CN105244230A - 一种超薄型继电器 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种超薄型继电器。现有的继电器具有轭铁/铁芯限位不够可靠的缺点。本发明提供一种超薄型继电器，包括基座、磁路系统和接触系统；其特征在于：所述磁路系统包括线圈架、轭铁和衔铁，其中轭铁为一体式结构且轭铁包括一个铁芯部和设置在铁芯部两端的第一延伸段和第二延伸段，第一延伸段和第二延伸段均沿与铁芯部的交叉方向设置，所述线圈架包括一个向上敞口设置的安装槽和一个定位孔，所述衔铁可摆动的安装在基座内；所述接触系统包括固定在基座上的静簧片和可随衔铁摆动而摆动的动簧片，动簧片上设置有动簧触点，静簧片上设置有与动簧触点对应的静簧触点。本发明结构简单，设计合理，装配方便。

Description

一种超薄型继电器

技术领域

本发明涉及一种超薄型继电器，属于电子器件领域。

背景技术

继电器一种电子控制器件，在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用，广泛应用于电力保护、自动化、运动、遥控、测量和通信等装置中。现有的继电器上通常设有静簧片、动簧片、壳体、推动片和磁路机构，磁路机构包括线圈架、轭铁、引线脚、衔铁和轭铁，线圈架上饶有线圈，线圈通过引线脚与外部电源连接，当线圈的电流方向发生改变时，线圈由于瞬间的脉冲电流信号产生磁场，磁场的作用使推动片运动，从而控制动簧片与静簧片的开闭。现有的继电器具有以下缺点：1、轭铁/铁芯限位不够可靠，线圈架对轭铁/铁芯两侧的限位效果不理想，绕制线圈时，统一批次的轭铁/铁芯位置差异较大，会影响同批次产品的稳定性，增加了绕线难度；2、现有的继电器，推动卡和衔铁为一体式结构，因而其制造精度要求较高，制造难度提升，影响其成本控制；3、现有技术中，斜铁通常通过铆接方式进行安装，其装配效率较低，稳定性不佳；4、接触系统和磁路系统通常位于同一腔体内，定位精度较差，产品稳定性较差，且难以达到介质耐压的要求；5、静簧片定位安装时，误差较大，影响静簧片与动簧片的配合。

授权公告日为2011年05月04日，授权公告号为CN101425430B的中国专利中，公开了一种超薄型电磁继电器，包括接触部件、磁路部件、底座；该接触部件和该磁路部件对应配合安装在底座上；其特征在于：该磁路部件的轭铁/铁芯为一具有倒U形形状的整体式结构件；该磁路部件的线圈架的底端沿着其绕线管的轴线设有一长条开口，绕线管的长条开口向两侧延伸通出而使该线圈架的底端成一可用来嵌入轭铁/铁芯的开口向下的同通槽，该通槽对应于绕线管段的槽沿内侧设有用来防止嵌入的轭铁/铁芯掉出的凸起结构；该轭铁/铁芯的U形底嵌入线圈架的通槽并由通槽槽沿的凸起结构所卡置；该线圈架设有用来定位衔铁组件的头部的定位部，该定位部为设置于线圈架的一侧通槽壁的缺口以从三个方向对衔铁组件的头部进行限位。这种超薄型电磁继电器的轭铁/铁芯限位不够可靠，线圈架对轭铁/铁芯两侧的限位效果不理想，绕制线圈时，统一批次的轭铁/铁芯位置差异较大，会影响同批次产品的稳定性，增加了绕线难度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，性能稳定，装配方便的超薄型继电器。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该超薄型继电器，包括基座、磁路系统和接触系统；其特征在于：所述磁路系统包括线圈架、轭铁和衔铁，其中轭铁为一体式结构且轭铁包括一个铁芯部和设置在铁芯部两端的第一延伸段和第二延伸段，第一延伸段和第二延伸段均沿与铁芯部的交叉方向设置，所述线圈架包括一个向上敞口设置的安装槽和一个定位孔，轭铁的铁芯部安装在安装槽内，第一延伸段穿设过定位孔并受定位孔的限位，所述衔铁可摆动的安装在基座内，所述第一延伸段和第二延伸段分别与衔铁对应；所述接触系统包括固定在基座上的静簧片和可随衔铁摆动而摆动的动簧片，动簧片上设置有动簧触点，静簧片上设置有与动簧触点对应的静簧触点。轭铁为一体式结构，即轭铁与铁芯结合为一体，加工、装配更加方便，成本降低；轭铁的铁芯部通过安装槽单向安装，安装更加方便，第一延伸段穿设过定位孔并受定位孔的限位，由于第一延伸段和第二延伸段均沿与铁芯部的交叉方向设置，因而第一延伸段在铁芯的长度方向上受限位后，轭铁整体在其长度方向上即被固定，其定位更加准确，同批次轭铁的位置相对固定，稳定性更高，绕制线圈时，由于轭铁的铁芯部在其长度方向上受定位，因而绕制更加方便，无需对铁芯部单独进行装夹固定。

本发明还包括推动卡，该推动卡可拆卸的安装在衔铁上，推动卡包括一个用于推抵动簧片的推抵部。相比现有技术，本发明中的衔铁与推动卡为分体式结构，模具精度要求降低，加工更加方便，成本降低。

本发明所述基座上具有用于容纳衔铁的一号腔，所述线圈架固定在基座上并包括一个上转轴孔，基座上具有一个与上转轴孔对应的下转轴孔，所述衔铁上具有安装在上转轴孔的上转轴和安装在下转轴孔的下转轴。衔铁通过上述方式安装，装配更加方便。

本发明所述基座上设置有二号腔，接触系统位于该二号腔内，所述一号腔和二号腔之间设置有隔离板并使一号腔和二号腔分隔开，所述隔离板上开设有供推抵部穿过的窗口。一号腔和二号腔通过隔离板分隔设置，因而接触系统与磁路系统相分隔，可达到3000VAC介质耐高压的要求，且这种结构装配更加方便，磁路系统与接触系统可分别进行安装，安装时的精度要求降低，有利于提高产品的稳定性。

本发明所述静簧片上设置有插接片，基座中具有插接槽，该插接槽设置在垂直于隔离板的方向上。静簧片一端设置静簧触点，其相对的另一端通过插接片插接固定在基座上，套装外壳后，静簧片完成固定，插接片受外壳限位而不会从插接槽内脱出，其安装更加方便。

本发明所述基座中设置有定位卡口，所述静簧片上在与插接片相对的一侧设置有定位块，该定位块卡入定位卡口进行定位。静簧片的插接片完成插接后，将静簧片上的定位块卡入定位卡口，从而可防止静簧片发生偏转，使静簧触点安装不到位，影响其与动簧触点的配合。

本发明所述基座上开设有用于对第一延伸段进行定位的限位孔，所述第一延伸段延伸进入一号腔且其末端卡入限位孔内，所述基座上开设有限位槽，所述轭铁上位于第二延伸段的一侧设置有定位凸起，该定位凸起卡在限位槽内。上述结构用于限位第一延伸段和第二延伸段，使得安装精度更高。

本发明所述线圈架包括绕线部，该绕线部两侧设置有挡板。挡板的设置，方便进行绕制线圈。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构简单，设计合理，轭铁为一体式结构，即轭铁与铁芯结合为一体，加工、装配更加方便，成本降低；轭铁的铁芯部通过安装槽单向安装，安装更加方便，第一延伸段穿设过定位孔并受定位孔的限位，由于第一延伸段和第二延伸段均沿与铁芯部的交叉方向设置，因而第一延伸段在铁芯的长度方向上受限位后，轭铁整体在其长度方向上即被固定，其定位更加准确，同批次轭铁的位置相对固定，稳定性更高，绕制线圈时，由于轭铁的铁芯部在其长度方向上受定位，因而绕制更加方便，无需对铁芯部单独进行装夹固定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中的超薄型继电器的立体结构示意图。

图2是超薄型继电器去掉外壳后的主视结构示意图。

图3是图2的右视结构示意图。

图4是图3的立体结构示意图。

图5是基座的立体结构示意图一。

图6是基座的立体结构示意图二。

图7是线圈架的立体结构示意图一。

图8是线圈架的立体结构示意图二。

图9是衔铁与推动卡配合的立体结构示意图一。

图10是衔铁与推动卡配合的立体结构示意图二。

图11是静簧片的立体结构示意图。

图12是轭铁的立体结构示意图。

图13是动簧片与静簧片配合的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例1。

参见图1至图13，本实施例的超薄型继电器，包括基座1、磁路系统、接触系统和罩设在基座上的外壳10。

本实施例中的磁路系统包括线圈架2、轭铁3和衔铁4，其中轭铁3为一体式结构且轭铁3包括一个铁芯部31和设置在铁芯部31两端的第一延伸段32和第二延伸段33，第一延伸段32和第二延伸段33均沿与铁芯部31的交叉方向设置，优选的，第一延伸段32和第二延伸段33均垂直于铁芯部31，线圈架2包括一个向上敞口设置的安装槽21和一个定位孔22，轭铁3的铁芯部31安装在安装槽21内，第一延伸段32穿设过定位孔22并受定位孔22的限位，使得轭铁3不会在铁芯部31的长度方向上移动，衔铁4可摆动的安装在基座1内，第一延伸段32和第二延伸段33分别与衔铁4对应；接触系统包括固定在基座1上的静簧片5和可随衔铁4摆动而摆动的动簧片6，动簧片6上设置有动簧触点61，静簧片5上设置有与动簧触点61对应的静簧触点51。该继电器工作时，第二延伸段33吸附衔铁4，使衔铁4摆动，并推动动簧片6，此时动簧片6的动簧触点61与静簧片5的静簧触点51接触。

本实施例中的轭铁3为一体式结构，即轭铁3与铁芯结合为一体，加工、装配更加方便，成本降低；轭铁3的铁芯部31通过安装槽21单向安装，安装更加方便，第一延伸段32穿设过定位孔22并受定位孔22的限位，由于第一延伸段32和第二延伸段33均沿与铁芯部31的交叉方向设置，因而第一延伸段32在铁芯的长度方向上受限位后，轭铁3整体在其长度方向上即被固定，其定位更加准确，同批次轭铁3的位置相对固定，稳定性更高，绕制线圈时，由于轭铁3的铁芯部31在其长度方向上受定位，因而绕制更加方便，无需对铁芯部31单独进行装夹固定。

本实施例还包括推动卡7，该推动卡7可拆卸的安装在衔铁4上，推动卡7包括一个用于推抵动簧片6的推抵部71。相比现有技术，本发明中的衔铁4与推动卡7为分体式结构，模具精度要求降低，加工更加方便，成本降低。推动卡7上设置有至少两组安装柱72，推动卡7通过安装柱72挂设在衔铁4上。

本实施例中的基座1上具有用于容纳衔铁4的一号腔11，线圈架2固定在基座1上并包括一个上转轴孔23，基座1上具有一个与上转轴孔23对应的下转轴孔12，衔铁4上具有安装在上转轴孔23的上转轴41和安装在下转轴孔12的下转轴42。衔铁4通过上述方式安装，装配更加方便，无需像现有技术一样，采用铆接的方式连接，其精度要求也不高，可实现正常的偏转即可。

本实施例中的基座1上设置有二号腔13，接触系统位于该二号腔13内，一号腔11和二号腔13之间设置有隔离板14并使一号腔11和二号腔13分隔开，隔离板14上开设有供推抵部71穿过的窗口141。一号腔11和二号腔13通过隔离板14分隔设置，因而接触系统与磁路系统相分隔，可达到3000VAC介质耐高压的要求，且这种结构装配更加方便，磁路系统与接触系统可分别进行安装，安装时的精度要求降低，有利于提高产品的稳定性。推动卡7通过安装柱72安装后，其另一端受隔离板14限位。

本实施例中的静簧片5上设置有插接片52，基座1中具有插接槽15，该插接槽15设置在垂直于隔离板14的方向上。静簧片5一端设置静簧触点51，其相对的另一端通过插接片52插接固定在基座1上，套装外壳后，静簧片5完成固定，插接片52受外壳限位而不会从插接槽15内脱出，其安装更加方便。

本实施例中的基座1中设置有定位卡口16，静簧片5上在与插接片52相对的一侧设置有定位块53，该定位块53卡入定位卡口16进行定位。静簧片5的插接片52完成插接后，将静簧片5上的定位块53卡入定位卡口16，从而可防止静簧片5发生偏转，使静簧触点51安装不到位，影响其与动簧触点61的配合。

本实施例中的基座1上开设有用于对第一延伸段32进行定位的限位孔17，第一延伸段32延伸进入一号腔11且其末端卡入限位孔17内，基座1上开设有限位槽18，所述轭铁3上位于第二延伸段33的一侧设置有定位凸起，该定位凸起卡在限位槽18内。上述结构用于限位第一延伸段32和第二延伸段33，使得安装精度更高。

本实施例中的线圈架2包括绕线部25，该绕线部25两侧设置有挡板251。挡板251的设置，方便进行绕制线圈。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种超薄型继电器，包括基座、磁路系统和接触系统；其特征在于：所述磁路系统包括线圈架、轭铁和衔铁，其中轭铁为一体式结构且轭铁包括一个铁芯部和设置在铁芯部两端的第一延伸段和第二延伸段，第一延伸段和第二延伸段均沿与铁芯部的交叉方向设置，所述线圈架包括一个向上敞口设置的安装槽和一个定位孔，轭铁的铁芯部安装在安装槽内，第一延伸段穿设过定位孔并受定位孔的限位，所述衔铁可摆动的安装在基座内，所述第一延伸段和第二延伸段分别与衔铁对应；所述接触系统包括固定在基座上的静簧片和可随衔铁摆动而摆动的动簧片，动簧片上设置有动簧触点，静簧片上设置有与动簧触点对应的静簧触点。

2.根据权利要求1所述的超薄型继电器，其特征在于：还包括推动卡，该推动卡可拆卸的安装在轭铁上，推动卡包括一个用于推抵动簧片的推抵部。

3.根据权利要求2所述的超薄型继电器，其特征在于：所述基座上具有用于容纳衔铁的一号腔，所述线圈架固定在基座上并包括一个上转轴孔，基座上具有一个与上转轴孔对应的下转轴孔，所述衔铁上具有安装在上转轴孔的上转轴和安装在下转轴孔的下转轴。

4.根据权利要求3所述的超薄型继电器，其特征在于：所述基座上设置有二号腔，接触系统位于该二号腔内，所述一号腔和二号腔之间设置有隔离板并使一号腔和二号腔分隔开，所述隔离板上开设有供推抵部穿过的窗口。

5.根据权利要求1或3所述的超薄型继电器，其特征在于：所述静簧片上设置有插接片，基座中具有插接槽，该插接槽设置在垂直于隔离板的方向上。

6.根据权利要求4所述的超薄型继电器，其特征在于：所述基座中设置有定位卡口，所述静簧片上在于与插接片相对的一侧设置有定位块，该定位块卡入定位卡口进行定位。

7.根据权利要求1或4所述的超薄型继电器，其特征在于：所述基座上开设有用于对第一延伸段进行定位的限位孔，所述第一延伸段延伸进入一号腔且其末端卡入限位孔内，所述基座上开设有限位槽，所述轭铁上位于第二延伸段的一侧设置有定位凸起，该定位凸起卡在限位槽内。

8.根据权利要求1所述的超薄型继电器，其特征在于：所述线圈架包括绕线部，该绕线部两侧设置有挡板。