CN105154675B - 一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法 - Google Patents

一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，通过将铝灰热回收处理与冷回收处理集成在一个整体流水生产系统中，在流水生产过程中设置的粉料仓、原料仓和分级料仓，将热灰处理单元、冷灰处理单元和熔炼单元相互隔开，使每个单元能独立运行，互不影响，有效地解决了设备笨重、劳动强度大、占地面积大、污染环境、分离效率不高和成本居高不下的难题；本发明通过在所有步骤中均设置的除尘系统、在所有生产设备上均设置的集尘罩、所有设备之间的物料均通过输送装置进行输送、在熔炼炉的排气系统上设置换热装置，实现了防尘与密闭的全封闭效果，避免了环境污染，实现了资源的有效再利用，可以明显减少热量的损失，经济效益显著。

Description

一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法
技术领域：
本发明涉及一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，属于铝深加工技术领域。
背景技术：
在铝及铝合金的铸造过程中，会产生熔渣，这些熔渣浮在铝液上方，扒下冷却后称之为铝灰。铝灰中除含有铝外，还含有Al2O3 、氟化盐、CaO和SiO2等物质，若将其抛弃不用，不仅增加成本，还会对环境造成严重污染。目前国内的铝灰处理方式基本上都是小作坊回收工艺，采用敞开式作业方式，分离过程中会产生大量的灰尘，氟化盐产生大量的烟雾，回收方法虽简单，但环境污染严重，虽然铝被回收利用，但是氧化铝和氟化盐等其它成分都被当做废料抛掉，不能循环利用，造成资源浪费。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是：针对以往铝灰处理过程中会产生灰尘、烟雾造成环境污染、废料利用不充分而导致资源浪费、成本增加和污染环境等问题，本发明提供一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，通过在每步骤均增加全封闭收尘罩和除尘系统、在熔炼炉的排气系统上增加换热装置，有效地解决了环境污染、资源浪费和成本增加的问题。
本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：
一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，包括如下加工步骤：
1）在防尘和密闭环境下，将从熔炼炉中扒出的热铝灰倒入热灰处理机中，在温度为700～800℃、压力为 -2Kpa～2Kpa 的条件下进行处理，处理后得到的铝水和铝块被再次送入到熔炼炉中，剩余废渣被充分冷却后成为冷铝灰；
2）在防尘和密闭环境下，将步骤1中的冷铝灰通过输送装置送入到风选机中，在800～1200转/min 的转速条件下进行风选，得到的细粉灰和铝灰颗粒通过输送装置分别送入到粉料仓和原料仓中；
3）在防尘环境中，将步骤2中原料仓的铝灰颗粒通过输送装置送入到铝灰处理机中，在温度为20～50℃ 、转速为500～1000转/min的条件下进行铝粒和细粉灰的分离处理，分离出的铝粒通过输送装置送入到振动筛分装置中、分离出的细粉灰通过输送装置送入到粉料仓中；
4）在防尘环境中，将步骤3振动筛分后所得到的直径在5mm以上的铝粒、直径0.45～5mm之间的铝粒、直径在0.45mm以下的铝粒通过输送装置分别送入到1#、2#、3#分级料仓中，振动筛分后的细粉灰通过输送装置送入到粉料仓中；
5）在防尘环境中，将步骤4中1#分级料仓内的铝粒送入到熔炼炉中，将2#、3#分级料仓内的铝粒通过输送装置送入到燃气坩埚中，在温度为700～900℃的常压条件下进行熔炼，熔炼后的铝水铸成再生铝锭，扒出的废渣重新送入到热灰处理机中进行循环分离回收。
上述所有步骤中均设置有除尘系统，所有生产设备上均设置有集尘罩，所有设备之间的物料均通过输送装置进行输送；收集到的细粉灰统一输送到粉料仓中，细粉灰的铝含量不高于5%。
所述除尘系统是由旋风除尘和脉冲袋式除尘相结合的两级除尘系统。
在所述熔炼炉的排气系统上设置有换热装置。
本发明的积极有益效果如下：
1、本发明通过将铝灰热回收处理与冷回收处理集成在一个整体流水生产系统中，流水生产系统的机械化程度高，避免了人为失误，此系统还可将各个环节的废料重新循环利用，有效地提高了生产效率；生产过程设置有除尘系统，生产设备均设有集尘罩，实现了防尘与密闭的效果，避免了环境污染；熔炼炉的排气系统上设置有换热装置，可以明显减少热量损失，经济效益显著。
2、本发明通过在流水生产过程中设置的粉料仓、原料仓和分级料仓，将热灰处理单元、冷灰处理单元和熔炼单元相互隔开，使每个单元能独立运行，互不影响，有效地解决了设备笨重、劳动强度大、占地面积大、污染环境、分离效率不高和成本居高不下的难题。
3、本发明的防尘环境是在所有步骤中均设置有除尘系统（所述除尘系统是由旋风除尘和脉冲袋式除尘相结合的两级除尘系统）、在所有生产设备上均设置有集尘罩，实现了防尘与密闭的效果，避免了环境污染。
附图说明：
图1为本发明的工作原理流程图。
具体实施方式：
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的解释和说明：
实施例：参见图1，一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，包括如下加工步骤：
1）在防尘和密闭环境下，将从熔炼炉中扒出的热铝灰倒入热灰处理机中，在温度为700～800℃、压力为 -2Kpa～2Kpa 的条件下进行处理，处理后得到的铝水和铝块被再次送入到熔炼炉中，剩余废渣被充分冷却后成为冷铝灰；
2）在防尘和密闭环境下，将步骤1中的冷铝灰通过输送装置送入到风选机中，在800～1200转/min 的转速条件下进行风选，得到的细粉灰和铝灰颗粒通过输送装置分别送入到粉料仓和原料仓中；
3）在防尘环境中，将步骤2中原料仓的铝灰颗粒通过输送装置送入到铝灰处理机中，在温度为20～50℃ 、转速为500～1000转/min的条件下进行铝粒和细粉灰的分离处理，分离出的铝粒通过输送装置送入到振动筛分装置中、分离出的细粉灰通过输送装置送入到粉料仓中；
4）在防尘环境中，将步骤3振动筛分后所得到的直径在5mm以上的铝粒、直径0.45～5mm之间的铝粒、直径在0.45mm以下的铝粒通过输送装置分别送入到1#、2#、3#分级料仓中，振动筛分后的细粉灰通过输送装置送入到粉料仓中；
5）在防尘环境中，将步骤4中1#分级料仓内的铝粒送入到熔炼炉中，将2#、3#分级料仓内的铝粒通过输送装置送入到燃气坩埚中，在温度为700～900℃的常压条件下进行熔炼，熔炼后的铝水铸成再生铝锭，扒出的废渣重新送入到热灰处理机中进行循环分离回收。
在所有步骤中均设置有除尘系统，在所有生产设备上均设置有集尘罩，所有设备之间的物料均通过输送装置进行输送；收集到的细粉灰统一输送到粉料仓中，细粉灰的铝含量不高于5%。
其中：除尘系统是由旋风除尘和脉冲袋式除尘相结合的两级除尘系统。
在熔炼炉的排气系统上设置有换热装置。
本发明通过将铝灰热回收处理与冷回收处理集成在一个整体流水生产系统中，流水生产系统的机械化程度高，避免了人为失误，此系统还可将各个环节的废料重新循环利用，有效地提高了生产效率；生产过程设置有除尘系统，生产设备均设有集尘罩，实现了防尘与密闭的效果，避免了环境污染；熔炼炉的排气系统上设置有换热装置，可以明显减少热量损失，经济效益显著。

Claims (4)

1.一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，其特征在于，包括如下加工步骤：
1）在防尘和密闭环境下，将从熔炼炉中扒出的热铝灰倒入热灰处理机中，在温度为700～800℃、压力为 -2kPa～2kPa 的条件下进行处理，处理后得到的铝水和铝块被再次送入到熔炼炉中，剩余废渣被充分冷却后成为冷铝灰；
2）在防尘和密闭环境下，将步骤1中的冷铝灰通过输送装置送入到风选机中，在800～1200转/min 的转速条件下进行风选，得到的细粉灰和铝灰颗粒通过输送装置分别送入到粉料仓和原料仓中；
3）在防尘环境中，将步骤2中原料仓的铝灰颗粒通过输送装置送入到铝灰处理机中，在温度为20～50℃ 、转速为500～1000转/min的条件下进行铝粒和细粉灰的分离处理，分离出的铝粒通过输送装置送入到振动筛分装置中、分离出的细粉灰通过输送装置送入到粉料仓中；
4）在防尘环境中，将步骤3振动筛分后所得到的直径在5mm以上的铝粒、直径0.45～5mm之间的铝粒、直径在0.45mm以下的铝粒通过输送装置分别送入到1#、2#、3#分级料仓中，振动筛分后的细粉灰通过输送装置送入到粉料仓中；
5）在防尘环境中，将步骤4中1#分级料仓内的铝粒送入到熔炼炉中，将2#、3#分级料仓内的铝粒通过输送装置送入到燃气坩埚中，在温度为700～900℃的常压条件下进行熔炼，熔炼后的铝水铸成再生铝锭，扒出的废渣重新送入到热灰处理机中进行循环分离回收。
2.根据权利要求1所述的一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，其特征在于：所有步骤均设置有除尘系统，所有生产设备上均设置有集尘罩，所有设备之间的物料均通过输送装置进行输送；收集到的细粉灰统一输送到粉料仓中，细粉灰的铝含量不高于5%。
3.根据权利要求2所述的一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，其特征在于：所述除尘系统是由旋风除尘和脉冲袋式除尘相结合的两级除尘系统。
4.根据权利要求1所述的一种高效节能环保铝灰的分离及回收方法，其特征在于：在所述熔炼炉的排气系统上设置有换热装置。
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