CN105272837A - 一种制取菲醌的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种制取菲醌的方法,由下述原料按重量份比例制成:含量95%的工业菲:1~2份;溶剂:冰乙酸10~12份;氯酸钾:22~56份;所述制取菲醌的方法,步骤如下:1)将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至100~120℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在100~120℃条件下反应2~5小时;2)反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌。与现有技术相比,本发明的有益效果是:1)反应物少,容易获得,成本低;2)效果好,转化率可达80%以上;3)过程简单易于控制,容易实现工业化生产;4)溶剂可以回收循环使用,节约成本。
Description
技术领域
本发明涉及炼焦技术领域,尤其涉及一种制取菲醌的方法。
背景技术
目前由菲氧化合成菲醌的方法很多,分为气相催化氧化法、液相催化氧化法、电解氧化法等.其中液相氧化法较成熟,易于工业化.液相氧化法又分为高价金属盐氧化法、次卤酸盐法、过氧化物法、臭氧化法等。高价金属盐法技术成熟,产品收率较高,可达70%~90%,但是氧化剂价格高,“三废”污染问题严重。目前世界上较先进的方法是,由氧基双乙酰丙酮钼催化叔丁基过氧化氢氧化菲制取菲醌,产率80%,纯度90%,但此法的生产成本高。
发明内容
本发明提供了一种制取菲醌的方法,成本低,过程简单安全,易于实现工业化生产。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种制取菲醌的方法,采用氯酸钾做为催化剂将工业菲氧化合成菲醌,由下述原料按重量份比例制成:
含量95%的工业菲:1~2份;
溶剂:冰乙酸10~12份;
氯酸钾:22~56份;
所述制取菲醌的方法,步骤如下:
1)将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至100~120℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在100~120℃条件下反应2~5小时;
2)反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1)反应物少,容易获得,成本低;
2)效果好,转化率可达80%以上;
3)过程简单易于控制,容易实现工业化生产;
4)溶剂可以回收循环使用,节约成本。
具体实施方式
一种制取菲醌的方法,采用氯酸钾做为催化剂将工业菲氧化合成菲醌,由下述原料按重量份比例制成:
含量95%的工业菲:1~2份;
溶剂:冰乙酸10~12份;
氯酸钾:2~8份;
所述制取菲醌的方法,步骤如下:
1)将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至100~120℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在100~120℃条件下反应2~5小时;
2)反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例1】
原料重量份比例为:
含量95%的工业菲:50g;
溶剂:冰乙酸600g
氯酸钾:100g;
将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至100℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在100℃条件下反应2小时;反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌;菲醌转化率为84%,含量为63%。
【实施例2】
原料重量份比例为:
含量95%的工业菲:80g;
溶剂:冰乙酸900g
氯酸钾:160g;
将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至100℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在105℃条件下反应3小时;反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌;菲醌转化率为86%,含量为67%。
【实施例3】
原料重量份比例为:
含量95%的工业菲:50g;
溶剂:冰乙酸500g
氯酸钾:125g;
将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至120℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在115℃条件下反应4小时;反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌;菲醌转化率为87%,含量为71%。
Claims (1)
1.一种制取菲醌的方法,其特征在于,采用氯酸钾做为催化剂将工业菲氧化合成菲醌,由下述原料按重量份比例制成:
含量95%的工业菲:1~2份;
溶剂:冰乙酸10~12份;
氯酸钾:2~8份;
所述制取菲醌的方法,步骤如下:
1)将含量95%的工业菲、溶剂按重量份比例装入反应釜中,加热至100~120℃;待原料全部溶解后,按重量份比例加入催化剂,在100~120℃条件下反应2~5小时;
2)反应结束后,将反应物倒入蒸馏釜中进行减压精馏,回收溶剂,釜底残余用水洗涤,抽滤得菲醌。
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