CN105176675A - 一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法 - Google Patents

一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种利用超临界CO2萃取技术从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体步骤如下：a.先将牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使萃取釜内压力达15-25MPa，之后在温度25-30℃静置半小时；b.静置之后，同时减压至12-18MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力12-18MPa，温度25-30℃进行萃取过程，搜集油份；c.反复上述操作5-6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。本发明的优势在于：本发明利用超临界CO2萃取技术脱除牡丹籽油中残留的苦味物质，此方法首先避免了传统高温操作的问题，产品中无任何污染物质残留；而且此方法利于牡丹籽油和渣油的分离，便于渣油的搜集分析。

Description

一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法
技术领域
本发明涉及植物油纯化工艺技术领域，特别涉及一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是利用超临界CO2萃取技术。
背景技术
牡丹籽油，是由牡丹籽中提取的植物油，是中国特有的木本坚果油。牡丹籽油中含有17种脂肪酸成分，不饱和脂肪酸含量达90％以上，其中多不饱和脂肪酸一亚麻酸(ω-3系列)含量超过40％，是一般植物油的140-200倍。亚麻酸对增强智力，增强免疫力，保护视力，降低血脂、血压、血糖，抑制出血性脑疾病和血栓性疾病，抑制癌症的发生和转移，预防炎症以及减缓人体衰老等有明显作用。我国人群膳食中普遍缺乏α-亚麻酸，日摄入量不足世界卫生组织推荐量的一半，这也是导致我国心血管疾病、糖尿病等疾病的原因之一。牡丹籽油经检测分析多项指标均优于其他油种，其又不易氧化沉积在人体血管壁、心脏冠状动脉等部位。因其营养丰富而独特，又具有较好的医疗保健作用，被有关专家称为“世界上最好的油”，是一种优质天然植物油料资源，牡丹籽油极具开发和利用价值。
目前，市场上最常见的牡丹籽油品种是特级初榨牡丹籽油和混合牡丹籽油。大多是采用传统的压榨技术，得到初榨牡丹籽油，必须经过高温提纯后就成为无色、无苦味、酸度很低的精炼牡丹籽油。但经过高温，原初榨牡丹籽油中所含的多种维生素、天然抗氧化剂和多酚类有益成分会丧失不少。还有文献报道利用微胶囊法，弱酸弱碱等溶剂浸泡法等脱除苦味，这些方法势必残留一定的溶剂，不仅不利于食用者的健康，还会给进一步提纯造成一定的麻烦。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术上的不足，提供一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是利用超临界CO2萃取技术。
本发明技术方案如下：
一种利用超临界CO2萃取技术从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体步骤如下：
a.先将牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使萃取釜内压力达15-25MPa，之后在温度25-30℃静置半小时；
b.静置之后，同时减压至12-18MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力12-18MPa，温度25-30℃进行萃取过程，搜集油份；
c.反复上述操作5-6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。
本发明的优势在于：本发明利用超临界CO2萃取技术脱除牡丹籽油中残留的苦味物质，此方法首先避免了传统高温操作的问题，产品中无任何污染物质残留；而且此方法利于牡丹籽油和渣油的分离，便于渣油的搜集分析。
本发明是采用超临界CO2萃取技术高效脱除牡丹籽油中苦味物质的提纯工艺。该脱除苦味的方法得到的牡丹籽油无有效成分流失、无溶剂残留，产品的味道极佳；该方法提纯的牡丹籽油能够充分地将油份和渣油分开，便于收集油份和渣油；此方法也避免了牡丹籽油以及渣油在高温条件下长时间地提取过程中稳定性差的缺点；提纯效率高。
本发明从牡丹籽油中脱除苦味物质的工艺是一个完整的制备工艺，工艺中涉及到的步骤和工艺参数是该整体中的不可替代的，各步骤及参数相互配合，使本发明达到很好的提纯效果，有效去除牡丹籽油中的苦味物质。
具体实施方式
实施例1
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％的初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达25MPa，在温度25℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至18MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力18MPa，在温度25℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作5次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达89％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为89％的牡丹籽油，略带苦味，口感有很大的改善。
实施例2
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％的初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达25MPa，在温度25℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至15MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力15MPa，在温度25℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作5次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达92％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为92％的牡丹籽油，苦味消失，口感极佳。
实施例3
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达25MPa，在温度30℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至15MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力15MPa，在温度30℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达92％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为92％的牡丹籽油，苦味消失，口感极佳。
实施例4
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达20MPa，在温度30℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至15MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力15MPa，在温度30℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达92.7％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为92.7％的牡丹籽油，苦味消失，口感极佳。
实施例5
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达20MPa，在温度30℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至15MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力15MPa，在温度30℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作5次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达92.5％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为92.5％的牡丹籽油，苦味消失，口感极佳。
实施例6
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达20MPa，在温度25℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至15MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力15MPa，在温度25℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作5次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达92.3％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为92.3％的牡丹籽油，苦味消失，口感极佳。
实施例7
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达15MPa，在温度25℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至15MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力15MPa，在温度25℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达90.3％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为90.3％的牡丹籽油，略带苦味，口感好转。
实施例8
一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，具体的是：先将不饱和脂肪酸含量为65％初榨牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使其釜内压力达20MPa，在温度25℃条件下静置半小时；静置之后，同时减压至12MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力12MPa，在温度25℃条件下进行萃取过程，搜集油份；反复上述操作6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。对搜集的油份进行分析，油份中不饱和脂肪酸含量达90.8％。
不饱和脂肪酸含量为65％的牡丹籽油，味道极苦，而经过萃取收集到的不饱和脂肪酸含量为90.8％的牡丹籽油，略带苦味，口感好转。
上述实施方案为本发明最佳的实施方案，但本发明的实施方案并不受上述实施方案的限制，其他的任何不违背本发明原理的条件下，可以通过改变参数的形式所产生的实施例，都包含于本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种从牡丹籽油中脱除苦味物质的方法，其特征在于，利用超临界CO2萃取技术。
2.根据权利要求1述的从牡丹籽油脱除苦味物质的方法，其特征在于：具体步骤如下：
a.先将牡丹籽油泵入萃取釜，再将CO2泵入萃取釜，使萃取釜内压力达15-25MPa，之后在温度25-30℃静置半小时；
b.静置之后，同时减压至12-18MPa并连续泵入CO2，保持萃取压力12-18MPa，温度25-30℃进行萃取过程，搜集油份；
c.反复上述操作5-6次，连续萃取，搜集萃取釜内渣油。
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