CN105157085A - 暖通管路分段方法 - Google Patents

Abstract

本发明的暖通管路分段方法，通过在工程设计图中将暖通管路系统中的管道划分成若干个管段，然后对划分后的所述管段进行标识，进而在工厂中加工生产标识后的所述管段，最后在工程现场拼装加工生产后的所述管段，解决了现有施工现场作业区域空间局限性、耗费大量的人工及材料、下料的尺寸偏差、安装工期长等技术问题，从而提高生产工艺及管段安装精度、生产效率，节省成本。

Description

暖通管路分段方法

技术领域

本发明涉及一种暖通系统设计领域，尤其涉及一种暖通管路分段方法。

背景技术

在建筑物暖通空调系统安装中，受作业环境影响及局限，在安装现场需要具有一定区域的作业加工区域才可正常进场施工。

暖通系统安装一般包括水系统安装和风系统安装，按设计院设计的平面二维设计施工图进行材料统计，将所需的原材料、安装损耗量和辅材部件等以及损耗量、工具等一并购买至施工现场。到现场后根据结构及设计图进行测量定位，在现场根据所需安装的的尺寸进行切割下料，并再对切割好的管道进行套丝或焊接法兰片等管道连接件的安装处理。根据施工图纸逐段生产加工，施工一段再继续测量制作一段，需要人工现场根据尺寸进行分段切割成要求的尺寸再拼好焊接制作。

现有技术中发现，依据目前设计的平面二维图到施工现场进行制作，因操作受作业区域空间局限性等因素的影响，会产生现场逐段进行下料焊接定位安装，先完成前部分管段再进行后部分管段的操作，会耗费大量的人工及材料，切工期较长，也造成现场测量中出现很多的不定因素导致下料的尺寸偏差，造成返工浪费等情况。而且采用这种方式，必然会产生现场进行套丝、焊接等制作工序，在套丝、焊接等过程中会有大量的焊渣残留在系统管道中，使系统管道阻力增加，不利于系统运行影响使用效果。

这种系统对于安装人员的素质要求较高，需精通钣金、焊接、油漆、保温、调试为一体，且施工人员需熟悉图纸。理解设计理念并有多次的施工经验，方可完成此项任务。工期长、质量难以保证。对人员要求过高，无法做到标准化。存在严重的水质污染问题，人员焊接不标准，造成安装不方便，易损耗且难以维修。

现有安装工艺无法采用自动化生产设备进行工厂化生产、现场安装效率太低，容易造成工厂疲劳怠工。生产完全的采用人工方式进行，造成加工的精度不高，容易产生偏差造成返工等现象发生。施工时往往根据个人经验，无法系统的进行优化。往往造成损失，管道安装走向不合理，材料、工时浪费严重。

现有工艺现场必须具有的生产工具：焊机、套丝机、切割机、台钻、管钳、手枪钻、氧气乙炔瓶、咬口机、供板法兰机、机油、生料带、扳手、电锤、卷尺等等。必须具备以上工具才能完成整个系统的施工。

现有的安装方法，由于本身的弊端原因，现场套丝焊接产生的大量清理不尽的麻丝、焊渣导致系统安装结束后需要做大量的系统清洗工作。而且后期在使用过程中，也要定期维护清洗，才能保证正常使用效果。

发明内容

针对相关技术中的上述问题，本发明提出一种暖通管路分段方法，能够解决了现有施工现场作业区域空间局限性、耗费大量的人工及材料、下料的尺寸偏差、安装工期长等技术问题。

本发明提出一种暖通管路分段方法，包括如下步骤：

S10：在工程设计图中将暖通管路系统中的管道划分成若干个管段；

S20：对划分后的管段进行标识；

S30：在工厂中加工生产标识后的管段；

S40：在工程现场拼装加工生产后的管段。

根据本发明的暖通管路分段方法，步骤S10中的暖通管路系统包括水系统管路和风系统管路。

根据本发明的暖通管路分段方法，水系统管路包括空调供回水管道井、支架、供水管道供水管道、回水管道、水管配件弯头、水管阀门、水管配件三通、水管段节点。

根据本发明的暖通管路分段方法，风系统管路包括支架、末端空调器设备、消声静压箱、消声器、电动对开多叶调节阀、防雨百叶风口、岔管、变径、风管阀门、风管弯头、送风口、风管直管段、风管段节点、风管短管、帆布软接。

根据本发明的暖通管路分段方法，步骤S10进一步包括从管道的一端按照规定长度对管道进行划分，划分后的管段适合于工厂加工及运输。

根据本发明的暖通管路分段方法，步骤S20进一步包括对水系统管路中的管段和风系统管路中的管段分别采用不同的编码系统进行标识。

根据本发明的暖通管路分段方法，编码系统包括编号、颜色或二维码中的一种或多种的组合。

根据本发明的暖通管路分段方法，在步骤S40中，管段节点处采用法兰螺栓连接或螺纹连接。

根据本发明的暖通管路分段方法，还包括如下步骤：在步骤S10之前，对工程设计图进行模型碰撞检查和管路连接检查以检查碰撞交叉现象和管道的贯通性。

根据本发明的暖通管路分段方法，步骤S20进一步包括绘制详细的分段制作详图，用于指导工厂中的加工生产。

根据本发明的暖通管路分段方法，水系统管路管道划分的规定长度不大于6020mm；风系统管路管道划分的规定长度不大于1160mm。

本发明的有益效果在于：

本发明的暖通管路分段方法，通过在工程设计图中将暖通管路系统中的管道划分成若干个管段，然后对划分后的管段进行标识，进而在工厂中加工生产标识后的管段，最后在工程现场拼装加工生产后的管段，解决了现有施工现场作业区域空间局限性、耗费大量的人工及材料、下料的尺寸偏差、安装工期长等技术问题，从而提高生产工艺及管段安装精度、生产效率，节省成本。

附图说明

图1为本发明的暖通管路分段方法的流程示意图。

图2为本发明的水系统管路分段方法实施例的结构示意图。

图3为本发明的风系统管路分段方法实施例的结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明的暖通管路分段方法的流程示意图。如图1所示，本是实施例的暖通管路分段方法可分为如下步骤：

S10：在工程设计图中将暖通管路系统中的管道划分成若干个管段。

S20：对划分后的管段进行标识。

S30：在工厂中加工生产标识后的管段。

S40：在工程现场拼装加工生产后的管段。

将暖通设计图纸进行模型碰撞检查、管路连接检查(CAD二维图纸中，人工审核检查。华斯源暖通三维软件可采用软件定制功能，自动识别碰撞点及管路未连接点等，对检查出的问题点，再人工进行判定修复)。

经过碰撞检查能检查出风管及配件、水管及配件之间或与建筑结构墙体之间是否存在碰撞交叉的现象存在，如检查出来则调整安装高度或规格避免碰撞交叉，顺利施工。

将立体成型图纸进行管路连接检查。经过连接检查能检查出风系统管路、水系统管路管道的贯通性，避免断点造成的材料统计不准确和系统软件无法正常识别统一编号管路为统一系统。如检查出来则进行调整连接。

本实施例的暖通管路分段方法，通过在工程设计图中将暖通管路系统中的管道划分成若干个管段，然后对划分后的管段进行标识，进而在工厂中加工生产标识后的管段，最后在工程现场拼装加工生产后的管段，解决了现有施工现场作业区域空间局限性、耗费大量的人工及材料、下料的尺寸偏差、安装工期长等技术问题，从而提高生产工艺及管段安装精度、生产效率，节省成本。

在图1所示的实施例的基础之上，下面将对本发明的暖通管路分段方法进行更加详细的描述。

进一步优选地，步骤S10中的暖通管路系统包括水系统管路和风系统管路

具体地，水系统管路包括空调供回水管道井、支架、供水管道、回水管道、水管配件弯头、水管阀门、水管配件三通、水管段节点。

具体地，风系统管路包括支架、末端空调器设备、消声静压箱、消声器、电动对开多叶调节阀、防雨百叶风口、岔管、变径、风管阀门、风管弯头、送风口、风管直管段、风管段节点、风管短管、帆布软接。

进一步优选地，步骤S10进一步包括从管道的一端按照规定长度对管道进行划分，划分后的管段适合于工厂加工及运输。

进一步优选地，步骤S20进一步包括对水系统管路中的管段和风系统管路中的管段分别采用不同的编码系统进行标识。

进一步优选地，编码系统包括编号、颜色或二维码中的一种或多种的组合。

进一步优选地，在步骤S40中，管段节点处采用法兰螺栓连接或螺纹连接。

进一步优选地，还包括如下步骤：在步骤S10之前，对工程设计图进行模型碰撞检查和管路连接检查以检查碰撞交叉现象和管道的贯通性。

进一步优选地，步骤S20进一步包括绘制详细的分段制作详图，用于指导工厂中的加工生产。

进一步优选地，水系统管路管道划分的规定长度不大于6020mm；风系统管路管道划分的规定长度不大于1160mm。

图2为本发明的水系统管路分段方法实施例的结构示意图。如图1所示，本实施例的水系统管路可包括：空调供回水管道井1、支架3、供水管道4、回水管道5、水管配件弯头6、水管阀门7、水管配件三通8以及水管段节点19。

如图2中所示，暖通水系统安装分段，从空调供水管道井1到末端空调器设备9之间连接的系统管道，将系统管道划分为长度不大于6020mm的管段。镀锌钢管管段连接采用螺纹连接方式，若下游管段节点19处安装镀锌管件，对应管段上游管段节点19处管段口进行套丝处理，方便两端能连接安装。无缝钢管或螺旋焊管管段连接采用法兰连接，管段节点19处的上游和下游端口均安装法兰片。智能划分后的两相邻标识管段间的连接可根据管道连接规范要求，直接进行焊接、卡箍连接、热熔、卡套式连接、沟槽式连接等方式连接。

如图2中所示，供水管道4连接水管阀门7，再连接供水管道4及水管配件弯头6后再与供水管道4相连(弯头后端接的供水管道4的管段长度设定为端口距弯头中心间距为500mm)形成管段节点19，组成编码为LG-1-1的管段。依次从管段节点19处的供水管道4连接水管配件三通8后，分别与供水管道4相连(水管配件三通8后端其中一端接的供水管道4的管段长度设定为端口距管道中心间距为500mm)，再次形成管段节点19，组成编码为LG-1-2的管段。依次管段节点19后接供水管道4(供水管道直管段长度不得大于6020mm)形成管段节点19，组成编码为LG-1-3的管段。依次从管段节点19处的供水管道4连接水管配件弯头6再与供水管道4(端口距弯头中心间距为500mm)相连，组成编码为LG-1-4的管段。

如图2中所示，回水管道5连接水管阀门7，再连接回水管道5及水管配件弯头6后再与回水管道5相连(弯头后端接的回水管道5的管段长度设定为端口距弯头中心间距为500mm)形成管段节点19，组成编码为LH-1-1的管段。依次从管段节点19处的回水管道5连接水管配件三通8后，分别与回水管道5相连(三通后端其中一端接的回水管道5的管段长度设定为端口距管道中心间距为500mm)，再次形成管段节点19，组成编码为LH-1-2的管段。依次管段节点19后接回水管道5(回水管道5直管段长度不得大于6020mm)形成管段节点19，组成编码为LH-1-3的管段。依次从管段节点19处的回水管道5连接水管配件弯头6再与回水管道5(端口距弯头中心间距为小于500mm的情况下，按实际长度312mm长度设定)相连，组成编码为LH-1-4的管段，在本实施例中，可按如下方式编码管段：

系统号：SF1-1：S——水系统、F1——楼层数、1——管道井编号

管段号：LG-1-1：L——冷冻水、G——供水管、1——管道井编号、1——管段序列号

A(B/C)/1-1：A——主干管、/1——主干管/次干管/分支管序号、1——管段序列号、B——次干管(连接主干管的)、C——分支管(连接次干管的)。

如图2中所示，将图2中的水系统管路支架3按照支撑管道的数量、规格、管道中心间距、管道安装高度等，确定支架的规格数量及安装位置。形成支架代码表，指导工厂生产并编码标识。

例如：SZJ/1/7支架，支撑2根DN50镀锌钢管，管道中心距200mm，横担长度L为两管中心距220mm(变量)+两管管外径平均值60mm(变量)+抱箍木托60mm(定量)+余量100mm(定量)＝437mm。高度H＝400根据管道安装高度确定。

在本实施例中，将水系统管道进行合理分段，方便工厂进行生产，现场安装的分段、标识技术。解决了现场下料安装的低效率，为工厂化生产、现场快速安装解决了技术问题。

本实施例将水系统管道进行切割分段、在工厂进行快速生产。比焊接方式功效提高36倍以上。安装工期减少2/3以上。现场材料浪费基本为零。根据定位需要，智能的对水系统管道进行定尺寸划分。划分出便于工厂生产以及现场拼装的管段。

本实施例将水系统管道传统的手工作业人工测量生产管道等模式打破，变为有全智能的精确分段切割，让加工生产单位制造出能指导并适应工厂进行自动化生产加工的管段的分配方法，提高生产工艺及管段安装精度、生产效率。

本实施例减少现场安装工时，由于在工厂已对水系统管道进行了清洗工作，直接组装后减少了现场的清洗难度，保证了即装即用的效果。

本实施例可根据标识的系统号将水系统管道区域编码标识管段分区堆放，避免重复的二次搬运工作。

本实施例将水系统管道进行方便生产运输的结构分段。同时在工厂进行清洗组装调试。由于生产的高度自动化、集成化，避免了手工作业的弊端。保证产品精度和高可靠性。

本实施例简化现场安装人员的技术要求，将安装工作简易化、标准化。

本实施例的暖通管路分段方法，通过在工程设计图中将水系统管路中的管道划分成若干个管段，然后对划分后的管段进行标识，进而在工厂中加工生产标识后的管段，最后在工程现场拼装加工生产后的管段，解决了现有施工现场作业区域空间局限性、耗费大量的人工及材料、下料的尺寸偏差、安装工期长等技术问题，从而提高生产工艺及管段安装精度、生产效率，节省成本。

图3为本发明的风系统管路分段方法实施例的结构示意图。如图3所示，本实施例的风系统管路可包括：支架3、末端空调器设备9、消声静压箱10、消声器11、电动对开多叶调节阀12、防雨百叶风口13、岔管14、变径15、风管阀门16、风管弯头17、送风口18、风管直管段20、风管段节点21、风管短管22以及帆布软接23。

如图3中所示，首先设定系统号KF1-1(F——风系统、F1——楼层数、1——空调设备/系统编号)。风管管道均采用共板法兰段连接，将整个系统按分段规则进行划分，首先沿系统最末端开始编码标识。

编码规则：A(B/C…)/1-1：A——主干管、/1——主干管/次干管/分支管序号、1——管段序列号、B——次干管(连接主干管的)、C——分支管(连接次干管的)。

如图3中所示，沿主管道最末端部分风管弯头17设定为编码A/1-1管段，依次往主管道最前端将系统管段依次划分进行编码。沿风管弯头17的管段节点处21接的管道为风管直管道，将直管段按长度为1160mm分为若干管段，依次为编码A/1-2的直管段20、编码A/1-3的短管段22、后依次接风管阀门16设定编码为A/1-4、编码A/1-5的直管段20、编码A/1-6的变径15、编码A/1-7的直管段20、编码A/1-8的帆布软接23、后接消声静压箱10设定编码A/1-9、与末端空调器设备9出风端口相连编码为A/1-10。

末端空调器设备9进风端口连接的变径15设定编码为A/1-11、依次连接的帆布软接23编码为A/1-12、风管短管22编码为A/1-13、后接的消声器11设定编码为A/1-14、电动对开多叶调节阀12编码为A/1-15、风管短管22编码为A/1-16、防雨百叶风口13编码为A/1-17。

编码A/1-7的直管段连接次主管B，沿次主管末端开始编码，将末端管段上的连接的风口部件18编码设定为B/1-1，所附属的末端直管段20编码为B/1-2、连接的风管短管22编码为B/1-3、与主管道相连接的岔管14编码为B/1-4。

编码A/1-1的弯头连接第二条次主管B，沿第二条次主管末端开始编码，将末端管段上的连接的风口部件18编码设定为B/2-1，所附属的末端直管段20编码为B/2-2、与主管连接的风管短管22编码为B/2-3。

将图3中的风系统管路支架3根据国家规范按照支撑管道的规格、管道横担面的长度、管道安装高度等，确定支架的规格数量及安装位置。形成支架代码表，指导工厂生产并标识。

将以上进行智能分段编码标识完成的管段，由工厂进行定制生产加工，并进行根据系统要求，进行管段清洗及压力试验、根据图纸进行尺寸复核。对检测合格的管段产品进行包装标识，运输至所需安装的工程地点。工程安装现场将工厂生产加工检验合格的管段、支架产品，根据编码标识及所属系统进行分区堆放。根据一体化图纸将需要安装的编码管段根据安装顺序，采用液压升降机或脚手架、电钻、扳手等简易、少量工具即可进行组装。智能划分后的两相邻标识管段间的连接可根据管道连接规范要求，直接进行焊接、卡箍连接、热熔、卡套式连接、沟槽式连接等方式连接。

在本实施例中，将风系统管道进行合理分段，方便工厂进行生产，现场安装的分段、标识技术。解决了现场下料安装的低效率，为工厂化生产、现场快速安装解决了技术问题。

本实施例将风系统管道进行切割分段、在工厂进行快速生产。比焊接方式功效提高36倍以上。安装工期减少2/3以上。现场材料浪费基本为零。根据定位需要，智能的对风系统管道进行定尺寸划分。划分出便于工厂生产以及现场拼装的管段。

本实施例将风系统管道传统的手工作业人工测量生产管道等模式打破，变为有全智能的精确分段切割，让加工生产单位制造出能指导并适应工厂进行自动化生产加工的管段的分配方法，提高生产工艺及管段安装精度、生产效率。

本实施例减少现场安装工时，由于在工厂已对风系统管道进行了清洗工作，直接组装后减少了现场的清洗难度，保证了即装即用的效果。

本实施例可根据标识的系统号将风系统管道区域编码标识管段分区堆放，避免重复的二次搬运工作。

本实施例将风系统管道进行方便生产运输的结构分段。同时在工厂进行清洗组装调试。由于生产的高度自动化、集成化，避免了手工作业的弊端。保证产品精度和高可靠性。

本实施例简化现场安装人员的技术要求，将安装工作简易化、标准化。

本实施例的暖通管路分段方法，通过在工程设计图中将风系统管路中的管道划分成若干个管段，然后对划分后的管段进行标识，进而在工厂中加工生产标识后的管段，最后在工程现场拼装加工生产后的管段，解决了现有施工现场作业区域空间局限性、耗费大量的人工及材料、下料的尺寸偏差、安装工期长等技术问题，从而提高生产工艺及管段安装精度、生产效率，节省成本。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种暖通管路分段方法，其特征在于，包括如下步骤：

S10：在工程设计图中将暖通管路系统中的管道划分成若干个管段；

S20：对划分后的所述管段进行标识；

S30：在工厂中加工生产标识后的所述管段；

S40：在工程现场拼装加工生产后的所述管段。

2.根据权利要求1所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述步骤S10中的所述暖通管路系统包括水系统管路和风系统管路。

3.根据权利要求2所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述水系统管路包括空调供回水管道井、支架、供水管道、回水管道、水管配件弯头、水管阀门、水管配件三通、水管段节点。

4.根据权利要求2所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述风系统管路包括支架、末端空调器设备、消声静压箱、消声器、电动对开多叶调节阀、防雨百叶风口、岔管、变径、风管阀门、风管弯头、送风口、风管直管段、风管段节点、风管短管、帆布软接。

5.根据权利要求1所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述步骤S10进一步包括从所述管道的一端按照规定长度对所述管道进行划分，划分后的所述管段适合于工厂加工及运输。

6.根据权利要求2所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述步骤S20进一步包括对所述水系统管路中的管段和所述风系统管路中的管段分别采用不同的编码系统进行标识。

7.根据权利要求6所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述编码系统包括编号、颜色或二维码中的一种或多种的组合。

8.根据权利要求3或4所述的暖通管路分段方法，其特征在于，在所述步骤S40中，所述管段节点处采用法兰螺栓连接或螺纹连接。

9.根据权利要求1所述的暖通管路分段方法，其特征在于，还包括如下步骤：在所述步骤S10之前，对所述工程设计图进行模型碰撞检查和管路连接检查以检查碰撞交叉现象和所述管道的贯通性。

10.根据权利要求1所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述步骤S20进一步包括绘制详细的分段制作详图，用于指导工厂中的加工生产。

11.根据权利要求5所述的暖通管路分段方法，其特征在于，所述水系统管路管道划分的所述规定长度不大于6020mm；所述风系统管路管道划分的所述规定长度不大于1160mm。