CN105314249A - 连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法 - Google Patents

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吕和平
梁建国
李彦冬
李勇军
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Abstract

本发明公开了一种连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，其特征是所述本发明的高强护角由护角、轴向护边、径向褶皱边、外加强筋肋、内加强筋肋、钢捆带道、喷塑层、漏水孔组成；其特征是所述护角包括轴向护边和径向褶皱边，护角为不闭合环形；所述径向褶皱边为护角的径向边，径向褶皱边具有经护角成型机上下压制齿轮冷轧塑性变形而得到的波纹状褶皱边；所述双深肋的制造方法为材料准备阶段和将窄钢带条先后经过五组V型上下双向折角成型轧轮阶段；本发明增大了钢外护角加强筋的高度，使钢外护角的抗弯强度大大增加，同时，本发明的护角的加工，能使原材料降低14.9％，很大程度的节约了材质和能源。

Description

连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法
技术领域
本发明涉及一种连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，属于冷轧钢卷外包装领域。
背景技术
随着社会的发展和市场需求的不断提高，冶金行业越来越重视卷材的包装质量与包装材料资源的利用率。高强度、低成本的产品逐步成为钢卷包装材料的主流趋势。在钢卷包装中，钢外护角为常用的包装材料。钢外护角安装在钢卷端部外圈边缘，在钢卷的起吊、运输、储存过程中保护钢卷免受损伤，最大程度保护钢卷的原有质量。
国内外目前已经有比较成熟的钢外护角技术与市场，但是如果要想提高钢外护角的性能只能通过增加钢外护角的外形尺寸来实现。在提高性能的同时降低包装材料原材料消耗方面的研究甚少。
发明内容
本发明的目的在于提供一种连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，该护角可较大程度的提高现有护角的抗弯曲强度，同时能节约大量的原材料。
连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，其特征是所述本发明的高强护角由护角、轴向护边、径向褶皱边、外加强筋肋、内加强筋肋、钢捆带道、喷塑层、漏水孔组成；其特征是所述护角包括轴向护边和径向褶皱边，护角为不闭合环形，其截面为直角状；所述径向褶皱边为护角的径向边，径向褶皱边具有经护角成型机上下压制齿轮冷轧塑性变形而得到的波纹状褶皱边；所述外加强筋肋位于轴向护边上，并突出于轴向护边，其截面为弧形；所述内加强筋肋位于轴向护边上，位于外加强筋肋左侧靠近轴向护边端面位置；所述钢捆带道属于轴向护边的一部分，位于外加强筋肋和内加强筋肋之间；所述喷塑层为热固性粉末经200℃高温流平固化而形成，位于护角的外侧表面；所述漏水孔为于护角两直角边交汇处；经护角成型机冲制而成。
进一步所述本发明护角的双深肋制造方法为：(1)、材料准备阶段，将经过开卷纵切形成的宽为150mm的窄钢带卷放入开卷机上开卷，形成窄钢带条，然后冲制间距为100～150mm的漏水孔后即完成材料准备阶段；(2)将窄钢带条先后经过五组V型上下双向折角成型轧轮，五组V型上下双向成型轧轮将窄钢带条逐步轧制改向成型，并调整其中最后一组V型上下双向轧轮的凸肋高为3.5mm和凹槽深3.5mm，使最后一组轧轮形成两条封闭的环形凸肋与凹槽，然后利用最后一组V型上下双向轧轮形成的两条封闭的环形凸肋与凹槽相互啮合轧制，将窄钢带条冷弯变形后形成内、外加强筋肋。
进一步，所述轴向护边的长度为90mm，径向褶皱边上无褶皱的喷塑层的长度为60mm，护角接口的搭接量长度为200mm，内、外加强筋肋的中心距宽度为48mm，内、外加强筋肋的高度为3mm，漏水孔的直径为10mm。
本发明的有益效果在于增大了钢外护角加强筋的高度，使钢外护角的抗弯强度大大增加，同时，本发明的护角的加工，能使原材料降低14.9％，很大程度的节约了材质和能源。
附图说明
附图1为本发明的俯视图。
附图2为图1中A-A的放大结构示意图。
附图3为图2中VI部位的放大结构示意图。
图中：护角1、轴向护边2、径向褶皱边3、外加强筋肋4、内加强筋肋5、钢捆带道6、喷塑层7、漏水孔8。
具体实施方式
以下为本发明较佳的实施方式，并不因此而限定了本发明的保护范围。
见附图所示，连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，其特征是所述本发明的高强护角由护角1、轴向护边2、径向褶皱边3、外加强筋肋4、内加强筋肋5、钢捆带道6、喷塑层7、漏水孔8组成；其特征是所述护角1包括轴向护边2和径向褶皱边3，护角1为不闭合环形，其截面为直角状；所述径向褶皱边3为护角1的径向边，径向褶皱边3具有经护角成型机上下压制齿轮冷轧塑性变形而得到的波纹状褶皱边；所述外加强筋肋4位于轴向护边2上，并突出于轴向护边2，其截面为弧形；所述内加强筋肋5位于轴向护边2上，位于外加强筋肋4左侧靠近轴向护边端面位置；所述钢捆带道6属于轴向护边2的一部分，位于外加强筋肋4和内加强筋肋5之间；所述喷塑层7为热固性粉末经200℃高温流平固化而形成，位于护角1的外侧表面；所述漏水孔8为于护角1两直角边交汇处；经护角成型机冲制而成。
进一步所述本发明护角的双深肋制造方法为：(1)、材料准备阶段，将经过开卷纵切形成的宽为150mm的窄钢带卷放入开卷机上开卷，形成窄钢带条，然后冲制间距为100～150mm的漏水孔后即完成材料准备阶段；(2)将窄钢带条先后经过五组V型上下双向折角成型轧轮，五组V型上下双向成型轧轮将窄钢带条逐步轧制改向成型，并调整其中最后一组V型上下双向轧轮的凸肋高为3.5mm和凹槽深3.5mm，使最后一组轧轮形成两条封闭的环形凸肋与凹槽，然后利用最后一组V型上下双向轧轮形成的两条封闭的环形凸肋与凹槽相互啮合轧制，将窄钢带条冷弯变形后形成内、外加强筋肋。
进一步，所述轴向护边2的长度A为90mm，径向褶皱边3上无褶皱的喷塑层7的长度B为60mm，护角接口的搭接量长度C为200mm，内、外加强筋肋的中心距宽度D为48mm，内、外加强筋肋的高度E为3mm，漏水孔8的直径φ为10mm。
经过实验与测试，本发明的护角内、外加强筋肋的高度由现有技术的0.9～1.2mm增加到了3mm，本发明的钢外护角较现有技术的钢外护角抗弯强度提高了25.86％，在同一种规格的钢外护角中，本发明的钢外护角的比现有技术的钢外护角节约材料约14.9％，同时本发明在企业的钢卷包装中得到了实施和验证，其抗弯强度大大增加。

Claims (3)

1.连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，其特征是所述连续纵向双深肋高强护角由护角、轴向护边、径向褶皱边、外加强筋肋、内加强筋肋、钢捆带道、喷塑层、漏水孔组成；其特征是所述护角包括轴向护边和径向褶皱边，护角为不闭合环形，其截面为直角状；所述径向褶皱边为护角的径向边，径向褶皱边具有经护角成型机上下压制齿轮冷轧塑性变形而得到的波纹状褶皱边；所述外加强筋肋位于轴向护边上，并突出于轴向护边，其截面为弧形；所述内加强筋肋位于轴向护边上，位于外加强筋肋左侧靠近轴向护边端面位置；所述钢捆带道属于轴向护边的一部分，位于外加强筋肋和内加强筋肋之间；所述喷塑层为热固性粉末经200℃高温流平固化而形成，位于护角的外侧表面；所述漏水孔为于护角两直角边交汇处；经护角成型机冲制而成。
2.连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，其特征是所述连续纵向双深肋高强护角的双深肋制造方法为：(1)、材料准备阶段，将经过开卷纵切形成的宽为150mm的窄钢带卷放入开卷机上开卷，形成窄钢带条，然后冲制间距为100～150mm的漏水孔后即完成材料准备阶段；(2)将窄钢带条先后经过五组V型上下双向折角成型轧轮，五组V型上下双向成型轧轮将窄钢带条逐步轧制改向成型，并调整其中最后一组V型上下双向轧轮的凸肋高为3.5mm和凹槽深3.5mm，使最后一组轧轮形成两条封闭的环形凸肋与凹槽，然后利用最后一组V型上下双向轧轮形成的两条封闭的环形凸肋与凹槽相互啮合轧制，将窄钢带条冷弯变形后形成内、外加强筋肋。
3.根据权利要求1所述的连续纵向双深肋高强护角及其双深肋的制造方法，其特征是所述轴向护边的长度为90mm，径向褶皱边上无褶皱的喷塑层的长度为60mm，护角接口的搭接量长度为200mm，内、外加强筋楞的中心距宽度为48mm，内、外加强筋楞的高度为3mm，漏水孔的直径为10mm。
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