CN105269166B - 一种电动车车厢焊接流水线的操作方法 - Google Patents

一种电动车车厢焊接流水线的操作方法 Download PDF

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Abstract

一种电动车车厢焊接流水线的操作方法，第一举升架、第一暂存架、第二举升架、第二暂存架、第三举升架依次连接为焊接流水线整体，自翻架移动至第三举升架后方，将车厢基板放在第一举升架的支撑台的牛角轴承上方，将各部件焊接在车厢基板上，车厢基板沿牛角轴承经第一暂存架滑行至第二举升架的牛角轴承上，对车厢前板焊接在车厢基板前部，再经第二暂存架滑行至第三举升架的牛角轴承上，对车厢后板焊接在车厢基板尾部，移动小车携带焊接后的车厢基板移动至下一步加工工序地点，实现了焊接件快速脱模，降低员工劳动作业强度，快速周转、全方位焊接，焊接过程不会造成焊接变形，提高焊接效率，焊接质量有保障。

Description

一种电动车车厢焊接流水线的操作方法
技术领域
本发明涉及电动车车厢加工焊接设备，尤其是一种电动车车厢焊接流水线的操作方法。
背景技术
目前，电动车车厢上各部件的焊接，采用在一台焊架上进行，焊接期间需要对车厢多次搬运，装卸，定位，使各部件焊接在车厢上，此种焊接方式易造成焊接过程中车厢的变形，车厢变形后需要对车厢校正后，才能进行下一步焊接工序，且多次对车厢搬运，加重了作业员工的劳动强度，车厢焊接过程时间长，工作效率低。
鉴于上述原因，现研发出一种电动车车厢焊接流水线的操作方法。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种电动车车厢焊接流水线的操作方法，实现焊接件快速脱模，有效的解决了由于技术水平差异造成各工位间工时差异，极大的降低员工劳动作业强度，实现车厢焊接过程中各工序间的节拍一致，快速周转、全方位焊接，焊接过程不会造成焊接变形，提高焊接效率，焊接质量有保障。
本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种电动车车厢焊接流水线的操作方法，所述的一种电动车车厢焊接流水线是由第一举升架、第一暂存架、第二举升架、第二暂存架、第三举升架、移动车架、举升机构、气缸、支撑台、牛角轴承、暂存平台、自翻架、移动小车、支板、万向节、旋转臂、自翻台构成；第一举升架与第二举升架之间设置第一暂存架，第二举升架与第三举升架之间设置第二暂存架，第三举升架末端设置自翻架；第一举升架、第二举升架和第三举升架的结构相同，均为：移动车架内设置举升机构，举升机构上方设置支撑台，举升机构的底座与支撑台之间设置气缸，支撑台上方沿操作流程方向均匀分布至少两排牛角轴承；第一暂存架和第二暂存架的结构相同，均为：移动车架上方设置暂存平台，暂存平台上方沿操作流程方向均匀分布至少两排牛角轴承；自翻架的结构为：“U”形移动小车内设置气缸，移动小车上方设置“L”形自翻台，移动小车一侧与自翻台下方之间设置一对旋转臂，一对旋转臂之间设置支板，支板与气缸的活塞杆之间设置万向节。
第一举升架、第一暂存架、第二举升架、第二暂存架、第三举升架依次连接为焊接流水线整体，自翻架移动至第三举升架后方，将车厢基板放在第一举升架的支撑台的牛角轴承上方，车厢基板在牛角轴承上方微调滑动至待加工位置，将各部件焊接在车厢基板上，焊接完成后，第一举升架的举升机构内的气缸推动支撑台上升，使支撑台与第一暂存架的暂存平台位于同一水平线，推动车厢基板沿牛角轴承滑行至第一暂存架的暂存平台的牛角轴承上方，第一举升架的举升机构内的气缸拉动支撑台下降至恢复原位，第一举升架对下一块车厢基板进行焊接；
第二举升架的举升机构内的气缸推动支撑台升高，使支撑台与第一暂存架的暂存平台位于同一水平线，推动第一暂存架的暂存平台上方的第一次焊接后的车厢基板沿牛角轴承滑行至第二举升架的支撑台的牛角轴承上方，第二举升架的举升机构内的气缸拉动支撑台下降至恢复原位，对车厢前板焊接在车厢基板前部，焊接完成后，第二举升架的举升机构内的气缸推动支撑台上升，使支撑台与第二暂存架的暂存平台位于同一水平线，推动车厢基板沿牛角轴承滑行至第二暂存架的暂存平台的牛角轴承上方，第二举升架的举升机构内的气缸拉动支撑台下降至恢复原位，第二举升架对下一块车厢基板进行焊接；
第三举升架的举升机构内的气缸推动支撑台升高，使支撑台与第二暂存架的暂存平台位于同一水平线，推动第二暂存架的暂存平台上方的第二次焊接后的车厢基板沿牛角轴承滑行至第三举升架的支撑台的牛角轴承上方，第三举升架的举升机构内的气缸拉动支撑台下降，对车厢后板焊接在车厢基板尾部；
移动小车内的气缸推动“L”形自翻台以旋转臂为中心旋转90度后立于地面上，对第三次焊接后的车厢基板沿牛角轴承滑行至立于“L”形自翻台内，气缸拉动“L”形自翻台以旋转臂为中心反方向旋转90度后立于移动小车上方，使第三次焊接后的车厢基板由竖直方向转变为平躺在“L”形自翻台内，移动小车携带第三次焊接后的车厢基板移动至下一步加工工序地点，第三举升架对下一块车厢基板进行焊接，按以上操作步骤循环进行。
本发明的有益效果是：本发明通过举升机构解决由于车厢焊接变形造成焊接件期间困难，实现焊接件快速脱模；通过暂存平台实现了线体平衡，有效的解决了由于技术水平差异造成各工位间工时差异；同时通过牛角轴承实现工序间无动力流转，极大的降低员工劳动作业强度；通过气缸带动翻转装置，实现车厢90度旋转，解决车底加焊过程中人工翻转，降低作业强度。
本发明整合无动力流转、自动脱模、自动翻转，实现车厢焊接过程中各工序间的节拍一致，快速周转、全方位焊接，提高焊接效率，降低作业员工的劳动强度；本发明在同行业实属首例，结构简单，操作方便，制造成本低，使用效果好，提高了生产效率，省时省力，降低了生产成本，且焊接质量有保障，焊接过程不会造成焊接变形等情况，适合普遍推广应用。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是，总装结构示意图；
图1中：第一举升架1、第一暂存架2、第二举升架3、第二暂存架4、第三举升架5、移动车架6、举升机构7、气缸8、支撑台9、牛角轴承10、暂存平台11、自翻架12、移动小车13、支板14、万向节15、旋转臂16、自翻台17。
具体实施方式
下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
实施例1
第一举升架1与第二举升架3之间设置第一暂存架2，第二举升架3与第三举升架5之间设置第二暂存架4，第三举升架5末端设置自翻架12；第一举升架1、第二举升架3和第三举升架5的结构相同，均为：移动车架6内设置举升机构7，举升机构7上方设置支撑台9，举升机构7的底座与支撑台9之间设置气缸8，支撑台9上方沿操作流程方向均匀分布至少两排牛角轴承10；第一暂存架2和第二暂存架4的结构相同，均为：移动车架6上方设置暂存平台11，暂存平台11上方沿操作流程方向均匀分布至少两排牛角轴承10；自翻架12的结构为：“U”形移动小车13内设置气缸8，移动小车13上方设置“L”形自翻台17，移动小车13一侧与自翻台17下方之间设置一对旋转臂16，一对旋转臂16之间设置支板14，支板14与气缸8的活塞杆之间设置万向节15。
实施例2
第一举升架1、第一暂存架2、第二举升架3、第二暂存架4、第三举升架5依次连接为焊接流水线整体，自翻架12移动至第三举升架5后方，将车厢基板放在第一举升架1的支撑台9的牛角轴承10上方，车厢基板在牛角轴承10上方微调滑动至待加工位置，将各部件焊接在车厢基板上，焊接完成后，第一举升架1的举升机构7内的气缸8推动支撑台9上升，使支撑台9与第一暂存架2的暂存平台11位于同一水平线，推动车厢基板沿牛角轴承10滑行至第一暂存架2的暂存平台11的牛角轴承10上方，第一举升架1的举升机构7内的气缸8拉动支撑台9下降至恢复原位，第一举升架1对下一块车厢基板进行焊接；
第二举升架3的举升机构7内的气缸8推动支撑台9升高，使支撑台9与第一暂存架2的暂存平台11位于同一水平线，推动第一暂存架2的暂存平台11上方的第一次焊接后的车厢基板沿牛角轴承10滑行至第二举升架3的支撑台9的牛角轴承10上方，第二举升架3的举升机构7内的气缸8拉动支撑台9下降至恢复原位，对车厢前板焊接在车厢基板前部，焊接完成后，第二举升架3的举升机构7内的气缸8推动支撑台9上升，使支撑台9与第二暂存架4的暂存平台11位于同一水平线，推动车厢基板沿牛角轴承10滑行至第二暂存架4的暂存平台11的牛角轴承10上方，第二举升架3的举升机构7内的气缸8拉动支撑台9下降至恢复原位，第二举升架3对下一块车厢基板进行焊接；
第三举升架5的举升机构7内的气缸8推动支撑台9升高，使支撑台9与第二暂存架4的暂存平台11位于同一水平线，推动第二暂存架4的暂存平台11上方的第二次焊接后的车厢基板沿牛角轴承10滑行至第三举升架5的支撑台9的牛角轴承10上方，第三举升架5的举升机构7内的气缸8拉动支撑台9下降，对车厢后板焊接在车厢基板尾部；
移动小车13内的气缸8推动“L”形自翻台17以旋转臂16为中心旋转90度后立于地面上，对第三次焊接后的车厢基板沿牛角轴承10滑行至立于“L”形自翻台17内，气缸8拉动“L”形自翻台17以旋转臂16为中心反方向旋转90度后立于移动小车13上方，使第三次焊接后的车厢基板由竖直方向转变为平躺在“L”形自翻台17内，移动小车13携带第三次焊接后的车厢基板移动至下一步加工工序地点，第三举升架5对下一块车厢基板进行焊接，按以上操作步骤循环进行。

Claims (1)

1.一种电动车车厢焊接流水线的操作方法，所述电动车车厢焊接流水线是由第一举升架(1)、第一暂存架(2)、第二举升架(3)、第二暂存架(4)、第三举升架(5)、移动车架(6)、举升机构(7)、气缸(8)、支撑台(9)、牛角轴承(10)、暂存平台(11)、自翻架(12)、移动小车(13)、支板(14)、万向节(15)、旋转臂(16)、自翻台(17)构成；其特征在于：第一举升架(1)与第二举升架(3)之间设置第一暂存架(2)，第二举升架(3)与第三举升架(5)之间设置第二暂存架(4)，第三举升架(5)末端设置自翻架(12)；第一举升架(1)、第二举升架(3)和第三举升架(5)的结构相同，均为：移动车架(6)内设置举升机构(7)，举升机构(7)上方设置支撑台(9)，举升机构(7)的底座与支撑台(9)之间设置气缸(8)，支撑台(9)上方沿操作流程方向均匀分布至少两排牛角轴承(10)；第一暂存架(2)和第二暂存架(4)的结构相同，均为：移动车架(6)上方设置暂存平台(11)，暂存平台(11)上方沿操作流程方向均匀分布至少两排牛角轴承(10)；自翻架(12)的结构为：“U”形移动小车(13)内设置气缸(8)，移动小车(13)上方设置“L”形自翻台(17)，移动小车(13)一侧与自翻台(17)下方之间设置一对旋转臂(16)，一对旋转臂(16)之间设置支板(14)，支板(14)与气缸(8)的活塞杆之间设置万向节(15)；
所述的操作方法具体步骤如下：
第一举升架(1)、第一暂存架(2)、第二举升架(3)、第二暂存架(4)、第三举升架(5)依次连接为焊接流水线整体，自翻架(12)移动至第三举升架(5)后方，将车厢基板放在第一举升架(1)的支撑台(9)的牛角轴承(10)上方，车厢基板在牛角轴承(10)上方微调滑动至待加工位置，将各部件焊接在车厢基板上，焊接完成后，第一举升架(1)的举升机构(7)内的气缸(8)推动支撑台(9)上升，使支撑台(9)与第一暂存架(2)的暂存平台(11)位于同一水平线，推动车厢基板沿牛角轴承(10)滑行至第一暂存架(2)的暂存平台(11)的牛角轴承(10)上方，第一举升架(1)的举升机构(7)内的气缸(8)拉动支撑台(9)下降至恢复原位，第一举升架(1)对下一块车厢基板进行焊接；
第二举升架(3)的举升机构(7)内的气缸(8)推动支撑台(9)升高，使支撑台(9)与第一暂存架(2)的暂存平台(11)位于同一水平线，推动第一暂存架(2)的暂存平台(11)上方的第一次焊接后的车厢基板沿牛角轴承(10)滑行至第二举升架(3)的支撑台(9)的牛角轴承(10)上方，第二举升架(3)的举升机构(7)内的气缸(8)拉动支撑台(9)下降至恢复原位，将车厢前板焊接在车厢基板前部，焊接完成后，第二举升架(3)的举升机构(7)内的气缸(8)推动支撑台(9)上升，使支撑台(9)与第二暂存架(4)的暂存平台(11)位于同一水平线，推动车厢基板沿牛角轴承(10)滑行至第二暂存架(4)的暂存平台(11)的牛角轴承(10)上方，第二举升架(3)的举升机构(7)内的气缸(8)拉动支撑台(9)下降至恢复原位，第二举升架(3)对下一块车厢基板进行焊接；
第三举升架(5)的举升机构(7)内的气缸(8)推动支撑台(9)升高，使支撑台(9)与第二暂存架(4)的暂存平台(11)位于同一水平线，推动第二暂存架(4)的暂存平台(11)上方的第二次焊接后的车厢基板沿牛角轴承(10)滑行至第三举升架(5)的支撑台(9)的牛角轴承(10)上方，第三举升架(5)的举升机构(7)内的气缸(8)拉动支撑台(9)下降，将车厢后板焊接在车厢基板尾部；
移动小车(13)内的气缸(8)推动“L”形自翻台(17)以旋转臂(16)为中心旋转90度后立于地面上，将第三次焊接后的车厢基板沿牛角轴承(10)滑行至立于“L”形自翻台(17)内，气缸(8)拉动“L”形自翻台(17)以旋转臂(16)为中心反方向旋转90度后立于移动小车(13)上方，使第三次焊接后的车厢基板由竖直方向转变为平躺在“L”形自翻台(17)内，移动小车(13)携带第三次焊接后的车厢基板移动至下一步加工工序地点，第三举升架(5)对下一块车厢基板进行焊接，按以上操作步骤循环进行。
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