CN105179489B - 一种后桥轮毂挡油板安装结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种后桥轮毂挡油板安装结构，包括：制动底板，安装在所述制动底板上的半轴管套，半轴管套的底部装有挡油板，所述挡油板的顶部压装轮毂油封，所述挡油板包括：挡油板本体、储油槽；挡油板本体为向外的锥形结构；储油槽安装在所述挡油板本体的底部，储油槽为一倒置的直角三角形结构，包括底部向下倾斜的导流板、两侧的连接板；所述挡油板本体及所述固定板上分别设有与所述储油槽相配的开口；在制动底板上设有放油槽，所述放油槽开设在固定板开口的底部。本方案采用锥形的挡油板，使得油脂在流经挡油板时，通过锥形结构使得漏出的油脂被阻挡，进而通过在挡油板底部设置开口，以及安装一向下倾斜导流板，实现溢出油脂的回收。
Description
技术领域
本发明属于轮毂挡油板及轮毂油封固定安装领域，具体涉及一种后桥轮毂挡油板安装结构。
背景技术
采用鼓式制动器的全浮式驱动桥轮端一般有两种油封，一种是为防止内腔里面的润滑油漏出来，如，半轴油封；另一种是为了防止轮毂内的润滑脂泄露出来的轮毂油封。相对于半轴油封，轮毂油封的工作环境较差，直接与灰尘接触，唇口容易损坏，使润滑脂泄露。
现有的轮毂油封安装如图1所示，包括安装在制动底板1a上的半轴管套2a，其中，轮毂油封直接套状在半轴管套的底部，轮毂油封3a顶部与轮毂4a接触，通过控制轮毂油封自身密封特性(唇口预紧力，橡胶耐磨性、老化特性等)和接触面的粗糙度、清洁度、圆柱度等，来保证密封性，防止润滑脂泄露。从防止泄露的角度去解决问题。
但是轮毂油封长期使用老化磨损依然会发生润滑油脂泄漏，并且大量泄露后不能及时发现，由于轮毂油封的泄露点在制动底板与制动鼓之间，泄露出的润滑脂容易附着到制动鼓内壁，使制动力不足，引发安全事故。
发明内容
本发明的目的是提供一种后桥轮毂挡油板安装结构，以期能够避免润滑油脂泄露，影响汽车制动。
为了实现上述目的本发明提供一种后桥轮毂挡油板安装结构，包括：制动底板，安装在所述制动底板上的半轴管套，所述半轴管套的底部装有挡油板，所述挡油板的顶部压装轮毂油封，所述挡油板包括：挡油板本体、储油槽；所述挡油板本体为向外的锥形结构，包括顶端的第一开口以及底端的第二开口；所述挡油板本体的内端向外延伸有固定板，所述固定板上开设有多个用于固定所述挡油板的固定孔；所述储油槽安装在所述挡油板本体的底部，所述储油槽为一倒置的直角三角形结构，包括底部向下倾斜的导流板、两侧的连接板以及顶部与所述第一开口相配的密封板；所述挡油板本体及所述固定板上分别设有与所述储油槽相配的开口；还包括设在所述制动底板上的放油槽，所述放油槽开设在固定板开口的底部。
优选地，还包括一连接管，所述连接管为一向外成锥子型结构的橡胶软管，所述连接管的底部开口大于所述第一开口的轴径，所述连接管底部与所述挡油板本体连接；所述连接管的顶部与所述轮毂油封过盈配合。
优选地，所述连接管底部与所述挡油板本体为间隙配合。
优选地，所述放油槽为矩形槽，所述矩形槽的底端与所述固定板开口的底端平齐。
优选地，所述挡油板为铸造一体成型结构。
优选地，所述挡油板本体与所述固定板连接处设有铸造圆角。
本发明的效果在于：通过采用锥形的挡油板，使得油脂在流经挡油板时，通过锥形结构使得漏出的油脂被阻挡，进而通过自身重力作用流到挡油板底部，通过在挡油板底部设置开口，以及安装一向下倾斜导流板，实现溢出油脂的回收。使得轮毂油封漏油之后不会附着到制动鼓和摩擦片上，从而防止汽车制动性能衰减。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中轮毂油封的装配图；
图2为本实施例中提供的挡油板正侧视角轴测图；
图3为本实施例中挡油板背侧视角轴测图；
图4为本实施例中挡油板与轮毂油封的装配图；
图5为本实施例中挡油板本体与连接管的装配图；
图6为本实施例中制动底板的结构示意图；
图7为本实施例中轮毂油封的装配图；
现有技术图中：1a-制动底板 2a-半轴套管 3a-轮毂油封 4a-轮毂
本实施例图中：1-制动底板 2-半轴套管 3-挡油板 4-轮毂油封 5-挡油板本体6-储油槽 7-固定板 8-导流板 9-连接板 10-密封板 11-放油槽 12-连接管 13-第一开口14-第二开口
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
如图2－7所示，为本发明提供的一种后桥轮毂挡油板安装结构，包括：制动底板1，安装在所述制动底板上的半轴管套2，其中，在半轴管套2的底部装有挡油板3，在挡油板的顶部压装轮毂油封4，轮毂油封固定在轮毂内，本实施例中挡油板3包括：挡油板本体5和储油槽6；
其中，挡油板本体4为向外的锥形结构，包括顶端的第一开口13以及底端的第二开口14，第二开口14轴径大于第一开口13；挡油板本体4的内端向外延伸有固定板7，所述固定板7上开设有多个用于固定所述挡油板的固定孔，安装时采用螺栓固定；
本方案中，储油槽设在所述挡油板本体的底部，所述储油槽为一倒置的直角三角形结构，包括底部向下倾斜的导流板8、两侧的连接板9以及顶部与所述第一开口相配的密封板10，采用类似导致直角三角型结构，为了使得溢出的油脂能沿三角形最外边，也即导流板滑入储油槽中；其中，挡油板本体及所述固定板上分别设有与所述储油槽6相配的开口，也就是说，挡油板本体内的油脂由于重力，汇聚到挡油板开口处，进一步流入储油槽内；继续沿导流板向底部流经固定板开口，其中，在制动底板1上还设有一个放油槽11，放油槽11开设在固定板开口的底部。流经固定板开口的油脂，进一步流入放油槽，通过放油槽来回收。需要说明的是，本方案中，油脂汇聚到储油槽里之后，通过制动底板上的放油槽后直接流到外面。
本实施例中，通过采用锥形的挡油板，使得油脂在流经挡油板时，通过锥形结构使得漏出的油脂被阻挡，进而通过自身重力作用流到挡油板底部，通过在挡油板底部设置开口，以及安装一向下倾斜导流板，实现溢出油脂的回收。使得轮毂油封漏油之后不会附着到制动鼓和摩擦片上，从而防止制动性能衰减。
具体地，为了避免轮毂油封从挡油板中脱落，本实施例还采用一连接管12，其中，连接管12为一向外成锥子型结构橡胶软管，采用橡胶软管基于方便安装考虑，其中，连接管12的底部开口大于所述第一开口13的轴径，目的是使得挡油板本体对连接管有一卡合限制的作用，防止连接管脱出；其中，所述连接管的顶部与所述轮毂油封过盈配合，连接管底部与所述挡油板本体连接，优选地，所述连接管底部与所述挡油板本体为间隙配合，目的使得挡油板与连接管间留有少量间隙，不会使得油封跟随轮毂转动时，带动连接管与挡油板产生相互摩擦。需要说明的是，连接管也可为与挡油板过盈配合，连接管采用锥形结构不单基于限位防轮毂油封脱出，锥形结构还起到阻挡油脂，以及便于油脂回收的效果。
进一步地，为了使得油脂回收更充分，制动底板上的放油槽11为矩形槽，其中矩形槽的底端与所述固定板开口的底端平齐。
为了便于挡油板的加工，本方案中，挡油板采用铸造一体成型。其中，为了防止铸件浇铸时转角处的落砂现象及避免金属冷却时产生缩孔和裂纹、应力集中，在挡油板本体与所述固定板连接处设有铸造圆角。当然挡油板加工也可选用采用冲压结合焊接成型工艺，优点是重量轻。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
Claims (6)
1.一种后桥轮毂挡油板安装结构，包括：制动底板，安装在所述制动底板上的半轴管套，其特征在于：所述半轴管套的底部装有挡油板，所述挡油板的顶部压装轮毂油封，所述挡油板包括：挡油板本体、储油槽；
所述挡油板本体为向外的锥形结构，包括顶端的第一开口以及底端的第二开口；所述挡油板本体的内端向外延伸有固定板，所述固定板上开设有多个用于固定所述挡油板的固定孔；
所述储油槽安装在所述挡油板本体的底部，所述储油槽为一倒置的直角三角形结构，包括底部向下倾斜的导流板、两侧的连接板以及顶部与所述第一开口相配的密封板；所述挡油板本体及所述固定板上分别设有与所述储油槽相配的开口；
还包括设在所述制动底板上的放油槽，所述放油槽开设在固定板开口的底部。
2.如权利要求1所述的安装结构，其特征在于：还包括一连接管，所述连接管为一向外成锥子型结构的橡胶软管，所述连接管的底部开口大于所述第一开口的轴径，所述连接管底部与所述挡油板本体连接；所述连接管的顶部与所述轮毂油封过盈配合。
3.如权利要求2所述的安装结构，其特征在于：所述连接管底部与所述挡油板本体为间隙配合。
4.如权利要求2所述的安装结构，其特征在于：所述放油槽为矩形槽，所述矩形槽的底端与所述固定板开口的底端平齐。
5.如权利要求1－4任一项所述的安装结构，其特征在于：所述挡油板为铸造一体成型结构。
6.如权利要求5所述的安装结构，其特征在于：所述挡油板本体与所述固定板连接处设有铸造圆角。
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