CN105134640B - 立式长轴泵用自润滑轴承 - Google Patents

Abstract

本发明公开了立式长轴泵用自润滑轴承，该自润滑轴承包括外橡胶套以及自润滑的润滑内衬套，所述外橡胶套构成轴承的外壁，所述润滑内衬套同轴内嵌在外橡胶套内构成轴承的自润滑内壁。本方案提供的轴承，由内外不同结构、不同材料的外橡胶套和润滑内衬套配合构成，通过润滑内衬套实现了轴承良好的避让性、减震性，同时能适应水润滑，强度高且方便压注，耐磨、摩擦系数低；在与传动轴配合时，能够允许一定时间的干摩擦，且不会发生快速升温及变形，有效的解决了现有技术所存在的问题。

Description

立式长轴泵用自润滑轴承

技术领域

本发明涉及一种立式长轴泵，具体涉及立式长轴泵上的定位轴承。

背景技术

立式长轴泵，属于离心泵的一种，该泵可以用来输送55℃以下的清水、雨水、氧化铁皮水、污水、具有腐蚀性的工业废水、海水等液体；经过特殊设计后可输送90℃的液体。广泛用于自来水公司、污水处理厂、电厂、钢铁厂、矿山等工矿企业，以及市政给排水、防洪排涝等工程。

立式长轴泵一直以来因其工作特点及结构的需要，几十米甚至上百米的井下传动轴扶正定位轴承多采用橡胶类的软性耐磨轴承材料，因扬水管及传动轴系连接过程中可能会产生组装积累误差，使轴系有一定的偏心，可借助橡胶轴承的避让特性予以缓解或消除，另外，可降低或克服传动轴系在运转过程中因偏心产生的振动现象。但此类橡胶轴承需在机组启动前预加润滑水来润滑轴承。对于泵安装现场无润滑水可供的场合，普通的橡胶轴承就不适合用于该类泵上。另外，即使现场有润滑水供给，但机组若安装深度较深时，扬水管中的支架轴承不一定每个都得到充分润滑。

发明内容

针对现有立式长轴泵中传动轴扶正定位轴承需要预加润滑水来润滑轴承的问题，本发明的目的在于提供一种可靠性高、使用方便的自润滑轴承。

为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

立式长轴泵用自润滑轴承，所述自润滑轴承包括外橡胶套以及自润滑的润滑内衬套，所述外橡胶套构成轴承的外壁，所述润滑内衬套同轴内嵌在外橡胶套内构成轴承的自润滑内壁。

优选的，所述润滑内衬套的内侧面沿其周向分布有若干的导水槽，每个导水槽沿润滑内衬套内侧面的延伸方向设置。进一步的，所述导水槽由润滑内衬套的侧壁整体由内向外的内凹形成。再进一步的，所述导水槽截面为圆弧形。

优选的，所述润滑内衬套的外侧面通过粘结的方式固定设置在外橡胶套内。进一步的，所述润滑内衬套的外侧面为粗糙面。

优选的，所述润滑内衬套的外侧面设置有若干组的轴向和径向加强筋。进一步的，所述每组加强筋分布在两相邻导水槽之间的外侧面上。

优选的，所述润滑内衬套采用高分子材料一次成型制成。

由此构成的自润滑轴承具有如下特点：

1、保持原橡胶轴承的避让性、减震性。

2、由润滑内衬套构成的轴承内孔壁能允许一定时间的干摩擦，且不会发生快速升温及变形。

3、由润滑内衬套构成的轴承内孔壁能适应水润滑，强度高且方便压注，具有耐磨、摩擦系数低等要求。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

图1为本发明提供的自润滑轴承的径向截面图；

图2为本发明提供的自润滑轴承的轴向截面图；

图3为本发明提供的自润滑轴承中润滑内衬套的径向截面图；

图4为本发明提供的自润滑轴承中润滑内衬套的轴向截面图；

图5为本发明提供的自润滑轴承中润滑内衬套的外表面展开图；

图6为采用本发明提供的自润滑轴承的长轴泵的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

参见图1和图2，其所示为本发明提供的立式长轴泵用自润滑轴承的组成结构。由图可知，本发明提供的自润滑轴承主要包括外橡胶套100以及自润滑的润滑内衬套200两部分。

其中，外橡胶套100构成轴承的外壁，而自润滑内衬套200同轴内嵌在外橡胶套内构成轴承的自润滑内壁，由此构成自润滑轴承。

具体的，本轴承中的外橡胶套100整体为横截面为圆环形的圆筒状，且壁厚均匀。由此构成的外橡胶套100作为轴承的外壁，用于整个轴承的安装使用，同时还可作为润滑内衬套200的保护套，对安置在其内的润滑内衬套200形成良好的保护，从而保证整个轴承的可靠性和稳定性，延长轴承的使用寿命。

参见图3和图4，本轴承中的润滑内衬套200整体为横截面为环形的圆筒状。该润滑内衬套200整体采用高分子材料一次成型制成，作为举例，采用PEEK料一次成型制成润滑内衬套。

再者，该润滑内衬套200的内侧面沿其周向分布有若干的导水槽201，每个导水槽201沿润滑内衬套内侧面的延伸方向设置。

该导水槽201由润滑内衬套200的侧壁整体由内向外的内凹形成，由此在润滑内衬套200的内侧面形成内凹的导水槽201，在润滑内衬套200的外侧面对应的形成外凸块202，且保证润滑内衬套200的侧壁厚度均匀。

这些导水槽201沿润滑内衬套200的内侧面的周向匀距分布(即外凸块202沿润滑内衬套200的外侧面的周向匀距分布)，每个导水槽201的横截面为圆弧形，相邻导水槽201之间的侧壁203截面为弧形。

对于导水槽201的数量可根据实际需求而定，本方案采用6个导水槽201，6个导水槽201之间匀距分布。

由此构成的润滑内衬套200由厚度相同的弧形侧壁203以及圆弧形侧壁(即导水槽201)依次相间连接而成，通过圆弧形侧壁的外凸顶端(即外凸块202的顶端)与外橡胶套100的内壁接触配合，从而在润滑内衬套200和外橡胶套100的内壁之间形成镂空结构，使得润滑内衬套200具有良好形变空间；再通过依次相间连接的弧形侧壁203以及圆弧形侧壁(即导水槽201)相互配合，形成良好的恢复弹力，使得整个轴承具有非常好的避让性和减震性，从而能够使得润滑内衬套200构成的内壁始终与安插的传动轴表面贴合，对传动轴形成良好的支撑，可降低或克服传动轴系在运转过程中因偏心产生的振动现象。

与此同时，润滑内衬套200上由圆弧形侧壁构成的导水槽201，有效实现水润滑，通过若干导水槽201周向的均匀分布，达到充分均匀润滑的效果，大大提高轴承的可靠性和实用性。

针对上述的润滑内衬套200，其嵌设在外橡胶套100中时，通过粘结的方式与外橡胶套100内壁粘结固定，这样既便于安装，又能够保证润滑内衬套200与外橡胶套100之间的相对于固定，避免相对于运动。

为了进一步提高润滑内衬套200与外橡胶套100之间粘结的牢固性，润滑内衬套200的外表面设计为粗糙面，由此便于与外橡胶套100牢固粘结。

在此基础上，为了进一步提高整个轴承的强度，本方案还在润滑内衬套200的外侧面设置有若干组的加强筋对，这些加强筋对具体依次相对的设置润滑内衬套200外侧面上相邻外凸块202之间的凹槽204内，由此从四周对润滑内衬套200进行加强，提高润滑内衬套200整个强度，同时还能够进一步提高润滑内衬套200与外橡胶套100牢固粘结，防止两者之间的相对运动。

参见图5，每个加强筋对包括轴向加强筋205以及径向加强筋206，其中轴向加强筋205沿润滑内衬套200的轴向设置在润滑内衬套200上弧形侧壁203外侧面的中部(即润滑内衬套200外侧面上相邻外凸块202之间的凹槽204底部的中部)，同时径向加强筋206垂直于轴向加强筋205的中部，设置在弧形侧壁203外侧面上，两端延伸至弧形侧壁203两侧的外凸块202的外表面，并与其连接。

轴向加强筋205以及径向加强筋206整体为横截面为方向的方条状，其厚度与润滑内衬套200的厚度相同。再者，轴向加强筋205以及径向加强筋206的顶面设置为粗糙面，以提高与外橡胶套100牢固粘结。

基于上述整体方案构成的轴承，由内外不同结构、不同材料的外橡胶套100和润滑内衬套200配合构成，通过上述特殊结构的润滑内衬套200实现了轴承良好的避让性、减震性，同时能适应水润滑，强度高且方便压注，耐磨、摩擦系数低；在与传动轴配合时，能够允许一定时间的干摩擦，且不会发生快速升温及变形，有效的解决了现有技术所存在的问题。

以下通过一具体应用实例来进一步的说明本方案：

参见图6，其所示为采用本方案提供的自润滑轴承的长轴泵的结构示意图。

由此可知，整个长轴泵300主要由电机301、传动轴302、支架303、扬水管304、泵体305以及滤水管306配合构成。其中，传动轴302穿设在扬水管304和泵体305中，在扬水管304的内壁上设置有若干的支架303，以支撑传动轴302。每个支架303通过设置本方案提供的自润滑轴承，容传动轴302穿过，实现对传动轴302的可靠支撑。

自润滑轴承中的外橡胶套100作为轴承外壁与支架303连接，而润滑内衬套200作为轴承内壁容传动轴302穿过，并与传动轴302外面配合。

其中，自润滑轴承中的润滑内衬套200由添加有多种增强剂的PEEK轴套材料通过高温压注一次成型得到，具体的结构如上所述，此处不加以赘述。而外橡胶套100通过定型压制模具在轴套外包注橡胶形成。构成润滑内衬套200通过粘结的方式嵌设在外橡胶套100中。

在制作过程中，必须使得润滑内衬套200与外橡胶套100粘结可靠，没有脱壳现象，同时整个橡胶轴承压制时，润滑内衬套200与外橡胶套100保持同轴。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述自润滑轴承包括外橡胶套以及自润滑的润滑内衬套，所述外橡胶套构成轴承的外壁，所述润滑内衬套同轴内嵌在外橡胶套内构成轴承的自润滑内壁，所述润滑内衬套由厚度相同的弧形侧壁以及圆弧形侧壁依次相间连接而成，通过圆弧形侧壁的外凸顶端与外橡胶套的内壁接触配合，从而在润滑内衬套和外橡胶套的内壁之间形成镂空结构，使得润滑内衬套具有良好形变空间；再通过依次相间连接的弧形侧壁以及圆弧形侧壁相互配合，形成良好的恢复弹力，使得该自润滑轴承具有非常好的避让性和减震性，使得润滑内衬套构成的内壁始终与安插的传动轴表面贴合，对传动轴形成良好的支撑。

2.根据权利要求1所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述润滑内衬套的内侧面沿其周向分布有若干的导水槽，每个导水槽沿润滑内衬套内侧面的延伸方向设置。

3.根据权利要求2所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述导水槽由润滑内衬套的侧壁整体由内向外的内凹形成。

4.根据权利要求3所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述导水槽截面为圆弧形。

5.根据权利要求1所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述润滑内衬套的外侧面通过粘结的方式固定设置在外橡胶套内。

6.根据权利要求5所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述润滑内衬套的外侧面为粗糙面。

7.根据权利要求2所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述润滑内衬套的外侧面设置有若干组的轴向和径向加强筋。

8.根据权利要求7所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，每组加强筋分布在两相邻导水槽之间的外侧面上。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的立式长轴泵用自润滑轴承，其特征在于，所述润滑内衬套采用高分子材料一次成型制成。