CN105156112A - 一种竖井用u型连续出渣设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种竖井用U型连续出渣设备，包括渣土浆化系统、渣土运输系统、泥浆分离系统、井底吊盘和井架，井底吊盘悬吊于井架上；泥浆分离系统设置在竖井外，渣土浆化系统安装在井底吊盘上，渣土浆化系统的排浆口与渣土运输系统的进浆口相连接，渣土运输系统的排浆口与泥浆分离系统的进浆口相连接，渣土运输系统的放浆口与渣土浆化系统相连接，泥浆分离系统的排浆口与渣土运输系统的进浆口相连接。本发明采用U型管及其他设备采用气举法建立井下泥浆循环通路，将渣土通过注浆泵注入U型管，高速流动的泥浆将渣土运送至地面，经过泥浆分离系统分离后，将渣土清除，泥浆再循环利用。本发明结构简单，实现了自动连续出渣，提高了出渣效率。
Description
技术领域
本发明涉及竖井施工设备的技术领域，具体涉及一种竖井用U型连续出渣设备。
背景技术
在竖井开凿或建设工程巷道的过程中，会产生大量的渣土或矿石需要运送到地面。目前，在竖井段的运输主要利用提升机、吊桶等方式一桶一桶的提升至地面，该种出渣方式为断续排渣，运力较低，往往限制地下工程的施工进度，增加施工工期及成本。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种竖井用U型连续出渣设备，解决了竖井中非连续出渣、出渣效率低、自动化程度低的问题，提高了出渣效率，减轻了人工劳动强度。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种竖井用U型连续出渣设备，包括渣土浆化系统、渣土运输系统、泥浆分离系统、井底吊盘和井架，井底吊盘悬吊于井架上；所述泥浆分离系统设置在竖井外，渣土浆化系统安装在井底吊盘上，渣土浆化系统的排浆口与渣土运输系统的进浆口相连接，渣土运输系统的排浆口与泥浆分离系统的进浆口相连接，渣土运输系统的放浆口与渣土浆化系统相连接，泥浆分离系统的排浆口与渣土运输系统的进浆口相连接。
所述渣土浆化系统包括破碎机和浆化罐，破碎机的出口与浆化罐的进渣口相连接；所述浆化罐内设有搅拌轴，搅拌轴通过减速机与电机相连接；所述浆化罐下方设有浆化罐的排浆口，浆化罐的排浆口安装有渣浆阀。
所述渣土运输系统包括注浆泵、排浆管和进浆管，排浆管和进浆管之间设有U型管；所述U型管与注浆泵相连接，所述排浆管上设有气体混合器，气体混合器通过进气管与储气罐相连接，储气罐与空压机相连接。
所述U型管包括U型管排浆口、U型管进浆口、注浆口和放浆口，进浆口与注浆口之间的管路上设有逆止阀，进浆口与放浆口之间的管路上设有放浆阀。
所述U型管排浆口、U型管进浆口和注浆口汇聚的管路处为Y型。
所述U型管排浆口与排浆管相连接，所述U型管进浆口与进浆管相连接，所述注浆口与注浆泵相连接，所述放浆口与渣土浆化系统相连接。
所述泥浆分离系统包括泥浆分离站、泥浆池和沉淀池，沉淀池的一端与渣土运输系统的排浆口相连接，沉淀池的另一端安装有渣浆泵，渣浆泵的排浆口与泥浆分离站相连接，泥浆分离站的排浆口与渣土运输系统的进浆口相连接。
本发明通过提升装置将竖井施工过程中产生的渣土送入破碎机，对大块岩块进行破碎，防止堵塞泵管；经过破碎后的渣土送入浆化罐，同U型管放浆口放出的泥浆混合，形成含渣土的泥浆，经电机、减速机驱动搅拌轴搅拌后，通过注浆泵将泥浆泵入U型管；U型管、进浆管、排浆管、气体混合器利用气举法形成循环管路，管路内高速流动的泥浆，同注浆泵泵入的泥浆混合，共同排放到地面泥浆分离系统；经泥浆分离系统分离后，渣土由渣车运走，分离后的泥浆进行新的循环，形成连续的出渣过程。本发明采用U型管道及其他设备采用气举法建立井下泥浆循环通路，泥浆循环通路就形成一条高速的运输通路，将渣土通过注浆泵注入U型管道，高速流动的泥浆将渣土运送至地面，经过泥浆分离系统分离后，将渣土清除，泥浆进入进浆管再循环，形成出渣循环。本发明简化了出渣操作，实现了自动连续出渣，提高了出渣效率。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式进一步详细的说明，其中：
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的U型管的结构示意图。
具体实施方式
下面通过附图和实施例具体描述一下本发明。
实施例1
一种竖井用U型连续出渣设备，如图1所示，包括渣土浆化系统1、渣土运输系统2、泥浆分离系统3、井底吊盘4和井架5。井架5固定在竖井上端，井架5上固定有定滑轮，井底吊盘4通过定滑轮悬吊于上井架5，井底吊盘4位于竖井内。泥浆分离系统3设置在竖井外，竖井的井口设有封口平车。渣土浆化系统1安装在井底吊盘4上，渣土浆化系统1的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接，渣土运输系统2的排浆口与泥浆分离系统3的进浆口相连接，渣土运输系统2的放浆口与渣土浆化系统1相连接，泥浆分离系统3的排浆口与渣土运输系统3的进浆口相连接。
渣土浆化系统1包括破碎机101和浆化罐105，浆化罐105设置在井底吊盘4上。破碎机101的出口设置在浆化罐105的进渣口的上端，与浆化罐105的进渣口对应连接，从而将破碎机101破碎后的渣土送至浆化罐105。破碎机101将大块渣土破碎成适宜泥浆运输的大小，破碎机101可以根据渣土的情况选用。浆化罐105上部与渣土运输系统2的放浆口相连接，将渣土运输系统2中的泥浆送入浆化罐105。浆化罐105内设有搅拌轴104，搅拌轴104横穿在浆化罐105内，搅拌轴104上设有搅拌叶片，用于搅拌浆化罐105内的渣土和泥浆，从而将渣土混合在泥浆中，方便渣土的输送。搅拌轴104通过减速机103与电机102相连接，搅拌轴104在电机102的带动下而转动，减速机103和电机102固定在浆化罐105的外端。浆化罐105下方设有排浆口，排浆口与浆化罐105之间安装有渣浆阀106，渣浆阀106用于控制浆化罐105中的混有渣土的泥浆是否向下流动。
实施例2
一种竖井用U型连续出渣设备，如图1所示，包括渣土浆化系统1、渣土运输系统2、泥浆分离系统3、井底吊盘4和井架5，井底吊盘4悬吊于井架5上。所述泥浆分离系统3设置在竖井外，渣土浆化系统1安装在井底吊盘4上，渣土浆化系统1的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接，渣土运输系统2的排浆口与泥浆分离系统3的进浆口相连接，渣土运输系统2的放浆口与渣土浆化系统1相连接，泥浆分离系统3的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接。
泥浆分离系统3包括泥浆分离站301、泥浆池302和沉淀池304。泥浆分离站301、泥浆池302和沉淀池304均设置在竖井外。沉淀池304的一端与渣土运输系统2的排浆口相连接，用于沉淀渣土运输系统2排出的带有渣土的泥浆，从而将泥浆中的渣土进行初步分离。沉淀池304的另一端安装有渣浆泵303，渣浆泵303将沉淀池304内的泥浆泵入。渣浆泵303的排浆口与泥浆分离站301相连接，泥浆在泥浆分离站301中进行彻底分离，分离出的渣土被运送到指定位置，分离出的泥浆送入泥浆分离站301的排浆口。泥浆分离站301的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接，从而将分离出来的泥浆送入渣土运输系统2进行循环利用，从而达到了泥浆的循环利用，实现了连续出渣。
其他结构与实施例1相同。
实施例3
一种竖井用U型连续出渣设备，如图1所示，包括渣土浆化系统1、渣土运输系统2、泥浆分离系统3、井底吊盘4和井架5，井底吊盘4悬吊于井架5上。所述泥浆分离系统3设置在竖井外，渣土浆化系统1安装在井底吊盘4上，渣土浆化系统1的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接，渣土运输系统2的排浆口与泥浆分离系统3的进浆口相连接，渣土运输系统2的放浆口与渣土浆化系统1相连接，泥浆分离系统3的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接。
渣土运输系统2包括注浆泵201、排浆管203和进浆管204，注浆泵201、排浆管203和进浆管204设置在竖井内。排浆管203和进浆管204之间设有U型管202。注浆泵201设置在井底吊盘4上，注浆泵201一端与渣土浆化系统1的排浆口相连接，另一端与U型管202相连接，即注浆泵201将渣土浆化系统1处理后的带有渣土的泥浆送入U型管202中。排浆管203的末端为渣土运输系统2的排浆口，与泥浆分离系统3的进浆口相连接。进浆管204的端部为渣土运输系统2的进浆口，与泥浆分离系统3的排浆口相连接。因此，排浆管203和进浆管204设置在竖井内，位于井底吊盘4与泥浆分离系统3之间。排浆管203上设有气体混合器205，气体混合器205通过进气管206与储气罐208相连接，储气罐208与空压机207相连接。储气罐208与空压机207可以设置在竖井的封口平车上。空压机207为储气罐208为提供气源动力，储气罐208储存气体，并把其中的气体通过进气管206送入气体混合器205。气体混合器205将气体充入排浆管203的泥浆中，从而增大排浆管203中的压力差，提高了其中泥浆的流动速度。
其他结构与实施例1相同。
实施例4
一种竖井用U型连续出渣设备，如图1所示，包括渣土浆化系统1、渣土运输系统2、泥浆分离系统3、井底吊盘4和井架5，井底吊盘4悬吊于井架5上。所述泥浆分离系统3设置在竖井外，渣土浆化系统1安装在井底吊盘4上，渣土浆化系统1的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接，渣土运输系统2的排浆口与泥浆分离系统3的进浆口相连接，渣土运输系统2的放浆口与渣土浆化系统1相连接，泥浆分离系统3的排浆口与渣土运输系统2的进浆口相连接。
渣土运输系统2包括注浆泵201、排浆管203和进浆管204，排浆管203和进浆管204之间设有U型管202。如图2所示，U型管202包括U型管排浆口202-1、U型管进浆口202-2、注浆口202-3和放浆口202-4。U型管排浆口202-1与排浆管203相连接，U型管进浆口202-2与进浆管204相连接，注浆口202-3与注浆泵201相连接，放浆口202-4与渣土浆化系统1相连接。进浆口202-2与注浆口202-3之间的管路上设有逆止阀202-6，防止U型管202内的泥浆倒流进入靖江管204。进浆口202-2与放浆口202-4之间的管路上设有放浆阀202-5，用于控制是否向渣土浆化系统1注入泥浆。U型管排浆口202-1、U型管进浆口202-2和注浆口202-3汇聚的管路处为Y型，有利用纯净泥浆与带有渣土泥浆的混合，方便混合后的泥浆的流出。
其他结构与实施例1相同。
本发明的工作过程如下：在竖井施工期间，设备随竖井的开挖向井下延伸，开凿过程中产生的渣土，经提升装置送入破碎机101，破碎机101将大块渣土破碎成适宜泥浆运输的大小；渣土与U型管放浆口202-4放出的新泥浆在浆化罐105混合，经电机、减速机驱动搅拌轴搅拌，使渣土同泥浆均匀混合，经过渣土将化系统1制成利于流体运输的含大量渣土的泥浆，通过注浆泵201将泥浆泵入U型管202；U型管202同进浆管204、排浆管203、气体混合器205等采用气举法组成泥浆循环管路，使泥浆由进浆管204进入，排浆管203排出，从而形成一条高速的运输通路；在泥浆高速流动的过程中，由渣土浆化系统1制成的含渣土的泥浆通过注浆泵201注入U型管202，同高速流动的泥浆混合，一同输送至地面的泥浆分离系统3，经泥浆分离系统3处理后，渣土被运至指定位置，泥浆则进行循环，完成竖井内连续出渣，该过程易实现自动化操作，结构简单，出渣效率高，可解决出渣效率制约施工效率提高的问题。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种竖井用U型连续出渣设备，其特征在于：包括渣土浆化系统（1）、渣土运输系统（2）、泥浆分离系统（3）、井底吊盘（4）和井架（5），井底吊盘（4）悬吊于井架（5）上；所述泥浆分离系统（3）设置在竖井外，渣土浆化系统（1）安装在井底吊盘（4）上，渣土浆化系统（1）的排浆口与渣土运输系统（2）的进浆口相连接，渣土运输系统（2）的排浆口与泥浆分离系统（3）的进浆口相连接，渣土运输系统（2）的放浆口与渣土浆化系统（1）相连接，泥浆分离系统（3）的排浆口与渣土运输系统（2）的进浆口相连接。
2.根据权利要求1所述的竖井用U型连续出渣设备，其特征在于，所述渣土浆化系统（1）包括破碎机（101）和浆化罐（105），破碎机（101）的出口与浆化罐（105）的进渣口相连接；所述浆化罐（105）内设有搅拌轴（104），搅拌轴（104）通过减速机（103）与电机（102）相连接；所述浆化罐（105）下方设有浆化罐（105）的排浆口，浆化罐（105）的排浆口安装有渣浆阀（106）。
3.根据权利要求1所述的竖井用U型连续出渣设备，其特征在于，所述渣土运输系统（2）包括注浆泵（201）、排浆管（203）和进浆管（204），排浆管（203）和进浆管（204）之间设有U型管（202）；所述U型管（202）与注浆泵（201）相连接，所述排浆管（203）上设有气体混合器（205），气体混合器（205）通过进气管（206）与储气罐（208）相连接，储气罐（208）与空压机（207）相连接。
4.根据权利要求3所述的竖井用U型连续出渣设备，其特征在于，所述U型管（202）包括U型管排浆口（202-1）、U型管进浆口（202-2）、注浆口（202-3）和放浆口（202-4），进浆口（202-2）与注浆口（202-3）之间的管路上设有逆止阀（202-6），进浆口（202-2）与放浆口（202-4）之间的管路上设有放浆阀（202-5）。
5.根据权利要求4所述的竖井用U型连续出渣设备，其特征在于，所述U型管排浆口（202-1）、U型管进浆口（202-2）和注浆口（202-3）汇聚的管路处为Y型。
6.根据权利要求4所述的竖井用U型连续出渣设备，其特征在于，所述U型管排浆口（202-1）与排浆管（203）相连接，所述U型管进浆口（202-2）与进浆管（204）相连接，所述注浆口（202-3）与注浆泵（201）相连接，所述放浆口（202-4）与渣土浆化系统（1）相连接。
7.根据权利要求1所述的竖井用U型连续出渣设备，其特征在于，所述泥浆分离系统（3）包括泥浆分离站（301）、泥浆池（302）和沉淀池（304），沉淀池（304）的一端与渣土运输系统（2）的排浆口相连接，沉淀池（304）的另一端安装有渣浆泵（303），渣浆泵（303）的排浆口与泥浆分离站（301）相连接，泥浆分离站（301）的排浆口与渣土运输系统（2）的进浆口相连接。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |