CN105290360A - 一种复合底铝锅的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合底铝锅的生产工艺，涉及炊具生产领域。该复合底铝锅的生产工艺是将固定装配有导磁片的模具置于压铸模内，然后将高温熔炼的液态铝浇注在压铸模内并利用压铸机瞬间一次成形。具体的生产工艺包括：选料-铝锭熔炼-预热压铸模-预热导磁片夹具-压铸模抽真空-压铸成型-毛坯处理-精加工。成型后，锅底具有螺纹，导磁片凹陷于锅底且外表面外露，导磁片外表面与锅底表面之间具有0.2～1.5mm的离缝落差，使导磁片可不与电磁炉直接接触。本发明生产工艺简单，减少了模具及大型设备的投入成本，成品无变形、压痕和凹坑等缺陷，降低了人力成本和生产能耗，锅底在冷态和热态下变形小，螺纹锅底使导热面增加，更加节能。

Description

一种复合底铝锅的生产工艺

技术领域

本发明涉及炊具生产领域，具体涉及一种复合底铝锅的生产工艺。

背景技术

不粘铝压铸锅具有导热快、重量轻和少油烟的特点，尤其是平底不粘铝锅经过复底工艺，能够在燃气灶或电磁炉等多种炉具使用，更是被国内外客户所青睐。制造复底铝锅的工艺，通常是在产品成形后，在锅底部复上一张材质为430不锈钢片，现有的接近技术方案有：a.冷挤压复底；b.热复打底；c.钎焊底；d.复合板压铸底；

行业内欧盟最先制定了相关的不粘锅行业标准BS-EN12983，以及第三方检测机构TUV,LGA的底凹测试标准，要求冷态0～6‰，热态0～3.5‰。目前的行业现状是：1、在行业内的复底铝锅工艺条件下，如果保证导磁热效能及功率因素前提下，通常两种材料相结合后，底凹热变形就不稳定，不能满足LGA底凹测试要求；2、锅在冷挤压、热复打或钎焊底等多种制造工艺都需要投入大量模具和设备，如冷挤压复底工艺下需要投入1500～3000吨的油压机设备和与锅形相配的复底模，在热复打底工艺下需要投入1500～2800吨的摩擦压力机和与锅形相配的复底模。不仅设备成本高，另一方面制作的产品易变形，内部及外观会产生压痕、凹坑等缺陷，需要增加多道后工序，对产品进行整形，修磨以及修正等补救措施，增加了生产工序和人力成本；3、复合板压铸锅底，因复合板材已经过铝板与不锈钢板相结合生产工序，复合板材成材能耗高，再压铸成型后，就成为重复制造的高能耗产品，其次底凹尺寸需要模具整形，导致内凹尺寸公差大，产品也难以通过LGA测试。

发明内容

为了解决上述技术存在的缺陷，本发明提供一种工艺简单，一次成型的复合底铝锅的生产工艺。

本发明实现上述技术效果所采用的技术方案是：

一种复合底铝锅的生产工艺，包括如下步骤：

1)选料：选取铝锭和加工好的导磁片；

2)铝锭熔炼：将铝锭放入650～700℃的高温炉内进行熔化备用；

3)预热压铸模：把压铸模固定在压铸机上，将压铸模加温至250℃～300℃；

4)预热导磁片夹具：将导磁片夹具加温至200～280℃，然后将相应型号的导磁片装配在导磁片夹具中；

5)压铸模抽真空：将装配好导磁片的导磁片夹具装入250℃～300℃的压铸模内，并对压铸模抽真空处理，使导磁片夹具和装配在导磁片夹具上的导磁片得到负压固定；

6)压铸成型：将步骤2)中制备的熔融液态铝浇注在压铸模内，然后启动压铸机进行瞬间压铸成形，得到成型的毛坯；

7)毛坯处理：对毛坯进行切边和去毛刺；

8)精加工：对锅底的底凹进行精车削，使导磁片外表面凹陷于锅底表面0.2～1.5mm的离缝落差。

上述的一种复合底铝锅的生产工艺中，在所述的步骤5)中，导磁片的下表面高出于压铸模的型腔底面0.2～1.5mm的距离。

上述的一种复合底铝锅的生产工艺中，在所述步骤8)中，锅底表面车有同心的螺纹。

上述的一种复合底铝锅的生产工艺中，在步骤4)中，装配在导磁片夹具中的导磁片为单一形状的导磁片或多种不同形状的导磁片。

上述的一种复合底铝锅的生产工艺中，在所述的步骤1)中，为增加导磁片的粘接牢度，选取的导磁片的内表面加工为粗糙表面，导磁片的内表面焊接有倒扣结构，导磁片的材质为430型号的不锈钢片或铁板。

本发明的有益效果为：1、锅底底凹尺寸精车加工准确稳定，热态变形小，可通过LGA底凹测试，达到冷态0～6‰，热态0～3.5‰的国际标准；2、熔融的液态铝与导磁片一次成型复合底铝锅减少了模具及大型设备的投入，节约了生产成本，且产品无变形、压痕、凹坑等缺陷，省去了后续诸多附加工序，降低了人力成本，产品质量也相继得到了提高；3、导磁片采用430型号的不锈钢片或铁板，和熔炼后的液体铝在压铸模内一次成型，降低了制成品的单位能耗；4、导磁片采用拼装图案和凹陷于锅底的设计，节省了原材料铝合金的成本投入，同时锅底底凹得到了加高，底凹在冷态和热态下形变量小，在电磁炉上使用，能效高，加热快；5、锅底车有螺纹，相邻螺纹间的凹糟使锅的底部导热面积得到了增加，在燃气灶上使用时，由螺纹铝锅底传导热量，热效率高，更节能。

附图说明

图1为本发明工艺流程框图；

具体实施方式

为使对本发明作进一步的了解，下面参照说明书附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

如图1所示，一种复合底铝锅的生产工艺，包括如下步骤：

步骤S101，选料：选取铝锭和加工好的导磁片，本发明优选铝锭牌号为ADC12的铝锭，其材质通过检测符合欧标食品级，导磁片材质为430型号的不锈钢板材或铁板，导磁片的内表面加工为粗糙表面，导磁片的内表面焊接有倒扣结构，在后期粘接导磁片时，可增加粘接牢度。

步骤S102，铝锭熔炼：将铝锭放入650～700℃的高温炉内进行熔化备用，用于后期进行浇注成型；

步骤S103，预热压铸模：把压铸模固定在压铸机上，将压铸模加温至250℃～300℃，预热压铸模的目的是使压铸模具有一定的温度，避免在浇注液态铝时因过冷的压铸模造成液态铝沸溅和成型密度不均。

步骤S104，预热导磁片夹具：将导磁片夹具加温至200～280℃，然后将相应型号的导磁片装配在导磁片夹具中,，预热导磁片夹具的目的同样是为了防止在浇注液态铝时因过冷的压铸模造成液态铝沸溅和成型密度不均。根据实际生产型号和规格，可装配单一形状的导磁片或多种不同形状的导磁片。

步骤S105，压铸模抽真空：将装配好导磁片的导磁片夹具装入250℃～300℃的压铸模内，并对压铸模抽真空处理，使导磁片夹具和装配在导磁片夹具上的导磁片得到负压固定。负压固定相比夹具卡扣固定，负压固定的固定方式不会对毛坯的造型产生影响，毛坯表面更平整光滑。装配导磁片时，导磁片的下表面高出于压铸模的型腔底面0.2～1.5mm的距离，即导磁片的上表面与锅底底凹是紧密粘接在一起的，而导磁片的下表面也即产品成型后导磁片的外表面低于锅底的外表面0.2～1.5mm的距离。成型后，导磁片反扣扎在锅底部，不脱落，无空底，导磁片表面外露，凹陷于锅底上。

步骤S106，压铸成型：将步骤S102中制备的熔融液态铝浇注在50℃～300℃的压铸模内，然后启动压铸机进行瞬间压铸成形，得到成型的复合底铝锅毛坯；

步骤S107，毛坯处理：对毛坯进行切边和去毛刺，得到初成品。

步骤S108，精加工：对锅底的底凹进行精车削，使导磁片外表面凹陷于锅底表面0.2～1.5mm的离缝落差，在使用时，导磁片可不与电磁炉直接接触。锅底表面车有同心的螺纹，相邻螺纹间的凹糟使锅的底部导热面积得到了增加，在燃气灶上使用时，由螺纹铝锅底传导热量，热效率高，更节能。

综上所述，本发明具有以下优点：锅底底凹尺寸通过一体式浇注成型，尺寸精确，再经精车加工底凹尺寸与导磁片配合更加紧密，热态变形小，可通过LGA底凹测试，达到冷态0～6‰，热态0～3.5‰的国际标准；熔融的液态铝与导磁片一次成型复合底铝锅减少了模具及大型设备的投入，节约了生产成本，且产品无变形、压痕、凹坑等缺陷，省去了后续诸多附加工序，降低了人力成本，产品质量也相继得到了提高；导磁片采用430型号的不锈钢片或铁板，和熔炼后的液体铝在压铸模内一次成型，降低了制成品的单位能耗，导磁片内表面设计为粗糙表面和倒扣结构，可增加导磁片的粘接牢固，不易脱落；导磁片采用拼装图案和凹陷于锅底的设计，节省了原材料铝合金的成本投入，同时锅底底凹得到了加高，底凹在冷态和热态下形变量小，在电磁炉上使用，能效高，加热快；锅底车有螺纹，相邻螺纹间的凹糟使锅的底部导热面积得到了增加，在燃气灶上使用时，由螺纹铝锅底传导热量，热效率高，更节能。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内，本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.一种复合底铝锅的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1)选料：选取铝锭和加工好的导磁片；

2)铝锭熔炼：将铝锭放入650～700℃的高温炉内进行熔化备用；

3)预热压铸模：把压铸模固定在压铸机上，将压铸模加温至250℃～300℃；

4)预热导磁片夹具：将导磁片夹具加温至200～280℃，然后将相应型号的导磁片装配在导磁片夹具中；

5)压铸模抽真空：将装配好导磁片的导磁片夹具装入250℃～300℃的压铸模内，并对压铸模抽真空处理，使导磁片夹具和装配在导磁片夹具上的导磁片得到负压固定；

6)压铸成型：将步骤2)中制备的熔融液态铝浇注在压铸模内，然后启动压铸机进行瞬间压铸成形，得到成型的毛坯；

7)毛坯处理：对毛坯进行切边和去毛刺；

8)精加工：对锅底的底凹进行精车削，使导磁片外表面凹陷于锅底表面0.2～1.5mm的离缝落差。

2.根据权利要求1所述的一种复合底铝锅的生产工艺，其特征在于，在所述的步骤5)中，导磁片的下表面高出于压铸模的型腔底面0.2～1.5mm的距离。

3.根据权利要求1所述的一种复合底铝锅的生产工艺，其特征在于，在所述步骤8)中，锅底表面车有同心的螺纹。

4.根据权利要求1所述的一种复合底铝锅的生产工艺，其特征在于，在步骤4)中，装配在导磁片夹具中的导磁片为单一形状的导磁片或多种不同形状的导磁片。

5.根据权利要求1至4任一项所述的一种复合底铝锅的生产工艺，其特征在于，在所述的步骤1)中，导磁片的内表面加工为粗糙表面，导磁片的内表面焊接有倒扣结构。