CN105154224A - 一种油脂精炼过程中的热量回收装置及回收方法 - Google Patents

Abstract

一种油脂精炼过程中的热量回收装置及回收方法，属于热量回收技术领域，包括依次连接的原料油塔、第一加热器、干燥塔、混合器、脱色塔、过滤机、第二加热器、脱臭塔、水冷却器和成品罐，还包括第一换热器和第二换热器，在原料油塔和第一加热器之间的管路上设有阀门I，原料油塔和阀门I之间的管路上设有支路，该支路上设有用以控制第二换热器的阀门II，且支路的另一端连接第二换热器的冷源进口，第一换热器的热源进、出口之间的管路上设有阀门III。本发明通过第一换热器、第二换热器和阀门I、阀门II和阀门III的设置，将成品油的热量通过换热器来加热原料油，把需要加热的温度升上去，把需要降温的温度降下来，达到了节能降耗的目的。

Description

一种油脂精炼过程中的热量回收装置及回收方法

技术领域

本发明属于热量回收技术领域，具体涉及一种油脂精炼过程中的热量回收装置及回收方法。

背景技术

现有的油脂精炼工艺，包括以下工序：将搅拌后的毛油经水化、碱炼、水洗、干燥脱色、精油过滤、脱臭后得到精炼成品油脂；其中脱臭过程是在脱臭塔内通过蒸汽提溜后脱臭制成成品油脂；但是通过脱臭塔进行脱臭之后的成品油脂一般在240℃左右，这么高的温度如果采用自然冷却过程，不仅冷却的时间长，而且浪费热能，容易造成油脂氧化。此外，由于毛油与精炼成品油加工利润低微，因此，降低生产成本和节能，显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的是提供一种油脂精炼过程中的热量回收装置及回收方法。

基于上述目的，本发明采取如下技术方案：

一种油脂精炼过程中的热量回收装置，包括依次连接的原料油塔、第一加热器、干燥塔、混合器、脱色塔、过滤机、第二加热器、脱臭塔、水冷却器和成品罐，还包括第一换热器和第二换热器，第一换热器的冷源进、出口与过滤机和第二加热器之间的管路连接，第一换热器的热源进、出口与脱臭塔和水冷却器之间的管路连接；在原料油塔和第一加热器之间的管路上设有阀门I，原料油塔和阀门I之间的管路上设有支路，该支路上设有用以控制第二换热器的阀门II，且支路的另一端连接第二换热器的冷源进口，第二换热器的冷源出口与第一加热器和干燥塔之间的管路连接，第二换热器的热源进口与脱臭塔和水冷却器之间的管路连接，第二换热器的热源出口连接水冷却器，第一换热器的热源进、出口之间的管路上设有阀门III。

一种油脂精炼过程中的热量回收方法，包括如下步骤：

（1）关闭阀门II，打开阀门I和III，将原料油泵入第一加热器加热至100~105℃，加热后的原料油依次经过干燥，与白土进行混合、脱色，脱色后进行过滤，过滤后的原料油进入第二加热器加热至215~225℃后进行脱臭，脱臭后的油料进行冷却后即得成品油；

（2）第一加热器运行1~1.1h，关闭阀门I和III，打开阀门II，原料油进入第二换热器，与由第一换热器出来的油料进行换热；

（3）换热后的原料油经过干燥，与白土进行混合、脱色，脱色后进行过滤，过滤后进入第一换热器与从脱臭塔出来的油料进行换热；

（4）换热完成后进行加热，加热完成后进行脱臭，脱臭后的油料经第一换热器、第二换热器、水冷却器冷却后即得成品油。

所述步骤（2）中经第二换热器换热后的原料油温度为100~105℃。

所述步骤（3）中经第一换热器换热完成后的原料油温度为215~225℃。

所述步骤（4）中加热完成后的原料油温度为250~260℃。

所述步骤（4）中脱臭完成后的油料温度为240~250℃。

所述步骤（4）中经第一换热器换热后的油料温度为115~125℃。

所述步骤（4）中经第二换热器换热后的油料温度为60~75℃。

本发明通过第一换热器、第二换热器和阀门I、阀门II和阀门III的设置，将脱臭后的油料（即成品油）热量通过换热器来加热原料油，把需要加热的原料油温度升上去，把需要降温的脱臭后油料温度降下来，达到了节能降耗的目的。

附图说明

图1是本发明所述热量回收装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不局限于此。

实施例1

如图1所示，一种油脂精炼过程中的热量回收装置，包括依次连接的原料油塔1、第一加热器21、干燥塔3、混合器4、脱色塔5、过滤机6、第二加热器22、脱臭塔8、水冷却器9和成品罐10，还包括第一换热器71和第二换热器72，第一换热器71的冷源进、出口与过滤机6和第二加热器22之间的管路连接，第一换热器71的热源进、出口与脱臭塔8和水冷却器9之间的管路连接；在原料油塔1和第一加热器21之间的管路上设有阀门I，原料油塔和阀门I之间的管路上设有支路，该支路上设有用以控制第二换热器72的阀门II，且支路的另一端连接第二换热器72的冷源进口，第二换热器72的冷源出口与第一加热器21和干燥塔3之间的管路连接，第二换热器72的热源进口与脱臭塔8和水冷却器9之间的管路连接，第二换热器72的热源出口连接水冷却器9，第一换热器71的热源进、出口之间的管路上设有阀门III。

一种油脂精炼过程中的热量回收方法，包括如下步骤：（1）关闭阀门II，打开阀门I和III，将原料油泵入第一加热器21加热至100~105℃，加热后的原料油依次经过干燥，与白土进行混合、脱色，脱色后进行过滤，过滤后的原料油进入第二加热器22加热至215~225℃后进行脱臭，脱臭后的油料进行冷却后即得成品油；（2）第一加热器运行1~1.1h，关闭阀门I和III，打开阀门II，原料油进入第二换热器72，同由第一换热器71出来的油料进行换热，经第二换热器72换热后的原料油温度为100~105℃；（3）换热后的原料油经过干燥，与白土进行混合、脱色，脱色后进行过滤，过滤后进入第一换热器71与从脱臭塔8出来的油料进行换热，经第一换热器71换热完成后的原料油温度为215~225℃；（4）换热完成后进行加热，加热完成（加热完成后的原料油温度为250~260℃）后进行脱臭，脱臭后的油料（脱臭完成后的油料温度为240~250℃）经第一换热器71（温度降至115~125℃）、第二换热器72（温度降至60~75℃）、水冷却器9冷却后即得成品油。

Claims (8)

1.一种油脂精炼过程中的热量回收装置，包括依次连接的原料油塔、第一加热器、干燥塔、混合器、脱色塔、过滤机、第二加热器、脱臭塔、水冷却器和成品罐，其特征在于，还包括第一换热器和第二换热器，第一换热器的冷源进、出口与过滤机和第二加热器之间的管路连接，第一换热器的热源进、出口与脱臭塔和水冷却器之间的管路连接；在原料油塔和第一加热器之间的管路上设有阀门I，原料油塔和阀门I之间的管路上设有支路，该支路上设有用以控制第二换热器的阀门II，且支路的另一端连接第二换热器的冷源进口，第二换热器的冷源出口与第一加热器和干燥塔之间的管路连接，第二换热器的热源进口与脱臭塔和水冷却器之间的管路连接，第二换热器的热源出口连接水冷却器，第一换热器的热源进、出口之间的管路上设有阀门III。

2.一种油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）关闭阀门II，打开阀门I和III，将原料油泵入第一加热器加热至100~105℃，加热后的原料油依次经过干燥，与白土进行混合、脱色，脱色后进行过滤，过滤后的原料油进入第二加热器加热至215~225℃后进行脱臭，脱臭后的油料进行冷却后即得成品油；

（2）第一加热器运行1~1.1h，关闭阀门I和III，打开阀门II，原料油进入第二换热器，与由第一换热器出来的油料进行换热；

（3）换热后的原料油经过干燥，与白土进行混合、脱色，脱色后进行过滤，过滤后进入第一换热器与从脱臭塔出来的油料进行换热；

（4）换热完成后进行加热，加热完成后进行脱臭，脱臭后的油料经第一换热器、第二换热器、水冷却器冷却后即得成品油。

3.根据权2所述的油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，所述步骤（2）中经第二换热器换热后的原料油温度为100~105℃。

4.根据权2所述的油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，所述步骤（3）中经第一换热器换热完成后的原料油温度为215~225℃。

5.根据权2所述的油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，所述步骤（4）中加热完成后的原料油温度为250~260℃。

6.根据权2所述的油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，所述步骤（4）中脱臭完成后的油料温度为240~250℃。

7.根据权2所述的油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，所述步骤（4）中经第一换热器换热后的油料温度为115~125℃。

8.根据权2所述的油脂精炼过程中的热量回收方法，其特征在于，所述步骤（4）中经第二换热器换热后的油料温度为60~75℃。