CN105290175A - 大尺寸构件的卧式数控冷弯机及其数控冷弯方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大尺寸构件的卧式数控冷弯机及其数控冷弯方法，成形胎架的内部设有安装梁、加载装置、支承装置、位移测量装置和送料装置；待弯制构件从成形胎架后方送入置放在送料装置上，构件夹模夹紧待弯制构件，控制加载油缸加载，判别实时成形荷载是否等于标准成形荷载，如是，PLC控制器控制加载油缸卸载，卸载过程中PLC控制器根据加载油缸的压力传感器反馈的数据判别实时成形荷载是否为零，如是，PLC控制器确定出该时刻构件的实测变形、在连续成形时构件的分段长度和每次成形后构件的移动距离，控制主传动轮的伺服电机工作，构件从成形胎架后方向前方移动，如此连续分段顶弯成形，本发明能实现加载、变形测量和送料的联动控制。

Description

大尺寸构件的卧式数控冷弯机及其数控冷弯方法

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，尤其是涉及大口径钢管或大尺寸型钢构件的二次冷弯成形设备，所成形的产品主要应用于建筑钢结构和管道工程领域，大口径钢管或大尺寸型钢构件的直径或截面最大尺寸可超过1500mm。

背景技术

大尺寸钢管和型钢的弧形构件广泛应用于建筑钢结构和管道工程领域，这类构件主要由冷弯方式加工成形，所采用的冷弯工艺为分段连续成形。在构件弯制前，先要经历大量的试弯确定成形荷载，然后根据已有经验以某一固定的分段长度为单位将构件分为若干段，每次将某一个分段顶弯至预先设定的弧度，随后将未成形段朝已成形段的方向移动一个单位分段长度的距离，并逐次对移动后的分段顶弯成形，如此连续分段顶弯成形，最终将该构件整体顶弯至设计要求的曲线形状。弧形构件虽然已大量用于工程中，但是所采用的冷弯成形弯曲机几乎均为企业的自制设备，粗糙的设备导致成形产品的精度难以控制，成品率低，材料耗费大。

已有大量公开的专利涉及小口径钢管冷成形的弯管机，有手动也有数控弯管机。如中国专利公开号为CN204148315U、名称为“一种民用建筑建造用弯管机”提出了一种新型民用建筑建造用的、以折弯方式成形的弯管机；中国专利公开号为CN104128398A、名称为“数控液压顶弯弯管机及其弯曲方法”提出了一种数控液压顶弯弯管机及其弯曲方法。但这些专利所涉及的成形设备和成形工艺，均仅适用于小口径钢管的冷弯成形。

在大尺寸构件的冷弯成形方面，亦有大量公开的专利涉及了企业自制的弯圆管和弯型钢的设备。中国专利公开号为CN203197057U、名称为“重型液压弯管机”提出一种由机架、立柱和横梁构成的竖向垂直加载体系，利用液压缸推力和设备自重作为成形荷载加载成形，可弯曲直径500～1000mm的钢管。中国专利公开号为CN201061810Y、名称为“垂直液压冷弯管机”提出了一种应用于大口径长输管道施工建设的新型垂直液压冷弯管机。然而，目前的大尺寸构件冷弯成形设备均存在一些共性缺陷，主要体现在：(1)成形胎架采用庞大、复杂的成形系统，只能弯制特殊规格的产品，设备的适用性差；(2)采用垂直成形方式，处于支承模两端的构件外伸部分的自重，会影响成形分段的受力状态，从而使得每一个分段的成形均不具备重复性特征，成形工艺难以标准化；(3)缺少构件限位装置消除构件卸载回弹产生的刚体位移，致使难以量测分段成形的实际变形；(4)缺少有效的变形测量装置，目前采用拉线和卷尺等简单的测量工具，产品的成形精度难以保证；(5)缺少合适的送料装置，分段成形时主要依赖于大型桁车辅助构件移动，生产效率低；(6)无法实现数控成形。

发明内容

本发明的目的在于解决现有成形设备存在的问题，提供一种大尺寸构件的卧式数控冷弯机及其数控冷弯方法，成形时采用卧式布局，引入构件夹模、位移测量装置和送料装置，实现成形加载、构件变形的测量以及构件移动等成形动作的联动控制，提高产品的成形精度。

本发明一种大尺寸构件的卧式数控冷弯机采用的技术方案是，其外部是一个成形胎架，成形胎架的内部设有安装梁、加载装置、支承装置、位移测量装置和送料装置，成形胎架外部侧面上装有数控装置；所述安装梁由两根设在成形胎架内底部、沿前后水平方向左右各一且相互平行处于同一高度的底梁，以及两根设在成形胎架左右内侧面上、沿前后水平方向左右各一、相互平行且处于同一高度的侧梁组成；所述加载装置位于成形胎架内左侧的前后正中间，包括加载油缸和与加载油缸的伸出端相连接的成形模，加载油缸上设有压力传感器；所述支承装置位于成形胎架内右侧的前后方，包括以以加载装置的中心为对称面布置的一对支承短柱和一对构件夹模，构件夹模与对应的支承短柱连接，构件夹模上设有伺服电机；所述位移测量装置设在一对支承短柱的正中间且正对加载装置；所述送料装置设在两根所述底梁上，包括传动轴、传动链条、辅助传动轮和主传动轮，主传动轮上设有伺服电机，主传动轮通过传动链条带动传动轴同步移动；所述数控装置由输入装置、显示屏和PLC控制器组成，输入装置的输出端连接PLC控制器的输入端，PLC控制器的输出端连接显示屏；PLC控制器还通过不同端口分别连接加载油缸、加载油缸的压力传感器、构件夹模的伺服电机、主传动轮的伺服电机以及位移测量装置。

本发明一种大尺寸构件的卧式数控冷弯机的数控冷弯方法采用的技术方案是包括以下步骤：

A、将待弯制构件从成形胎架后方送入置放在送料装置上，在数控装置的输入装置中输入待弯制构件的材料性能、截面尺寸、弯曲半径、加载油缸的加载能力、支承装置的支承跨距这些参数；将支承跨距范围内的待弯制构件受力模型视为简支梁模型，PLC控制器根据输入参数基于简支梁受力原理计算出标准成形荷载F_u；

B、PLC控制器根据待弯制构件和构件夹模之间的水平距离确定构件夹模的伺服电机的进给行程，启动构件夹模的伺服电机，使构件夹模夹紧待弯制构件；

C、PLC控制器控制加载油缸3.1加载，加载油缸的压力传感器实时测量到加载油缸的实时成形荷载F_t并输入PLC控制器中，位移测量装置实时测量待弯制构件在水平成形平面内的实时成形位移V并输入PLC控制器中；

D、PLC控制器判别实时成形荷载F_t是否满足F_t＝F_u，如满足该条件，PLC控制器则控制加载油缸卸载，卸载过程中PLC控制器根据加载油缸的压力传感器反馈的数据判别实时成形荷载F_t是否满足F_t＝0，如满足该条件，则PLC控制器从位移测量装置此时输入的数据中确定出该时刻构件的实测变形Δ；

E、PLC控制器根据实测变形Δ确定出构件在连续成形时构件的分段长度L和每次成形后构件的移动距离2L；

F、PLC控制器控制构件夹模的伺服电机脱模以松开构件；

G、PLC控制器控制主传动轮的伺服电机工作，使构件从成形胎架的后方向前方移动，构件移动2L的距离后，PLC控制器控制主传动轮的伺服电机停止工作；

H、重复步骤B～G开始下一个分段的顶弯，如此连续分段顶弯，实现整体构件的连续数控冷弯成形。

本发明采用上述技术方案后具有的优点在于：

1、构件在冷弯时，成形荷载以一对平衡力的方式，通过加载装置和支承装置作用于成形胎架。采用空间框架作为成形荷载的受力胎架，在结构设计时可将该平衡力系集成在一起考虑，进行结构优化设计，简化成形设备系统。不同于将加载装置和支承装置的受力胎架分开单独设计的传统胎架，为承担大尺寸构件成形引起的巨大荷载，采用非常笨重的巨型成形设备。

2、本发明通过设计受力合理的成形胎架，使得成形工艺易于标准化；设计了卧式的成形受力设备，使成形荷载与构件自重荷载分别在水平平面和竖直平面内单独作用于成形分段。荷载作用解耦后，因成形荷载始终作用在水平平面内，而支承跨距两端的外伸段(待成形部分和已成形部分)的自重荷载始终作用在竖直平面内。不会在构件移动过程时，因两端外伸段长度的不断变化所引起的自重荷载变化，影响到成形段的受力。这样使各个成形分段只在水平平面内受同样大小的成形荷载作用，可实现成形过程的标准化。

3、本发明不同于传统的冷弯机，传统的冷弯机需要采用标杆控制油缸加载、利用卷尺测量位移，以及整个成形过程中始终占用大型桁车才能移动构件。本发明在加载油缸上配置压力传感器，准确控制成形荷载；利用电动夹爪作为构件夹模，成形时固定构件以消除构件卸载回弹产生的刚体位移，配合位移传感器准确测得构件的实际变形量，移动构件时松开夹模，配合送料装置移动构件；采用伺服电机控制送料系统精确移动构件，最终实现加载、变形测量和送料的联动控制。

附图说明

图1是本发明大尺寸构件的卧式数控冷弯机工作状态外观示意图；

图2是图1中冷弯机内部结构示意图；

图3是图2中成形胎架1的主体结构示意图；

图4是图2中加载装置3的构造及安装结构的后视示意图；

图5是图2中支承装置4和位移测量装置5的构造和安装结构示意图；

图6是图2中送料装置5的构造示意图；

图7是图1中数控装置7的组成结构及其外接控制原理框图。

图中：1-成形胎架；2-安装梁；3-加载装置；4-支承装置；5-位移测量装置；6-送料装置；7-数控装置；8-待弯制构件；1.1-框架横梁；1.2-立柱；1.3-连系梁；2.1-底梁；2.2、2.3-侧梁；2.4-螺栓；3.1-加载油缸；3.2-成形模；3.3-连接板；3.4-螺栓；3.5-螺栓；3.6-托架；3.7-螺栓；4.1-支承短柱；4.2-构件夹模，4.3-销钉；4.4-连接板；4.5-螺栓；4.6-托架；4.6-托架；4.7-螺栓；6.1-传动轴、6.2-传动链条；6.3-辅助传动轮；6.4-主传动轮；6.5-底座；6.6托架。

具体实施方式

参见图1和图2，本发明大尺寸构件的卧式数控冷弯机的外部是一个成形胎架1，成形胎架1是一个矩形框架结构。在成形胎架1的内部安装有安装梁2、加载装置3、支承装置4、位移测量装置5和送料装置6。在成形胎架1外部一侧面上安装数控装置7，实现成形过程控制。待弯制构件8从成形胎架1的后方伸入成形胎架1内部冷弯并向前方移动。

参见图3，成形胎架1是由左右横向水平布置的框架横梁1.1、上下垂直布置的立柱1.2构成的三榀矩形平面框架，以及前后水平布置的连系梁1.3组成，成形胎架1的前侧面和后侧面均是敞口，前后敞口贯通，后侧面是进料口，前侧面是出料口，方便待弯制构件8从后方伸入并从前方伸出。成形胎架1的其余侧面都以围护墙板1.4封闭围护。

每榀矩形平面框架的结构是：每榀矩形平面框架的上方和下方分别布置一根框架横梁1.1，两根框架横梁1.1相互平行；在框架横梁1.1的左端、右端各布置一根立柱1.2，两根立柱1.2也相互平行；框架横梁1.1和立柱1.2互相垂直。三榀平面框架沿前后方向等间距平行布置，每两榀框架间由沿前后方向的四根连系梁1.3在四个角点彼此相连，各连系梁1.3均垂直于所有矩形平面框架所在的平面，使得三榀矩形平面框架形成为空间框架。框架横梁1.1和立柱1.2以连系梁1.3均为相同截面尺寸的工字形型钢。

安装梁2用于固定安装成形胎架1内部的设备，由两根设在成形胎架1内底部的底梁2.1、两根设在成形胎架1左右内侧面上的侧梁2.2、2.3组成，参见图4。两根底梁2.1沿前后水平方向左右各一地布置，且相互平行，垂直于成形胎架1底部的三根框架横梁1.1，并由螺栓2.4固定在框架横梁1.1上。两根侧梁2.2、2.3沿前后水平方向布置、左右各一且相互平行，且处于同一高度的水平面内，分别与成形胎架1左右两侧的三根立柱1.2相垂直，并由螺栓2.4固定在这些立柱1.2上。安装梁2均为相同截面尺寸的工字形型钢。底梁2.1用于安装送料装置6；左侧的侧梁2.2用于固定加载装置3、右侧的侧梁2.3用于固定支承装置4和位移测量装置5。左右侧的立柱1.2上均预留三档上下高度不同的螺栓孔位，用于调整两侧的侧梁2.2、2.3的安装高度，以适应待弯制构件8的截面尺寸的变化，将待弯制构件8所在的弯曲平面(水平面)调节至合适的高度。

加载装置3位于成形胎架1内左侧的前后正中间，包括加载油缸3.1和成形模3.2，见图4。加载油缸3.1通过连接板3.3用螺栓3.4固定在侧梁2.2上。加载油缸3.1上配有压力传感器，以便控制成形加载。加载油缸3.1的伸出端连接成形模3.2，成形模3.2的形状与待弯制构件8的形状相适应，沿构件长度方向(前后方向)应具有一定的弧度，弧度的曲率半径应小于待弯制构件8的设计曲率半径；当待弯制构件8为圆管时，成形模3.2沿圆周方向应包裹待弯制构件8的二分之一侧面，确保成形时不压扁圆管。成形模3.2与加载油缸3.1由螺栓3.5连接，以便于根据待弯制构件8的截面类型的不同更换成形模；加载油缸3.1由托架3.6通过螺栓3.7固定在底梁2.1上，可在托架3.6下部增设垫块调整加载装置3的高度。

参见图5，支承装置4位于成形胎架1内右侧的前方和后方，支承装置4包括一对支承短柱4.1和一对构件夹模4.2，一对支承短柱4.1和一对构件夹模4.2以加载装置3的中心为对称面，前后对称地固定在侧梁2.3上，确保成形过程中待弯制构件8和成形胎架1均处于对称受力状态。一对构件夹模4.2之间的前后距离是支承跨距。支承短柱4.1由连接板4.4固定在侧梁2.3上，连接板4.4由螺栓4.5与侧梁2.3连接，以便根据所需成形荷载的大小适当调整支承装置4的支承跨距，获得最佳的成形效果。在支承短柱4.1底部设置一个可调整高度的托架4.6，托架4.6由螺栓4.7固定在底梁2.1上，可在托架4.6下部增设垫块调整支承装置4的上下高度。构件夹模4.2为电动夹爪，构件夹模4.2与位于同方位上的对应的支承短柱4.1通过销钉4.3连接，确保待弯制构件8成形时端部能在弯曲平面内自由转动。构件夹模4.2上设有伺服电机，伺服电机通过控制线连接数控装置7，由数控装置7控制伺服电机工作。

参见图5，位移测量装置5固定在成形胎架1内右侧的侧梁2.3的前后正中间，即在一对支承短柱4.1的正中间，正对加载装置3。位移测量装置5可采用激光位移传感器，实时反馈待弯制构件8的成形位移，与加载油缸3.1的压力传感器相配合，实时反馈荷载-位移关系。

安装加载装置3、支承装置4和位移测量装置5时，应确保所有装置的中心线处在同一水平面内，构成水平弯曲平面，以保证待弯制构件8冷弯成形时始终处在水平弯曲面内而不发生面外扭曲。

在成形胎架1内的底部安装送料装置6，送料装置6也位于加载装置3、支承装置4和位移测量装置5的下方。送料装置6固定在成形胎架1内底部的两根底梁2.1上。送料装置6包括传动轴6.1、传动链条6.2、辅助传动轮6.3和主传动轮6.4，参见图6。两根底梁2.1类似于轨道架设在三榀平面框架之间，在两条轨道上前后等间距铺设四根相互平行的、沿左右水平方向布置的传动轴6.1；四根传动轴6.1均由底座6.5固定在底梁2.1上。待弯制构件8置放在传动轴6.1上。主传动轮6.4位于传动轴6.1的前下方，主传动轮6.4上设有伺服电机，该伺服电机通过控制线连接数控装置7，由数控装置7控制该伺服电机工作。该伺服电机工作时，带动主传动轮6.4旋转，从而使主传动轮6.4通过传动链条6.2带动四根传动轴6.1同步移动卧于传动轴6.1上的待弯制构件8。主传动轮6.4由伺服电机控制行程。辅助传动轮6.3和主传动轮6.4均由托架6.6固定在底梁2.1上。底座6.5和托架6.6均设有便于调整上下高度的垫板，可根据构件的尺寸调整其高度，确保卧于传动轴6.1上的构件始终落在弯曲平面。

送料装置6的上表面至构件弯曲平面的距离应为一半的构件截面高度，确保构件成形和移动时均处于同一水平弯曲平面内，保证加工精度。

参见图7，数控装置7由输入装置、显示屏和PLC控制器组成，输入装置的输出端连接PLC控制器的输入端，PLC控制器的输出端连接显示屏。PLC控制器还通过不同端口分别连接加载油缸3.1、加载油缸的压力传感器、构件夹模4.2的伺服电机、主传动轮6.4的伺服电机、位移测量装置5。从输入装置输入待弯制构件8的材料性能、截面尺寸和弯曲半径，以及输入加载油缸3.1的加载能力和支承装置4的支承跨距等成形参数；显示屏提供实时显示功能；PLC控制器根据上述输入的成形参数，以及加载油缸的压力传感器和位移测量装置5等反馈的数据进行运算，控制加载油缸3.1的加载、控制构件夹模4.2的夹紧或放松、驱动送料装置6移动待弯制构件8。具体步骤如下：

(1)将待弯制构件8从成形胎架1后方的送料口送入置放在送料装置6上。

(2)在数控装置7的输入装置中输入材料供给方提供的待弯制构件8的材料性能(弹性模量E、屈服强度σ_y、冷加工允许产生的塑性应变ε_u)、截面尺寸(截面外径d和壁厚t)和构件弯曲半径R，以及加载油缸3.1的加载能力F和支承装置4的支承跨距S；

(3)构件弯曲时，将支承跨距S范围内的构件受力模型视为简支梁模型，PLC控制器根据步骤(2)的输入参数，基于简支梁受力原理，通过常规的简支梁受力原理计算出标准成形荷载F_u；

(4)PLC控制器根据待弯制构件8和构件夹模4.2之间的水平距离确定构件夹模4.2的伺服电机的进给行程，PLC控制器启动构件夹模4.2的伺服电机工作，使构件夹模4.2夹紧待弯制构件8。

(5)PLC控制器控制加载油缸3.1加载工作，加载油缸3.1带动成形模3.2在水平成形平面内由左向右向待弯制构件8方向运动。在加载油缸3.1工作的同时，加载油缸的压力传感器实时测量加载油缸3.1的实时成形荷载F_t，并将实时成形荷载F_t的数据输入PLC控制器中；位移测量装置5也实时测量待弯制构件8在水平成形平面内的实时成形位移V，并将实时成形位移V的数据输入PLC控制器中。

(6)PLC控制器根据实时成形荷载F_t和实时位移V的数据获得F_t-V曲线，并将F_t-V曲线图通过显示屏显示出来。成形过程中，施工人员通过观察该曲线，可判别构件的受力状态是否处于正常状态，当曲线发生较大幅度波动时，则警示成形设备存在不正常的加载或卸载行为，应检修设备，以提高成形设备的安全性。

(7)PLC控制器根据实时成形荷载F_t，判别实时成形荷载F_t是否满足F_t＝F_u，F_u是标准成形荷载F_u，如满足该条件，表明所施加的实时荷载已达到事先确定的标准成形荷载F_u，此时，PLC控制器则向加载油缸3.1发出卸载指令，使油缸复位。卸载过程中位移测量装置5始终保持向PLC控制器反馈实时的位移数据。卸载过程中，PLC控制器根据加载油缸3.1的压力传感器反馈的数据，判别实时成形荷载F_t是否满足F_t＝0。如满足该条件，表明加载油缸3.1完全复位，PLC控制器立即从位移测量装置5反馈的数据中确定出该时刻构件的实测变形Δ。

(8)根据简支梁受力原理，PLC控制器根据实测变形Δ确定出构件在连续成形时构件的分段长度L，并由此确定出每次成形后构件的移动距离2L。

(9)PLC控制器向构件夹模4.2的伺服电机发出复位指令，脱模以松开构件。

(10)PLC控制器向主传动轮6.4的伺服电机发出移动构件的指令，主传动轮6.4带动传动链条6.2传动，从而带动传动轴6.1和辅助传动轮6.3旋转，使构件从成形胎架1的后端向前端移动，当主传动轮6.4的伺服电机转动将构件送出2L的距离后，PLC控制器立即控制主传动轮6.4的伺服电机停止工作。

(11)重复步骤(4)～步骤(10)开始下一个分段的顶弯，如此连续分段顶弯，实现整体构件的连续数控冷弯成形。

Claims (6)

1.一种大尺寸构件的卧式数控冷弯机，外部是一个成形胎架(1)，其特征是：成形胎架(1)的内部设有安装梁(2)、加载装置(3)、支承装置(4)、位移测量装置(5)和送料装置(6)，成形胎架(1)外部侧面上装有数控装置(7)；所述安装梁(2)由两根设在成形胎架(1)内底部、沿前后水平方向左右各一且相互平行处于同一高度的底梁，以及两根设在成形胎架(1)左右内侧面上、沿前后水平方向左右各一、相互平行且处于同一高度的侧梁组成；所述加载装置(3)位于成形胎架(1)内左侧的前后正中间，包括加载油缸(3.1)和与加载油缸(3.1)的伸出端相连接的成形模(3.2)，加载油缸(3.1)上设有压力传感器；所述支承装置(4)位于成形胎架(1)内右侧的前后方，包括以以加载装置(3)的中心为对称面布置的一对支承短柱(4.1)和一对构件夹模(4.2)，构件夹模(4.2)与对应的支承短柱(4.1)连接，构件夹模(4.2)上设有伺服电机；所述位移测量装置(5)设在一对支承短柱(4.1)的正中间且正对加载装置(3)；所述送料装置(6)设在两根所述底梁上，包括传动轴(6.1)、传动链条(6.2)、辅助传动轮(6.3)和主传动轮(6.4)，主传动轮(6.4)上设有伺服电机，主传动轮(6.4)通过传动链条(6.2)带动传动轴(6.1)同步移动；所述数控装置(7)由输入装置、显示屏和PLC控制器组成，输入装置的输出端连接PLC控制器的输入端，PLC控制器的输出端连接显示屏；PLC控制器还通过不同端口分别连接加载油缸(3.1)、加载油缸的压力传感器、构件夹模的伺服电机、主传动轮的伺服电机以及位移测量装置(5)。

2.根据权利要求1所述大尺寸构件的卧式数控冷弯机，其特征是：成形胎架(1)是一个空间框架结构，是由左右横向水平布置的框架横梁(1.1)、上下垂直布置的立柱(1.2)构成的三榀矩形平面框架，以及前后水平布置的连系梁(1.3)组成，前侧面和后侧面均是敞口，前后敞口贯通，待弯制构件(8)从后方敞口伸入并从前方敞口伸出，成形胎架(1)的其余侧面都以围护墙板(1.4)封闭。

3.根据权利要求1所述大尺寸构件的卧式数控冷弯机，其特征是：加载油缸(3.1)通过连接板(3.3)固定连接所述侧梁上，成形模(3.2)沿待弯制构件(8)长度方向具有弧度，弧度的曲率半径小于待弯制构件(8)的设计曲率半径。

4.根据权利要求1所述大尺寸构件的卧式数控冷弯机，其特征是：送料装置(6)的上表面至待弯制构件(8)的弯曲平面的距离是构件截面高度的一半。

5.一种如权利要求1所述大尺寸构件的卧式数控冷弯机的数控冷弯方法，其特征是包括以下步骤：

A、将待弯制构件(8)从成形胎架(1)后方送入置放在送料装置(6)上，在数控装置(7)的输入装置中输入待弯制构件(8)的材料性能、截面尺寸、弯曲半径、加载油缸(3.1)的加载能力、支承装置(4)的支承跨距这些参数；将支承跨距范围内的待弯制构件(8)受力模型视为简支梁模型，PLC控制器根据输入参数基于简支梁受力原理计算出标准成形荷载F_u；

B、PLC控制器根据待弯制构件(8)和构件夹模(4.2)之间的水平距离确定构件夹模(4.2)的伺服电机的进给行程，启动构件夹模(4.2)的伺服电机，使构件夹模(4.2)夹紧待弯制构件(8)；

C、PLC控制器控制加载油缸(3.1)加载，加载油缸的压力传感器实时测量到加载油缸(3.1)的实时成形荷载F_t并输入PLC控制器中，位移测量装置(5)实时测量待弯制构件(8)在水平成形平面内的实时成形位移V并输入PLC控制器中；

D、PLC控制器判别实时成形荷载F_t是否满足F_t＝F_u，如满足该条件，PLC控制器则控制加载油缸(3.1)卸载，卸载过程中PLC控制器根据加载油缸(3.1)的压力传感器反馈的数据判别实时成形荷载F_t是否满足F_t＝0，如满足该条件，则PLC控制器从位移测量装置(5)此时输入的数据中确定出该时刻构件的实测变形Δ；

E、PLC控制器根据实测变形Δ确定出构件在连续成形时构件的分段长度L和每次成形后构件的移动距离2L；

F、PLC控制器控制构件夹模(4.2)的伺服电机脱模以松开构件；

G、PLC控制器控制主传动轮(6.4)的伺服电机工作，使构件从成形胎架(1)的后方向前方移动，构件移动2L的距离后，PLC控制器控制主传动轮(6.4)的伺服电机停止工作；

H、重复步骤B～G开始下一个分段的顶弯，如此连续分段顶弯，实现整体构件的连续数控冷弯成形。

6.根据权利要求5所述的数控冷弯方法，其特征是：步骤C之后，PLC控制器根据实时成形荷载F_t和实时位移V的数据获得F_t-V曲线，将F_t-V曲线图通过显示屏显示，当曲线发生大幅波动时为加载或卸载过程不正常。