CN105200349A - 一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法 - Google Patents

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王成建
刘桂华
李维
孔磊
杨清山
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Abstract

本发明公开了一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法，步骤如下：1)合理确定圆钢09CrCuSb的化学成分及夹杂物控制级别；2)确定转炉冶炼工艺及钢中N、H、O气体含量；3)制定合适的连铸二次冷却制度，使得铸坯在矫直区避开龟裂温度，合理采用结晶器冷却水参数及振动负滑脱参数，控制铸坯表面裂纹。4)确定合理的加热制度和轧制工艺，选择低温快烧，合理布料，以减少Cu元素在钢表面的富集，避免圆钢产生“星状”裂纹；通过控制轧钢节奏，避免圆钢表面划伤。本发明通过加入Cr、Cu、Sb等合金元素，钢材表面形成钝化膜，通过制定合理的冶炼、连铸、轧钢工艺，有效保证了圆钢成分，耐腐蚀性能符合相关标准和要求，通过该工艺，避免了含铜钢裂纹的产生。

Description

一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法
技术领域
本发明属于冶金分析技术领域，尤其是一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法。
背景技术
在石油、冶金、电力、石化等工业领域，以重油或燃煤作为主要工业染料的烟气处理系统，如锅炉低温部位的空气预热器、热交换气、省煤器、烟道、烟囱以及脱硫装置等，普遍会遇到燃料中含硫量偏高，在燃烧以后会生成SO2，其中一部分还会再生成SO3。SO3在达到露点温度时与水蒸气结合生成H2SO4，由稀变浓，造成设备的腐蚀，这种现象称之为“硫酸露点腐蚀”。与普通的大气腐蚀现象不同，其不仅腐蚀普通碳钢，而且能够腐蚀不锈锅，对工业生产设备造成极大的危害。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，解决烟气处理系统的硫酸腐蚀问题而研制一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法，所述09CrCuSb的化学成分按重量百分比计，C＝0.06-0.09％，Si＝0.26-0.38％，Mn＝0.48-0.60％，Cr＝0.90-1.00％，Cu＝0.30-0.40％，Sb＝0.07-0.09％，P≤0.015％，S≤0.008％，Ni≤0.15％，N≤0.0060％，H≤0.0002％，O≤0.0020％，其余为平衡量的Fe。
生产中各段的工艺参数如下：
(1)转炉：保证入炉铁水质量，要求硫S≤0.035％、磷P≤0.080％，入炉铁水温度＞1300℃，冶炼前期强化脱P操作，形成高碱度、高氧化性、流动性良好的前期渣，实现钢水的前期脱磷的目的，使用钢芯铝和硅铝钡终脱氧，使用低碳硅锰、低碳铬铁、硅铁、铜板、锑锭合金化，要求转炉终点成分：0.04％≤C≤0.06％，P≤0.010％，出钢温度为：1670-1700℃，钢包内炉渣厚度不大于50mm；
(2)LF炉冶炼：进站后吹氩，分期分批加入精炼渣料和还原剂，尽快形成白渣，白渣形成后，取钢水样做全分析，调整成分，白渣精炼时间≥20min；终渣碱度控制在R＝4-6之间，FeO+MnO<0.5％，全程采用大氩气搅拌；
(3)VD真空精炼：钢水真空处理要求真空度≤67Pa，保持≥10分钟，同时采用弱吹氩搅拌；破空后喂Ca线，保持软吹氩≥8分钟，去除小型夹杂物；
(4)连铸：全程保护浇铸，采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌工艺，采取低过热度、低拉速、弱冷工艺，选择合理的二次冷却制度，关键工艺控制参数如下：
a)结晶器冷却水量控制在1560L/min
b)振动参数采用负滑脱时间为0.13S
c)连铸拉速：1.9m/min；
d)连铸中间包温度控制：1545±5℃；
e)二次冷却比水量控制：1.0L/kg；
f)铸坯收集后需要进行48小时缓冷处理
(5)加热炉：采用三段式加热，钢坯尺寸为150mm×150mm，钢坯加热工序采用一加热段温度≤850℃，二加热段温度1000-1070℃，均热段温度1020-1080℃；总加热时间为90-100min，均热段加热时间不大于35min；
(6)铸坯布料工艺：入炉前后需要严格空步10-15步；
(7)高压水除鳞：保证除鳞压力不小于14.5MPa；
(8)轧制工序：轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤。
(9)精整、检验；
(10)圆钢成品进行48小时保温处理，避免剪切裂纹；
(11)成品入库。
本发明有益效果是：
(1)化学成分通过加入Cr、Cu、Sb等合金元素，可以在钢材表面形成阻止硫酸腐蚀的钝化膜，提高材料的耐蚀性。
(2)09CrCuSb钢中Cu的含量比较高，连铸、轧制难度比较大。当铸坯表面的Cu含量超出在铁中的溶解度，Cu元素就会沿着晶界扩散，形成网状富Cu相。当铸坯温度高出Cu的熔点(1083℃)时，富Cu相处于熔融状态，在这个时候进行轧制时，轧制应力导致铸坯表面开裂，形成“星形”的网状裂纹；钢材硬度较低，对于圆钢表面划伤控制难度极大。在轧制09CrCuSb钢的过程主要采取以下措施，有效避免了龟裂现象发生：
a)09CrCuSb钢C含量控制在0.08％左右，低碳钢在轧制过程中热变形抗力比较小。
b)连铸工艺采取低过热度、低拉速、弱冷工艺，选择合理的二次冷却制度，使得铸坯在矫直区避开龟裂温度；选择合理的结晶器冷却水流量参数和振动负滑脱系数及专用保护渣。
c)加热工艺选择低温快烧、低速轧制、严格控制均热段保温时间，以减少Cu元素在钢表面的富集，并制定铸坯布料设计工艺；
d)严格控制加热炉内炉气温度＜1080℃，连铸方坯出加热炉的温度控制在1000℃-1050℃，减少Cu元素的偏聚，保证钢材表面质量；
f)轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤。
(3)09CrCuSb钢还具有良好的冷镦、冷拔等综合工艺特性。
(4)09CrCuSb钢的研制，为解决设备的硫酸腐蚀问题，降低了成本，节约了能源，同时，增加了烟气处理系统用钢的使用寿命，客户反应使用情况良好，创造了可观的经济效益。
采用本发明生产的09CrCuSb管坯用钢，产品规格为：Ф50mm、Ф60mm、Ф65mm，各项性能良好，完全满足相关标准要求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
本发明的生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法，主要化学成分按重量百分比计，C＝0.06-0.09％，Si＝0.26-0.38％，Mn＝0.48-0.60％，Cr＝0.90-1.00％，Cu＝0.30-0.40％，Sb＝0.07-0.09％，P≤0.015％，S≤0.008％，Ni≤0.15％，N≤0.0060％，H≤0.0002％，O≤0.0020％，其余为平衡量的Fe。
生产中各段的工艺参数如下，百分比为重量百分比：
(1)转炉：保证入炉铁水质量，要求硫S≤0.035％、磷P≤0.080％，入炉铁水温度＞1300℃，冶炼前期强化脱P操作，形成高碱度、高氧化性、流动性良好的前期渣，实现钢水的前期脱磷的目的，使用钢芯铝和硅铝钡终脱氧，使用低碳硅锰、低碳铬铁、硅铁、铜板、锑锭合金化，要求转炉终点成分：0.04％≤C≤0.06％，P≤0.010％，出钢温度为：1670-1700℃，钢包内炉渣厚度不大于50mm；
(2)LF炉冶炼：进站后吹氩，分期分批加入精炼渣料和还原剂，尽快形成白渣，白渣形成后，取钢水样做全分析，调整成分，白渣精炼时间≥20min；终渣碱度控制在R＝4-6之间，FeO+MnO<0.5％，全程采用大氩气搅拌；
(3)VD真空精炼：钢水真空处理要求真空度≤67Pa，保持≥10分钟，同时采用弱吹氩搅拌；破空后喂Ca线，保持软吹氩≥8分钟，去除小型夹杂物；
(4)连铸：全程保护浇铸，采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌工艺，采取低过热度、低拉速、弱冷工艺，选择合理的二次冷却制度，关键工艺控制参数如下：
a)结晶器冷却水量控制在1560L/min
b)振动参数采用负滑脱时间为0.13S
c)连铸拉速：1.9m/min；
d)连铸中间包温度控制：1545±5℃；
e)二次冷却比水量控制：1.0L/kg；
f)铸坯收集后需要进行48小时缓冷处理
(5)加热炉：采用三段式加热，钢坯尺寸为150mm×150mm，钢坯加热工序采用一加热段温度≤850℃，二加热段温度1000-1070℃，均热段温度1020-1080℃；总加热时间为90-100min，均热段加热时间不大于35min；
(6)铸坯布料工艺：入炉前后需要严格空步10-15步；
(7)高压水除鳞：保证除鳞压力不小于14.5MPa；
(8)轧制工序：轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤。
(9)精整、检验；
(10)圆钢成品进行48小时保温处理，避免剪切裂纹；
(11)成品入库。
为了能进一步了解本发明的发明内容、特点和功效，兹例举以下实施例，并详细说明如下：
一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法，其工艺路线为：铁水预处理→顶底复吹转炉→LF钢包精炼→VD真空炉→150mm×150mm方坯连铸→翻转冷床→铸坯缓冷→铸坯检验—加热炉—高压水除鳞→粗轧→1#剪头尾→中轧→上冷床→定尺剪切→检验→成品收集→成品缓冷→入库。具体技术措施包括：
化学成分的设定：通过对各元素进行分析，结合耐硫酸露点腐蚀用钢09CrCuSb的使用环境及目前生产线工艺装备情况，优选设计化学成分如表1所示，Fe为余量。
表109CrCuSb圆钢化学成分(wt％)
C Si Mn Cr Cu Sb
0.06/0.09 0.26/0.38 0.48/0.60 0.90/1.00 0.30/0.40 0.07/0.09
P S Ni N H O
≤0.015 ≤0.008 ≤0.15 ≤0.0060 ≤0.0002 ≤0.0020
生产工艺：
在转炉工序，保证入炉铁水质量，要求硫S≤0.035％、磷P≤0.080％，入炉铁水温度＞1300℃，冶炼前期强化脱P操作，形成高碱度、高氧化性、流动性良好的前期渣，实现钢水的前期脱磷的目的，使用钢芯铝和硅铝钡终脱氧，使用低碳硅锰、低碳铬铁、硅铁、铜板、锑锭合金化，要求转炉终点成分：0.04％≤C≤0.06％，P≤0.010％，出钢温度为：1670-1700℃，钢包内炉渣厚度不大于50mm；
在LF炉冶炼工序，进站后吹氩，分期分批加入精炼渣料和还原剂，尽快形成白渣，白渣形成后，取钢水样做全分析，调整成分，白渣精炼时间≥20min；终渣碱度控制在R＝4-6之间，FeO+MnO<0.5％，全程采用大氩气搅拌；
在VD真空精炼工序，钢水真空处理要求真空度≤67Pa，保持≥10分钟，同时采用弱吹氩搅拌；破空后喂Ca线，保持软吹氩≥8分钟，去除小型夹杂物；
在连铸工序，全程保护浇铸，采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌工艺，采取低过热度、低拉速、弱冷工艺，选择合理的二次冷却制度。连铸拉速为1.9m/min，中间包温度控制为1545±5℃，二次冷却比水量控制为1.0L/kg；为改善铸坯表面质量避免裂纹，结晶器冷却水量控制在1560L/min，振动参数采用负滑脱时间为0.13S；铸坯收集后需要进行48小时缓冷处理。
在钢坯加热工序，采用三段式加热，钢坯尺寸为150mm×150mm，钢坯加热工序采用一加热段温度≤850℃，二加热段温度1000-1070℃，均热段温度1020-1080℃；总加热时间为90-100min，均热段加热时间不大于35min；铸坯布料工艺：入炉前后需要严格空步10-15步；
在高压水除鳞工序，保证除鳞压力不小于14.5MPa。
在轧钢工序，依据所需产品尺寸制度合理的轧制工艺，严格按照轧制制度控制红坯尺寸，保证圆钢表面质量，轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤；圆钢成品进行48小时保温处理，避免剪切裂纹。
本发明生产出的耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb用于生产低压耐硫酸无缝管，金相组织为铁素体+珠光体，各项性能指标完全满足技术协议要求。
实施例1
牌号：09CrCuSb，规格：Ф50mm、Ф65mm，轧制季节：冬季。
铁水预处理→顶底复吹转炉→LF钢包精炼→VD真空炉→150mm×150mm方坯连铸→翻转冷床→铸坯缓冷→铸坯检验—加热炉—高压水除鳞→粗轧→1#剪头尾→中轧→上冷床→定尺剪切→检验→成品收集→成品缓冷→入库。
成品化学成分如表2所示，成分合格，符合内控要求。Φ50mm规格的铸坯尺寸为150×150×11350mm，Φ65mm规格的铸坯尺寸为150×150×11000mm。
表209CrCuSb圆钢化学成分(wt％)
09CrCuSb C Si Mn P S Cr Cu Sb Ni Fe
Φ50 0.09 0.34 0.51 0.013 0.006 0.91 0.30 0.07 0.04 余量
Φ65 0.09 0.30 0.50 0.009 0.004 0.93 0.31 0.07 0.03 余量
钢坯进行三段加热处理，其中Φ50mm规格生产时，钢坯平均在炉时间约100min，加热制度为：预热段温度760-790℃，加热段温度1040-1060℃，均热段温度为1050-1070℃；Φ65mm规格钢坯平均在炉时间约120min，各段加热温度为：预热段温度800-830℃，加热段温度1050-1070℃，均热段温度为1060-1080℃，调试期间均热段温度降为1000-1020℃。
在轧制工序，Φ50mm规格开轧温度为1020-1040℃，Φ65mm规格开轧温度为1030-1050℃。
金相检验后，两种规格金相组织均正常，为正常铁素体+珠光体，两种规格实际晶粒度大小相差不大，实际晶粒度为7.5级，说明下线保温效果良好。
成品气体含量结果如表3所示，经检验气体含量，符合内控要求，控制良好。
表3成品气体含量
09CrCuSb N/ppm H/ppm O/ppm
Φ50 52 2.0 12
Φ65 47 1.5 13
内控 60 2 20
成品非金属夹杂物检验，如表4所示，经检验，控制水平符合内控要求。
表4非金属夹杂物
外形尺寸测量及目视检验表面质量见表5所示。其中Φ65mm规格表面划伤比较多，有11条划伤，最深有0.20mm，且表面有肉眼可见龟裂，龟裂为不规则形裂纹，裂纹最深0.20mm，裂内有氧化物，裂纹周围有氧化圆点，经能谱检测存在Cu元素偏析；Φ50mm规格表面划伤较少，边缘有裂纹，裂纹最深0.15mm，裂内有氧化物，裂纹周围有氧化圆点。
表5外形尺寸及表面质量
规格 直径/mm 不圆度/mm 弯曲度/mm/m 表面质量 酸洗质量
Φ50 49.8-50.2 0.4 0.30 存在划伤 良好
Φ50内控 49.3-50.7 1.05 4
Φ65 64.8-65.3 0.5 0.25 存在划伤 龟裂
Φ65内控 64.1-65.9 1.35 4
圆钢的横截面酸浸后，低倍组织上不能有目视可见的缩孔、气泡、裂纹、夹杂、白点、翻皮、分层等缺陷。允许出现的缺陷为中心疏松、一般疏松和偏析，合格级别应分别不大于2.0级。低倍组织检验结果如表6所示，符合低倍组织要求。
表609CrCuSb圆钢低倍组织情况
缺陷 缩孔 气泡 裂纹 夹杂 白点 翻皮 分层 中心疏松 一般疏松 偏析
级别 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
实施例2
牌号：09CrCuSb，规格：Ф50mm、Ф65mm，轧制季节：春季。
铁水预处理→顶底复吹转炉→LF钢包精炼→VD真空炉→150mm×150mm方坯连铸→翻转冷床→铸坯缓冷→铸坯检验—加热炉—高压水除鳞→粗轧→1#剪头尾→中轧→上冷床→定尺剪切→检验→成品收集→成品缓冷→入库。
成品化学成分如表7所示，成分合格，符合内控要求。Φ50mm规格的铸坯尺寸为150×150×11350mm，Φ65mm规格的铸坯尺寸为150×150×11000mm。
表709CrCuSb圆钢化学成分(wt％)
09CrCuSb C Si Mn P S Cr Cu Sb Ni Fe
Φ50 0.08 0.32 0.54 0.012 0.005 0.90 0.31 0.07 0.03 余量
Φ65 0.08 0.30 0.52 0.008 0.005 0.92 0.32 0.07 0.03 余量
转炉工序，通过合理调整枪位和合理的造渣操作，实现了钢水的良好脱磷和终点成分的较好控制。
LF钢包精炼工序，通过全程控铝工艺，保证了钢水的脱氧效果，同时利于精炼过程的造渣；通过高碱度白渣精炼工艺，实现了钢水的深脱硫。
VD真空工序，高真空时间为10-18min，软吹氩时间为9-12min，出站温度控制在1585-1600℃，出站N含量控制在40ppm，T[O]控制在15ppm。
连铸工序重点控制中间包钢水过热度，二冷区冷却强度和冷却的均匀性，以保证铸坯的实物质量。连铸坯拉速为1.9m/min，二次冷却比水量控制为1.0L/kg，结晶器冷却水量控制在1560L/min，振动参数采用负滑脱时间为0.13S。
钢坯进行三段加热处理，加热制度为：预热段温度750-800℃，加热段温度1000-1030℃，均热段温度为1020-1040℃，钢坯加热段加热时间为90-100min，均热段加热时间为32min，在保证轧制正常的前提下，实际温度控制均热段为中下限。
高压水除鳞压力14.5Mpa。
在轧制工序，在轧钢工序，依据所需产品尺寸制度合理的轧制工艺，严格按照轧制制度控制红坯尺寸，保证圆钢表面质量，轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤；圆钢成品进行48小时保温处理，避免剪切裂纹。
金相组织为正常组织铁素体+珠光体，未出现异常组织，划伤深度控制在0.15mm以下。
成品气体含量结果如表8所示，经检验气体含量，符合内控要求，控制良好。
表8成品气体含量
09CrCuSb N/ppm H/ppm O/ppm
Φ50 59 1.5 16
Φ65 61 1.3 14
内控 ≤60 ≤2 ≤20
通过对圆钢进行检测，夹杂物水平如表9，可以看出，09CrCuSb夹杂物各项指标均较低。
表9夹杂物水平
外形尺寸及表面质量如表10所示，控制符合协议要求，圆钢表面质量得到明显改善，消除了星状龟裂，经能谱检测表面未发现Cu元素偏析。
表10外形尺寸及表面质量
规格/mm 直径/mm 不圆度/mm 弯曲度/mm/m 表面质量 酸洗质量
Φ50 49.8-50.1 0.4 0.25 良好 良好
Φ50内控 49.3-50.7 1.05 4
Φ65 64.9-65.4 0.5 0.17 良好 存在浅划伤
Φ65内控 64.1-65.9 1.35 4
表11连铸坯低倍组织检验中，除有0.5级的中心疏松、偏析缺陷外，其它缺陷均未出现，铸坯实物质量良好。圆钢低倍检测组织均为0级，控制良好。
表1109CrCuSb连铸方坯低倍组织情况
实施例3
牌号：09CrCuSb，规格：Ф50mm、Ф60mm，轧制季节：夏季。
铁水预处理→顶底复吹转炉→LF钢包精炼→VD真空炉→150mm×150mm方坯连铸→翻转冷床→铸坯缓冷→铸坯检验—加热炉—高压水除鳞→粗轧→1#剪头尾→中轧→上冷床→定尺剪切→检验→成品收集→成品缓冷→入库。
成品化学成分如表12所示，成分合格，符合内控要求。Φ50mm规格的铸坯尺寸为150×150×11350mm，Φ65mm规格的铸坯尺寸为150×150×11000mm。
表1209CrCuSb圆钢化学成分(wt％)
09CrCuSb C Si Mn P S Cr Cu Sb Ni Fe
Φ50 0.08 0.34 0.52 0.014 0.008 0.91 0.30 0.08 0.03 余量
Φ65 0.09 0.31 0.51 0.010 0.006 0.93 0.32 0.07 0.04 余量
转炉工序，通过合理调整枪位和合理的造渣操作，实现钢水的良好脱磷和终点成分的较好控制。
LF钢包精炼工序，通过全程控铝工艺，保证了钢水的脱氧效果，同时利于精炼过程的造渣；通过高碱度白渣精炼工艺，实现了钢水的深脱硫。
VD真空工序，高真空时间为10-18min，软吹氩时间为9-12min，出站温度控制在1585-1600℃，出站N含量控制在40ppm，T[O]控制在15ppm。
连铸工序重点控制中间包钢水过热度，二冷区冷却强度和冷却的均匀性，以保证铸坯的实物质量。连铸坯拉速为1.9m/min，二次冷却比水量控制为1.0L/kg，结晶器冷却水量控制在1560L/min，振动参数采用负滑脱时间为0.13S。
钢坯进行三段加热处理，加热制度为：预热段温度750-800℃，加热段温度1000-1030℃，均热段温度为1020-1040℃，钢坯加热段加热时间为90-100min，均热段加热时间为34min，在保证轧制正常的前提下，实际温度控制均热段为中下限。
高压水除鳞压力14.5Mpa。
在轧制工序，在轧钢工序，依据所需产品尺寸制度合理的轧制工艺，严格按照轧制制度控制红坯尺寸，保证圆钢表面质量，轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤；圆钢成品进行48小时保温处理，避免剪切裂纹。
金相组织为正常组织铁素体+珠光体，未出现异常组织，划伤深度控制在0.16mm以下。
成品气体含量结果如表13所示，经检验气体含量，符合内控要求，控制良好。
表13成品气体含量
09CrCuSb N/ppm H/ppm O/ppm
Φ50 56 1.3 18
Φ60 59 1.4 16
内控 ≤60 ≤2 ≤20
通过对圆钢进行检测，夹杂物水平如表14，可以看出，09CrCuSb夹杂物各项指标均较低。
表14夹杂物水平
外形尺寸及表面质量如表15所示，控制符合协议要求，圆钢表面质量得到明显改善，消除了星状龟裂
表15外形尺寸及表面质量
规格/mm 直径/mm 不圆度/mm 弯曲度/mm/m 表面质量 酸洗质量
Φ50 49.8-50.1 0.5 0.27 良好 良好
Φ50内控 49.3-50.7 1.05 4
Φ60 59.7-60.2 0.4 0.16 良好 存在浅划伤
Φ60内控 59.3-60.7 1.35 4
表16连铸坯低倍组织检验中，除有0.5级的中心疏松、偏析缺陷外，其它缺陷均未出现，铸坯实物质量良好，圆钢低倍组织均为0级。
表1609CrCuSb连铸方坯低倍组织情况
本发明设计了可行的09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀管坯用钢的工艺路线，加入Cr、Cu、Sb等合金元素，转炉双渣法脱磷，精炼深脱硫，连铸采用低过热度弱冷工艺，使用150mm×150mm方坯，三段式加热，合理的轧制工艺，控制轧制节奏为8S，生产出的09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀管坯用钢化学成分稳定，磷、硫等元素含量低，非金属夹杂物控制较好，铸坯质量良好，性能良好，完全满足相关标准要求。并经过下游客户的使用和专门耐酸性检验机构的检测，该钢种的耐硫酸性能优良。
以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够理解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围，即凡本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。

Claims (1)

1.一种生产耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb的方法，其特征在于，所述09CrCuSb的化学成分按重量百分比计，C＝0.06-0.09％，Si＝0.26-0.38％，Mn＝0.48-0.60％，Cr＝0.90-1.00％，Cu＝0.30-0.40％，Sb＝0.07-0.09％，P≤0.015％，S≤0.008％，Ni≤0.15％，N≤0.0060％，H≤0.0002％，O≤0.0020％，其余为平衡量的Fe；
生产中各段的工艺参数如下,百分比为重量百分比：
(1)转炉：保证入炉铁水质量，要求硫S≤0.035％、磷P≤0.080％，入炉铁水温度＞1300℃，冶炼前期强化脱P操作，形成高碱度、高氧化性、流动性良好的前期渣，实现钢水的前期脱磷的目的，使用钢芯铝和硅铝钡终脱氧，使用低碳硅锰、低碳铬铁、硅铁、铜板、锑锭合金化，要求转炉终点成分：0.04％≤C≤0.06％，P≤0.010％，出钢温度为：1670-1700℃，钢包内炉渣厚度不大于50mm；
(2)LF炉冶炼：进站后吹氩，分期分批加入精炼渣料和还原剂，尽快形成白渣，白渣形成后，取钢水样做全分析，调整成分，白渣精炼时间≥20min；终渣碱度控制在R＝4-6之间，FeO+MnO<0.5％，全程采用大氩气搅拌；
(3)VD真空精炼：钢水真空处理要求真空度≤67Pa，保持≥10分钟，同时采用弱吹氩搅拌；破空后喂Ca线，保持软吹氩≥8分钟，去除小型夹杂物；
(4)连铸：全程保护浇铸，采用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌工艺，采取低过热度、低拉速、弱冷工艺，选择合理的二次冷却制度，关键工艺控制参数如下：
a)结晶器冷却水量控制在1560L/min；
b)振动参数采用负滑脱时间为0.13S；
c)连铸拉速：1.9m/min；
d)连铸中间包温度控制：1545±5℃；
e)二次冷却比水量控制：1.0L/kg；
f)铸坯收集后需要进行48小时缓冷处理；
(5)加热炉：采用三段式加热，钢坯尺寸为150mm×150mm，钢坯加热工序采用一加热段温度≤850℃，二加热段温度1000-1070℃，均热段温度1020-1080℃；总加热时间为90-100min，均热段加热时间不大于35min；
(6)铸坯布料工艺：入炉前后需要严格空步10-15步；
(7)高压水除鳞：保证除鳞压力不小于14.5MPa；
(8)轧制工序：轧制节奏控制在8S，保证剪切温度，有效减少圆钢表面划伤；
(9)精整、检验；
(10)圆钢成品进行48小时保温处理，避免剪切裂纹；
(11)成品入库。
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