CN103695656A - 一种铝灰回收利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种铝灰回收利用方法，包括如下步骤：1）将熔炼炉表面的热铝灰扒出并在5分钟内将热铝灰输送至铝灰炒灰锅中进行搅拌；2）将炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃，使铝灰中的铝熔化为铝液并与熔渣分层；3）将铝液从炒灰锅底部的开孔中流出，直至炒灰锅底部的开孔不再有铝液流出；4）将熔渣从炒灰锅中排出并输送至配备有冷却设备的冷却桶中进行冷却，将熔渣在30分钟内冷却至60～100℃，在冷却的过程中对熔渣不断进行压碎、研磨，压碎研磨后的熔渣送入筛选桶中进行筛分，以筛分出细灰、中筛灰和粗灰。本发明提供的铝灰回收利用方法，可有效减少铝灰在回收过程中的氧化，提高铝灰中铝的回收率。

Description

一种铝灰回收利用方法
技术领域
本发明涉及铝灰回收技术领域，尤其涉及一种铝灰回收利用方法。
背景技术
在铝型材的铸造过程中，铝锭在熔炼炉中熔炼成铝液时，会产生熔渣，这些熔渣浮在铝液上方，又称之为铝灰。铝灰在铝型材生产领域中产量较多，若不合理利用不仅资源浪费，而且污染严重。铝灰中含有一定含量的铝，具有回收利用价值。传统的铝灰回收利用方法是将这些铝灰通过坩埚炉或铝灰炒灰锅（简称炒灰锅）再次熔炼后，回收复熔形成的铝液部分。这种铝灰回收方法存在一些缺陷，采用坩埚炉处理铝灰不仅效率低，而且操作不便，耗费人力物力多，不能适应规模生产；这种铝灰回收方法的铝回收率较低，没有很好的回收效果；由于在铝灰回收利用过程中工艺不够完善，造成高温铝灰（达到700℃左右）从熔炼炉中扒出进行再次利用的过程中，铝灰氧化严重，影响由铝灰回收的铝的纯度。而且，经过坩埚炉或炒灰锅熔炼回收下层的铝液后，上层的熔渣通常没有被利用起来，而是弃置一旁，这不仅没有使铝灰得到充分回收利用，而且由于熔渣弃置一旁经历缓慢的自然降温，造成其氧化严重，造成资源浪费。为了更好的回收利用铝灰，对铝灰回收利用方法进行改进非常有必要。
发明内容
本发明为弥补现有技术的不足，提供一种铝灰回收利用方法，采用该方法可有效减少铝灰在回收过程中的氧化，提高铝灰中铝的回收率。
本发明为达到其目的，采用的技术方案如下：
一种铝灰回收利用方法，包括如下步骤：
1）将熔炼炉表面的热铝灰扒出并在5分钟内将热铝灰输送至铝灰炒灰锅中进行搅拌；
2）将炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃，使铝灰中的铝熔化为铝液并与熔渣分层；炒灰锅中的铝灰温度控制在720～760℃的温度范围内，一方面避免因温度超过760℃，造成铝液会氧化或烧损成铝灰，另一方面避免因温度低于720℃，而造成铝液流动性差，不利于铝液流出。
3）将铝液从炒灰锅底部的开孔中流出，直至炒灰锅底部的开孔不再有铝液流出；
4）将熔渣从炒灰锅中排出并输送至配备有冷却设备的冷却桶中进行冷却，将熔渣在30分钟内冷却至60～100℃，在冷却的过程中对熔渣不断进行压碎、研磨，压碎研磨后的熔渣送入筛选桶中进行筛分，以筛分出细灰、中筛灰和粗灰。
进一步的，将步骤4中获得的粗灰再次加入到熔炼炉中，经重熔获得铝液；将步骤4中获得的中筛灰再次加入到炒灰锅中，重复步骤2～3的操作，从中筛灰中回收获得铝液。
所述粗灰粒径为60～80mm，所述中筛灰其粒径为7～15mm，所述细灰其粒径小于3mm。
优选的，步骤2中，当温度低于720℃时，向炒灰锅中加入硝酸钠以使炒灰锅内铝灰的温度控制在720～760℃。
优选的，步骤2中，若炒灰锅中铝灰的温度超过760℃时，可向其中加入无烟煤粉或泥土或冷却的中筛灰，以使炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃。加入无烟煤粉、泥土或冷却的中筛灰，降低铝灰温度，避免铝氧化或铝烧损成铝灰，优选采用冷却的中筛灰，从而避免引入杂质。
本发明的技术方案具有如下有益效果：
本发明的铝灰回收利用方法中，在将熔炼炉中的高温铝灰扒出后5分钟之内送入炒灰锅中进行处理，铝灰进一步回收获得铝液后，其上的熔渣进一步送到冷却桶中迅速冷却，这样极大的减少了铝灰和熔渣与空气接触的时间，减少了氧化，减少了杂质的产生，使回收获得的铝液纯度较高；同时，熔渣在冷却筒中被压碎、研磨时，其中的杂质会被压碎为细粉，而其中所含的铝在不断的撞击过程中会叠加在一起，形成粗颗粒，这些粗颗粒中铝含量较高，而细粉中铝含量极少（铝含量小于3%），经过在筛选桶中分级筛分后，细灰、中筛灰和粗灰分类堆积，铝含量较高的中筛灰和粗灰可以再次从中回收获得铝。本发明的方法大大提高了从铝灰中回收铝的效果，提高了回收纯度，铝灰中铝的回收率可达到90%以上，使得铝灰得到了更好的回收利用，回收效率更高，避免了铝资源的浪费，减少了废渣的产生量，非常绿色环保。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
一种铝灰回收利用方法，包括如下步骤：
1）事先将铝灰炒灰机的炒灰锅预热至50℃，将铝灰炒灰机的搅拌桨降至距炒灰锅底部5～10mm的位置，开启铝灰炒灰机的搅拌和抽风机。
2）将从熔炼炉表面扒出的热铝灰在5分钟内输送至铝灰炒灰锅中进行搅拌；
3）将炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃范围内，使铝灰中的铝熔化为铝液并与熔渣分层。根据温度情况，如果炒灰锅中铝灰的温度未达到720℃，则向炒灰锅中投入适量的硝酸钠，投入量以使铝灰温度处于720～760℃之间为准；如果炒灰锅中铝灰的温度超过了760℃，则向其中加入适量的无烟煤粉或泥土来降温，无烟煤粉或泥土的加入量以使炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃范围内为准。
4）将铝液从炒灰锅底部的开孔中流出，直至炒灰锅底部的开孔不再有铝液流出，之后将炒灰锅底部的开孔关闭；流出的铝液可以用来铸造；
5）将熔渣从炒灰锅中排出并输送至配备有冷却设备（具体可以采用水喷淋等现有冷却设备）的冷却桶中进行冷却，将熔渣在30分钟内冷却至60～100℃的温度范围内，在冷却的过程中还对熔渣不断进行压碎、研磨，压碎研磨后的熔渣送入筛选桶中进行筛分，筛分出细灰、中筛灰和粗灰，其中，粗灰的粒径为60～80mm，中筛灰的粒径为7～15mm，细灰粒径小于3mm。
6）步骤5获得的细灰直接装袋过磅进仓，而粗灰和中筛灰则分类堆放待用。
7）将粗灰再次加入到熔炼炉中进行重熔，重熔获得的铝液可以用来铸造。
8）中筛灰再次投入到到炒灰锅中进一步的回收利用，其回收过程参照步骤3～4的步骤的进行，不再赘述。经过步骤3～4，可以从中筛灰中获得一部分铝液，这些铝液可以用来铸造。
经过上述回收过程，铝灰中铝的回收率超过了90%。
本实施例所涉及的熔炼炉、铝灰炒灰机、冷却桶和筛选桶均可采用现有的设备。
在已经存储有中筛灰的情况下，步骤3中，如果炒灰锅中铝灰的温度超过了760℃，优选通过向其中加入冷却的中筛灰来降温，加入量以使炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃范围内为准。

Claims (6)

1.一种铝灰回收利用方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）将熔炼炉表面的热铝灰扒出，并在5分钟内将热铝灰输送至铝灰炒灰锅中进行搅拌；
2）将炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃，铝灰中的铝熔化为铝液并与熔渣分层；
3）将铝液从炒灰锅底部的开孔中流出；
4）将熔渣从炒灰锅中排出并输送至配备有冷却设备的冷却桶中进行冷却，熔渣在30分钟内冷却至60～100℃，在冷却的过程中对熔渣不断进行压碎、研磨，压碎研磨后的熔渣送入筛选桶中进行筛分，以筛分出细灰、中筛灰和粗灰。
2.根据权利要求1所述的铝灰回收利用方法，其特征在于，将步骤4中获得的粗灰再次加入到熔炼炉中，经重熔获得铝液；将步骤4中获得的中筛灰再次加入到炒灰锅中，重复步骤2-3的操作，回收获得铝液。
3.根据权利要求1所述的铝灰回收利用方法，其特征在于，所述粗灰其粒径为60～80mm，所述中筛灰其粒径为7～15mm。
4.根据权利要求1所述的铝灰回收利用方法，其特征在于，步骤2中，当温度低于720℃时，向炒灰锅中加入硝酸钠以使炒灰锅内铝灰的温度控制在720～760℃。
5.根据权利要求1所述的铝灰回收利用方法，其特征在于，步骤2中，当炒灰锅中铝灰的温度超过760℃时，向其中加入无烟煤粉、泥土，以使炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃。
6.根据权利要求1所述的铝灰回收利用方法，其特征在于，步骤2中，当炒灰锅中铝灰的温度超过760℃时，向其中加入冷却的中筛灰，以使炒灰锅中铝灰的温度控制在720～760℃。
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