上提起模型将其从铸型中平稳取出。

操作过程中，由于手柄21A带动方销25A旋转了约90度，与插配的方槽形成了约90度的夹角，再加上弹簧24A的张力，套管23A前端面和方销25A后端面夹持住定板1，因此，模型绝对不会从起模杆上掉落造成铸型损坏。

本发明实现无损起模方法应用的形式不限于上述三个实施例，每个模型上安装的定板大小、数量是根据起模重量或模型分型面平均尺寸A[A＝(模型外廓长度+宽度或直径)÷2]来选定的，同时也选用适配的起模杆及个数。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (8)

1.一种铸造起模器，其特征在于：包括定板和起模杆；所述定板在整体上呈圆形，靠近边缘的部位均匀设置有若干个沉孔；在定板的中心设有通孔，通孔的上下两侧分别设有方槽；所述起模杆包括杆体、手柄、套筒、弹簧和方销，所述手柄设在杆体的尾部；所述弹簧套在杆体的前部；所述套筒套在弹簧和杆体的外部；所述方销位于套筒的前侧，采用过盈配合两端对称地安装在杆体的前端上。

2.根据权利要求1所述的铸造起模器，其特征在于：所述定板整体均分为4个扇形区域，每个扇形区域内设有一个沉孔，其中两个相对的扇形区域的厚度大于另外两个相对的扇形区域的厚度。

3.根据权利要求2所述的铸造起模器，其特征在于：所述起模杆为起吊式起模杆，在手柄上设有起吊孔。

4.根据权利要求2所述的铸造起模器，其特征在于：所述起模杆为手持式起模杆，在手柄上设有防滑纹。

5.根据权利要求3或4所述的铸造起模器，其特征在于：所述定板的外径为50mm、60mm、65mm或者70mm。

6.一种如权利要求5所述铸造起模器的起模方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)根据铸造模型的种类、大小选择适当大小和数量的定板；

(2)将定板预先安装在铸造模型的分型面上，且应使起模时模型平衡；

(3)用铸造模型在铸型中进行造型；铸型完成紧砂或固化后，打开铸型，准备起模；

(4)根据步骤(1)所选择的定板的大小、数量选择手持式起模杆或者起吊式起模杆，使起模杆与定板进行插配，具体操作如下：将杆体的前端对准定板中心的通孔，方销对准通孔两侧的方槽，将杆体插入，杆体插入到底时，顺时针旋转，至感到止推为止；由于弹簧的张力，套管前端面和方销后端面夹持住定板；

(5)操作手柄进行松模操作；铸造模型松动后，即可平稳地向上提起，将其从型砂中平稳取出；

(6)放下铸造模型，逆时针旋转手柄，在弹簧的张力作用下，起模杆自动从定板中弹出。

7.根据权利要求6所述的起模方法，其特征在于：所述步骤(2)中，定板通过沉头螺栓固定安装在铸造模型的分型面上，固定螺帽所在一端的孔洞，用填料补平抛光。

8.根据权利要求7所述的起模方法，其特征在于：所述定板的顶面和沉头螺栓的顶面最高的部位要低于铸造模型分型面0.5-3mm，避免合型时与相对的定板或沉头螺栓产生干涉导致模型不能密合。