CN204536024U - 一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，包括安装在待测试风道上的多个预制检测节，待测试风道以多个预制检测节为界分为多个风道节段，每个预制检测节均连接于相邻两个风道节段之间；预制检测节包括风道连接节段和两个分别安装在风道连接节段前后两端的风道连接件，风道连接节段的横截面结构和尺寸均与其所连接风道节段相同，风道连接节段的中部侧壁上开有多个测量孔；每个测量孔上均安装有一个临时封孔件，临时封孔件包括测量孔座和堵头。本实用新型结构简单、设计合理且施工方便、使用效果好，能有效解决现有通风空调系统性能测试时现场施工存在的测量孔开孔效率低、施工难度大、施工质量不易保证等问题。

Description

一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构

技术领域

本实用新型属于通风空调系统性能测试技术领域，尤其是涉及一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构。

背景技术

通风空调系统由通风系统和空调系统组成，其中通风系统由送排风机、风道、风道部件、消声器等组成；而空调系统由空调冷热源、空气处理机、空气输送管道输送与分配，以及空调对室内温度、湿度、气流速度及清洁度的自动控制和调节等组成。《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002、《通风与空调工程施工规范》GB50738-2011和《洁净室施工及验收规范》GB50591-2010强制规定，通风空调系统在工程竣工前要进行系统调试、竣工后要进行综合效能测定和调整，以检查系统是否达到预期目标。目前，测定通风空调系统空气参数常用的方法有“风管法”和“风口法”，由于“风口法”在实际应用中无法统计系统漏风，因而实际调试检测中多用“风管法”。

现如今，采用“风管法”对通风空调系统性能进行测试时，没有一个统一、标准的施工方法可供遵循，实际施工时不可避免地存在施工操作随意、测试效果较差等问题。实际测试时，测量孔开孔及检测点布点方法至关重要。近年来，风管的结构和材料更加科学与多样化，除传统的金属钢板风管外，无机玻璃钢和U-PVC等非金属风管和铝箔聚氨酯等复合材料风管也以其独有的特性获得广泛应用；另外，为满足节能建筑的要求，风管表面大多覆盖绝热结构，再加上施工现场多专业管路空间交错，测量孔开孔及检测点布点难度相应增大，并且对测量孔开孔及检测点布点的施工质量要求也非常严格。因此，在通风空调系统风量测定时，如仍采用目前行业内常用的现场选点、开设测量孔的方法，将无法回避开孔过程中损伤绝热层、开孔碎屑飞入管内、在同一截面多处开孔使风管局部强度降低而补强困难以及开孔效率低、安全风险高等一系列施工难点。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其结构简单、设计合理且施工方便、使用效果好，能有效解决现有通风空调系统性能测试时现场施工存在的测量孔开孔效率低、施工难度大、施工质量不易保证等问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：包括安装在所测试通风空调系统的风道上的多个预制检测节，所测试通风空调系统的风道为待测试风道，所述待测试风道以多个所述预制检测节为界分为多个风道节段，每个所述预制检测节均连接于相邻两个所述风道节段之间，且多个所述预制检测节的结构均相同；

所述预制检测节包括风道连接节和两个分别安装在风道连接节前后两端的风道连接件，所述风道连接节连接于相邻两个所述风道节段之间，所述风道连接节的横截面结构和尺寸均与其所连接风道节段的横截面结构和尺寸相同，所述风道连接节的中部侧壁上开有多个测量孔，多个所述测量孔均布设在同一平面上；每个所述测量孔上均安装有一个封孔件，所述封孔件包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头，所述测量通道与风道连接节内部相通；所述测量孔座的底端固定安装在风道连接节上，所述堵头由外至内装入所述测量通道的外端；所述风道连接节通过两个所述风道连接件分别与相邻两个所述风道节段紧固连接为一体。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述风道连接节为与所述待测试风道材质相同的风管。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述测量孔为圆孔；所述测量孔座包括位于所述待测试风道外侧的圆筒状座体和安装在圆筒状座体底部的环形安装座，所述圆筒状座体的中部为所述测量通道，所述环形安装座与圆筒状座体呈垂直布设；所述圆筒状座体与其安装位置处所述待测试风道的侧壁呈垂直布设。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管；

当所述待测试风道为金属风管或非金属风管时，所述环形安装座位于风道连接节外侧且其底面与风道连接节的外侧壁紧贴，且环形安装座通过多个紧固件固定在风道连接节上；

当所述待测试风道为复合材料风管时，所述环形安装座位于风道连接节内侧且其顶面与风道连接节的内侧壁紧贴，且圆筒状座体上设置有限位件，所述限位件位于风道连接节外侧。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管；当所述待测试风道为金属风管时，所述风道连接件为共板法兰或角钢法兰；当所述待测试风道为非金属风管时，所述风道连接件为角钢法兰；当所述待测试风道为复合材料风管时，所述风道连接件为工字形插接件，所述风道连接节的前后两端以及风道节段与风道连接节连接的连接端上均装有供工字形插接件安装的插接连接件。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：多个所述预制检测节的数量与所述待测试风道中需进行测试的测试断面的数量相同，且多个所述预制检测节的安装位置分别与所述待测试风道中多个所述测试断面的布设位置一一对应；每个所述预制检测节上均设置有一个测试断面，所述测试断面为布设有多个检测点的断面，所述检测点为需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度；所述待测试风道中对各测试断面的空气参数进行检测的检测仪器，经该测试断面上安装的所述测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D；当预制检测节的风道连接节为矩形风管或椭圆风管时，D为风道连接节的横截面长度；当预制检测节的风道连接节为圆形风管时，D为风道连接节的直径。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述待测试风道为非金属风管或复合材料风管；所述风道连接节由平板加工成型，且所述平板为镀锌钢板。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述风道连接节上多个所述测量孔所处的位置处设置有补强圈，所述补强圈与风道连接节紧固连接为一体或加工制作为一体。

上述一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征是：所述预制检测节的长度为200mm～500mm；所述风道连接节外侧设置有绝热层。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的预制检测节结构简单、设计合理且加工制作方便，加工质量易于保证。

2、所采用的测量孔座结构简单、设计合理且加工制作及安装布设方便、使用效果好，不仅能对同一截面多处测量孔所处区域进行有效增强，有效解决现有风管上同一截面多处测量孔存在的导致风管局部强度降低而补强困难的问题。同时，测量孔座为检测仪器的安装座，非常方便检测仪器安装。并且，测量孔座通过堵头进行封堵，实际操作简便且封堵效果好。

3、采取提前预制的预制检测节后，在风道安装之前，便对测试断面位置进行确定，避免了现场选择的随意性，同时大幅度降低了现场施工量，降低了现场施工难度，有效提高了施工效率。并且，由于预制检测节提前加工成型，加工质量易于保证，能有效解决现有加工测量孔时存在的现场施工难度大、施工质量难以保证等问题。

4、所采用的预制检测节加工制作简便，由于连续开设测量孔后使风管刚度降低，因而实际加工时，在预制检测节中部布设多个测量孔的区域设置补强圈或增大用料厚度等措施，避免因刚度降低而产生的运转震动及噪声。

5、预制检测节安装简便，与相邻风道节段之间连接便捷且密封可靠。采用预制检测节之后，能有效避免现有测量孔开孔过程对通风空调系统介质的污染和风管损伤，能确保不损伤风管板材，并且碎屑在安装前极易清理干净，能有效避免高级别的洁净厂房中风管开孔产生的金属飞屑对高效过滤器的损伤以及玻璃钢和U-PVC等非金属风管和玻纤、玻镁、酚醛铝箔等复合材料风管因强度低不易采用电动工具现场开孔，即便勉强开孔也会因产生的碎屑、粉尘污染系统，甚至会导致板材破损、过早老化、漏风等缺陷。

6、通风空调的测试工期和检测费用明显降低，由于预制检测节与风管同步深化设计、制作、安装，可直接进行测试，省略了现场选点、开孔、修补保温等工序，有效克服了风管安装后由于管线交叉作业引起的开孔机具难以施工的缺陷，大幅度减少检测配合人员，有效降低调试过程中冷热源及配套设备能耗。

7、实用价值高，社会效益和经济效益显著，推广应用前景广泛，确定预制检测节在通风空调系统风道中的安装位置后，在工厂化条件下生产预制检测节，在通风空调系统的风道安装阶段同步安装预制检测节，在保证通风空调系统性能测试精度的前提下，克服了传统工艺在成品风管上现场开孔带来的施工难、工效低、成本高、污染大、测点布置方法单一、对成品造成损伤、安全风险高等缺点，避免了现场开孔过程中高空作业、机械伤害、噪声和粉尘污染以及多专业交叉施工等风险因素，有助于提高成品保护和观感质量，便于拆卸维护。

综上所述，本实用新型结构简单、设计合理且施工方便、使用效果好，能有效解决现有通风空调系统性能测试时现场施工存在的测量孔开孔效率低、施工难度大、施工质量不易保证等问题。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型所安装预制检测节的布设位置示意图。

图2为本实用新型通过共板法兰连接的预制检测节的安装状态示意图。

图3为本实用新型通过角钢法兰连接的预制检测节的安装状态示意图。

图4为本实用新型通过插接件连接的预制检测节的安装状态示意图。

附图标记说明:

1—预制检测节；    1-1—风道连接节；  2—连接节段；

2-1—第一连接节；  2-2—第一连接节；  4—封孔件；

4-1—堵头；        4-2—圆筒状座体；  4-3—环形安装座；

4-4—紧固螺钉；    4-5—限位螺母；    4-6—补强垫圈；

5-1—共板法兰；    5-2—角钢法兰；    5-3—工字形插接件；

5-4—插接连接件；  6—风源。

具体实施方式

如图1、图2、图3及图4所示，本实用新型包括安装在所测试通风空调系统的风道上的多个预制检测节1，所测试通风空调系统的风道为待测试风道，所述待测试风道以多个所述预制检测节1为界分为多个风道节段2，每个所述预制检测节1均连接于相邻两个所述风道节段2之间，且多个所述预制检测节1的结构均相同。

所述预制检测节1包括风道连接节1-1和两个分别安装在风道连接节1-1前后两端的风道连接件，所述风道连接节1-1连接于相邻两个所述风道节段2之间，所述风道连接节1-1的横截面结构和尺寸均与其所连接风道节段2的横截面结构和尺寸相同，所述风道连接节1-1的中部侧壁上开有多个测量孔，多个所述测量孔均布设在同一平面上。每个所述测量孔上均安装有一个封孔件4，所述封孔件4包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头4-1，所述测量通道与风道连接节1-1内部相通。所述测量孔座的底端固定安装在风道连接节1-1上，所述堵头4-1由外至内装入所述测量通道的外端；所述风道连接节1-1通过两个所述风道连接件分别与相邻两个所述风道节段2紧固连接为一体。

本实施例中，所述风道连接节1-1为与所述待测试风道材质相同的风管。

实际施工时，多个所述预制检测节1的数量与所述待测试风道中需进行测试的测试断面的数量相同，且多个所述预制检测节1的安装位置分别与所述待测试风道中多个所述测试断面的布设位置一一对应；每个所述预制检测节1上均设置有一个测试断面，所述测试断面为布设有多个检测点的断面，所述检测点为需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度；所述待测试风道中对各测试断面的空气参数进行检测的检测仪器，经该测试断面上安装的所述测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

并且，所述测试断面为布设有多个检测点的断面，所述检测点为需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度。

本实施例中，所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D；当预制检测节1的风道连接节1-1为矩形风管或椭圆风管时，D为风道连接节1-1的横截面长度；当预制检测节1的风道连接节1-1为圆形风管时，D为风道连接节1-1的直径。

如图1所示，所述待测试风道包括主干管以及多个分别与所述主干管连接的支管，所述主干管与风源6连接，其中A1断面和A2断面之间的任一断面均可作为干管的测试断面，A3断面和A4断面之间的任一断面均可作为支管的测试断面。所述测试断面具体的位置最好位于各专业管道中相对宽松、便于测量的部位。所述测试断面的位置确定后，即可计算位于预制检测节1前后两侧的连接节段的总长，并按照管道材料规格确定连接节段所采用风管的管节长度和管节数量。

本实施例中，所述主干管中的风道节段2为第一连接节2-1，所述主干管中的预制检测节1为第一检测节。所述主干管上各测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离L1≥5D₁，所述主干管上各测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离L2≥2D₁。其中，当所述第一检测节的风道连接节1-1为矩形风管或椭圆风管时，D₁为所述第一检测节的风道连接节1-1的横截面长度；当所述第一检测节为圆形风管时，D₁为所述第一检测节的风道连接节1-1的直径。

所述支管中的风道节段2为第二连接节2-2，所述支管中的预制检测节1为第二检测节。所述支管上各测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离L3≥5D₂，所述支管上各测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离L4≥2D₂。其中，当所述第二检测节的风道连接节1-1为矩形风管或椭圆风管时，D₂为所述第二检测节的风道连接节1-1的横截面长度；当所述第二检测节的风道连接节1-1为圆形风管时，D₂为所述第二检测节的风道连接节1-1的直径。

所述局部阻力部件是指所述待测试风道上存在局部阻力的部件，其中局部阻力是指流体通过管路中的局部障碍处而发生的阻力，其中局部障碍处即局部阻力部件所处的位置处。所述局部阻力部件主要包括管件(如三通、弯头、大小头等)、阀门、管子出入口及流量计等。

所述测试断面的确定原则为：所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D。这样，能有效减少风管内介质紊流对检测准确度的影响，尽可能对插进式仪表提供一个均直流场。如图2所示，所述待测试风道包括主干管以及多个分别与所述主干管连接的支管，所述主干管与风源6连接，其中A1断面和A2断面之间的任一断面均可作为干管的测试断面，A3断面和A4断面之间的任一断面均可作为支管的测试断面。所述测试断面具体的位置最好位于待测试风道中相对宽松、便于测量的部位。所述测试断面的位置确定后，即可计算位于预制检测节1前后两侧的风道节段2的总长，并按照风道材料规格确定风道节段2所采用的风管管节长度和管节数量。

本实施例中，所述测量孔为圆孔；所述测量孔座包括位于所述待测试风道外侧的圆筒状座体4-2和安装在圆筒状座体4-2底部的环形安装座4-3，所述圆筒状座体4-2的中部为所述测量通道，所述环形安装座4-3与圆筒状座体4-2呈垂直布设；所述圆筒状座体4-2与其安装位置处所述待测试风道的侧壁呈垂直布设。

实际施工时，所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管；

如图2和图3所示，当所述待测试风道为金属风管或非金属风管时，所述环形安装座4-3位于风道连接节1-1外侧且其底面与风道连接节1-1的外侧壁紧贴，且环形安装座4-3通过多个紧固件固定在风道连接节1-1上；

如图4所示，当所述待测试风道为复合材料风管时，所述环形安装座4-3位于风道连接节1-1内侧且其顶面与风道连接节1-1的内侧壁紧贴，且圆筒状座体4-2上设置有限位件，所述限位件位于风道连接节1-1外侧。

本实施例中，所述紧固件为紧固螺钉4-4。所述限位件为套装在圆筒状座体4-2上的限位螺母4-5，所述限位螺母4-5与所述待测试风道之间设置有一个补强垫圈4-6。

其中，所述非金属风管主要包括无机玻璃钢风管、U-PVC风管等。

实际加工时，所述风道连接节1-1由平板加工成型。

并且，当所述待测试风道为非金属风管或复合材料风管时，所述平板为镀锌钢板。

实际施工时，所述测试断面的数量和各测试断面的位置确定后，只需在所确定的各测试断面所处位置处安装一个预制检测节1即可，由于预制检测节1预先加工而成，只需将预制检测节1与风道节段2组装为一体即可，能有效降低现场工作量，施工工期短，预制检测节1加工质量易于保证，且并且预制检测节1更换简便，使用效果更佳。

因而，所述测试断面所处位置处为预制检测节1所处位置处。

本实施例中，所述风道连接节1-1上多个所述测量孔所处的位置处设置有补强圈，所述补强圈与风道连接节1-1紧固连接为一体或加工制作为一体。

实际加工时，所述补强圈套装于风道连接节1-1内侧。当所述补强圈与风道连接节1-1紧固连接为一体时，所述补强圈与风道连接节1-1之间通过连接件或以粘贴方式紧固连接为一体；当所述补强圈与风道连接节1-1加工制作为一体时，所述补强圈与风道连接节1-1的材质相同。

如图2、图3所示，当所述待测试风道为金属风管时，所述风道连接件为共板法兰5-1或角钢法兰5-2；如图3所示，当所述待测试风道为非金属风管时，所述风道连接件为角钢法兰5-2；如图4所示，当所述待测试风道为复合材料风管时，所述风道连接件为工字形插接件5-3，所述风道连接节1-1的前后两端以及风道节段2与风道连接节1-1连接的连接端上均装有供工字形插接件5-3安装的插接连接件5-4。

本实施例中，所述风道连接节1-1外侧设置有绝热层。

实际加工时，所述预制检测节1的长度为200mm～500mm。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：包括安装在所测试通风空调系统的风道上的多个预制检测节(1)，所测试通风空调系统的风道为待测试风道，所述待测试风道以多个所述预制检测节(1)为界分为多个风道节段(2)，每个所述预制检测节(1)均连接于相邻两个所述风道节段(2)之间，且多个所述预制检测节(1)的结构均相同；

所述预制检测节(1)包括风道连接节(1-1)和两个分别安装在风道连接节(1-1)前后两端的风道连接件，所述风道连接节(1-1)连接于相邻两个所述风道节段(2)之间，所述风道连接节(1-1)的横截面结构和尺寸均与其所连接风道节段(2)的横截面结构和尺寸相同，所述风道连接节(1-1)的中部侧壁上开有多个测量孔，多个所述测量孔均布设在同一平面上；每个所述测量孔上均安装有一个封孔件(4)，所述封孔件(4)包括安装在所述测量孔上且内部开有测量通道的测量孔座和对所述测量孔座的测量通道进行封堵的堵头(4-1)，所述测量通道与风道连接节(1-1)内部相通；所述测量孔座的底端固定安装在风道连接节(1-1)上，所述堵头(4-1)由外至内装入所述测量通道的外端；所述风道连接节(1-1)通过两个所述风道连接件分别与相邻两个所述风道节段(2)紧固连接为一体。

2.按照权利要求1所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述风道连接节(1-1)为与所述待测试风道材质相同的风管。

3.按照权利要求1或2所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述测量孔为圆孔；所述测量孔座包括位于所述待测试风道外侧的圆筒状座体(4-2)和安装在圆筒状座体(4-2)底部的环形安装座(4-3)，所述圆筒状座体(4-2)的中部为所述测量通道，所述环形安装座(4-3)与圆筒状座体(4-2)呈垂直布设；所述圆筒状座体(4-2)与其安装位置处所述待测试风道的侧壁呈垂直布设。

4.按照权利要求3所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管；

当所述待测试风道为金属风管或非金属风管时，所述环形安装座(4-3)位于风道连接节(1-1)外侧且其底面与风道连接节(1-1)的外侧壁紧贴，且环形安装座(4-3)通过多个紧固件固定在风道连接节(1-1)上；

当所述待测试风道为复合材料风管时，所述环形安装座(4-3)位于风道连接节(1-1)内侧且其顶面与风道连接节(1-1)的内侧壁紧贴，且圆筒状座体(4-2)上设置有限位件，所述限位件位于风道连接节(1-1)外侧。

5.按照权利要求1或2所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述待测试风道为金属风管、非金属风管或复合材料风管；当所述待测试风道为金属风管时，所述风道连接件为共板法兰(5-1)或角钢法兰(5-2)；当所述待测试风道为非金属风管时，所述风道连接件为角钢法兰(5-2)；当所述待测试风道为复合材料风管时，所述风道连接件为工字形插接件(5-3)，所述风道连接节(1-1)的前后两端以及风道节段(2)与风道连接节(1-1)连接的连接端上均装有供工字形插接件(5-3)安装的插接连接件(5-4)。

6.按照权利要求1或2所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：多个所述预制检测节(1)的数量与所述待测试风道中需进行测试的测试断面的数量相同，且多个所述预制检测节(1)的安装位置分别与所述待测试风道中多个所述测试断面的布设位置一一对应；每个所述预制检测节(1)上均设置有一个测试断面，所述测试断面为布设有多个检测点的断面，所述检测点为需对空气参数进行检测的位置点，所述空气参数包括风压、风速、风量、温度和湿度；所述待测试风道中对各测试断面的空气参数进行检测的检测仪器，经该测试断面上安装的所述测量孔座的测量通道装入所述待测试风道内。

7.按照权利要求6所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述测试断面与位于其前方的局部阻力部件之间的距离不小于5D，且所述测试断面与位于其后方的局部阻力部件之间的距离不小于2D；当预制检测节(1)的风道连接节(1-1)为矩形风管或椭圆风管时，D为风道连接节(1-1)的横截面长度；当预制检测节(1)的风道连接节(1-1)为圆形风管时，D为风道连接节(1-1)的直径。

8.按照权利要求1或2所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述待测试风道为非金属风管或复合材料风管；所述风道连接节(1-1)由平板加工成型，且所述平板为镀锌钢板。

9.按照权利要求1或2所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述风道连接节(1-1)上多个所述测量孔所处的位置处设置有补强圈，所述补强圈与风道连接节(1-1)紧固连接为一体或加工制作为一体。

10.按照权利要求1或2所述的一种通风空调系统性能测试用预制检测节安装施工结构，其特征在于：所述预制检测节(1)的长度为200mm～500mm；所述风道连接节(1-1)外侧设置有绝热层。