CN105128317A - 浴缸成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及浴缸领域，特别涉及一种浴缸成型方法，包括以下步骤：a、提供加热装置对亚克力板进行加热软化；b、提供气压装置对加热软化的亚克力板实施变形作业，亚克力板边沿由夹持机构夹持，夹持区域范围内的板面无约束地自由初步变形成曲面板，夹持机构围成的区域边缘与成型模具的型腔沿口轮廓一致；c、将上述曲面板夹持固定于成型模具的型腔沿口处，连通成型模具型腔的真空环境实施吸附操作；d、解除夹持机构约束并脱模，取下成型件。先让软化的亚克力板发生均匀的变形成为厚度均匀曲面板，由曲面板到成型件的过程只是曲面板的形状发生变化，而板面面积变化量不大，故形成的浴缸成型件的壁厚较为均匀。

Description

浴缸成型方法

技术领域

本发明涉及浴缸领域，特别涉及一种浴缸成型方法。

背景技术

鉴于成型方便、材料环保的考虑，亚克力板材被广泛应用于日常生活用品上。目前，浴缸缸体、面盆等洗浴用品也广泛使用亚克力板制作。现有技术中，首先将亚克力板材加热软化，再在预制好的模具的型腔腔口处布设加热软化了的亚克力板材，亚克力板材边缘部位由夹持机构夹持在模具的型腔腔口的外侧周边部位，此时，被软化的亚克力板材紧临夹持机构的板面首先贴附在模具的型腔腔口边沿上，中部大面积的板面在重力作用下自然向模具的型腔面方向垂延变形，同时模具的型腔与真空环境连通，亚克力板则进一步向模具的型腔面变形临近直至两者贴附在一起。在成型过程中，由于临近夹持机构的亚克力板首先与型腔腔口边沿接触贴合，所以，在型腔腔口边沿部位的亚克力板的变形量很小，而亚克力板的中部区域的板面最后与型腔底部接触，所以，在整个成型过程中，亚克力板的周边部位的变形量小、中部亚克力板的变形量大，导致成型后的产品的上部边沿处的厚度较大，而成型的盆腔底部的厚度最小，加之型腔较深的情况下，盆腔底部甚至有被拉裂或拉空的情况出现。由此，可以说现有技术中的缺陷就是成品率低、质量无法保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种使浴缸壁厚较为均匀的浴缸成型方法。

为实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种浴缸成型方法，包括以下步骤：a、提供加热装置对亚克力板进行加热软化；b、提供气压装置对加热软化的亚克力板实施变形作业，亚克力板边沿由夹持机构夹持，夹持区域范围内的板面无约束地自由初步变形成曲面板，夹持机构围成的区域边缘与成型模具的型腔沿口轮廓一致；c、将上述曲面板夹持固定于成型模具的型腔沿口处，连通成型模具型腔的真空环境实施吸附操作；d、解除夹持机构约束并脱模，取下成型件。

与现有技术相比，本发明存在以下技术效果：先让软化的亚克力板发生均匀的变形成为厚度均匀曲面板，由曲面板到成型件的过程只是曲面板的形状发生变化，而板面面积变化量不大，故形成的浴缸成型件的壁厚较为均匀。

附图说明

图1是实施例1流程图；

图2是实施例2流程图。

具体实施方式

下面结合图1至图2，对本发明做进一步详细叙述。

一种浴缸成型方法，包括以下步骤：

a、提供加热装置对亚克力板进行加热软化；

b、提供气压装置对加热软化的亚克力板实施变形作业，亚克力板边沿由夹持机构夹持，夹持区域范围内的板面无约束地自由初步变形成曲面板，夹持机构围成的区域边缘与成型模具10的型腔沿口轮廓一致；

c、将上述曲面板夹持固定于成型模具10的型腔沿口处，连通成型模具10型腔的真空环境实施吸附操作；

d、解除夹持机构约束并脱模，取下成型件。

将亚克力板软化之后，先采用气压装置使亚克力板的板面发生一定程度的均匀变形成为板面厚度均匀的曲面板，再将曲面板放置于成型模具10的型腔沿口，曲面板的边沿部分和成型模具10的型腔腔口边沿相贴形成浴缸成型件的翻边，真空环境实施吸附操作时，曲面板的板面只是形状变化贴附在成型模具10的内壁上形成浴缸的成型件，而板面面积变化量不大，所以板厚也基本没有变化，这样形成的浴缸成型件的翻边部分的壁厚和型腔部分的壁厚几乎相等，即浴缸成型件的壁厚较为均匀。

气压装置的类型可分为以下两种：

实施例一：

所述的步骤b中的气压装置实施曲面板的初步变形包括真空法，所述的真空法包括真空泵和真空管路，以及与真空管路相连的集气罩20，集气罩20的腔壁空间区域大于初步变形曲面板的轮廓区域，集气罩20的罩口与夹持机构或夹持机构外侧的亚克力板的边沿密闭配合，真空吸力吸附亚克力板的正面A面向集气罩20的腔室内变形。通常软化后的亚克力板是被水平夹持的，这里亚克力板的正面A面是指亚克力板的上表面即成型后浴缸缸体的型腔内表面，也可以理解为盛水面，这样由真空泵提供的真空吸力均匀作用在亚克力板的正面A面上使夹持区域内的亚克力板向上鼓起均匀变形成为曲面板。

所述的经过初步变形曲面板已冷却的，经过加热装置加热软化后经过步骤c所述的成型模具10型腔的真空环境实施吸附操作成型。步骤b和步骤c可以在一套装置中连续作业完成，也可以将步骤b在一套装置中完成之后将曲面板拿到另一套装置中完成步骤c,采用后者所述方案时，由步骤b到步骤c转化的过程中，曲面板可能会因时间过长而冷却硬化，而步骤c中所用的曲面板仍需处于软化状态，所以此时就需要将已经冷却硬化的曲面板重新用加热装置软化。

实施例二：

所述的步骤b中的气压装置实施曲面板的初步变形包括充气法，所述的充气法包括气泵和压力管路，以及与压力管路相连的集气罩20，集气罩20的罩口与夹持机构或夹持机构外侧的亚克力板的边沿密闭配合，压力气体均匀充压在亚克力板的背面B面使其向正面A面隆起的一侧变形，如同实施例一所述，此实施例中方案同样可使亚克力板变形为厚度均匀的曲面板。

所述的集气罩20内布置成型模具10，集气罩20与成型模具10之间的区域构成充气通路；亚克力板完成曲面板的初步变形后，停止充气操作，成型模具10相对于集气罩20的罩口位置向上移动至浴缸的待成型位置处，与成型模具10的型腔连通的真空环境实施操作，真空吸力吸附初步变形后的曲面板反方向变形，由成型模具10的型腔面约束成型。这样使步骤b和步骤c所用装置组合在一起，并将成型模具10套设在集气罩20内，节省空间和时间，简化操作，另外软化的亚克力板变形为曲面板的过程中亚克力板是向上鼓起的，这样可避免亚克力板下方布置的成型模具10对亚克力板的变形产生干扰而影响厚度变化的均匀性。

所述的夹持机构布置在成型模具10边沿处，夹持机构夹持亚克力板的夹持面低于成型模具10上边沿高度，成型模具10的型腔区域与压力管路或真空管路分别连通；成型模具10的型腔区域与压力管路连通时，压力气体驱使成曲面板的初步变形后，关闭压力管路并接通真空管路，由真空吸力吸附曲面板向成型模具10的型腔面一侧变形并由型腔面约束成型。这里使用成型模具10代替集气罩20，简化结构，节约成本。

所述亚克力板由初始状态变成曲面板的变形量和亚克力板由初始状态到吸附成型的变形量相符，使曲面板到模具吸附成型的过程中面积几乎不发生变化，确保浴缸成型件壁厚的均匀度。

Claims (7)

1.一种浴缸成型方法，包括以下步骤：

a、提供加热装置对亚克力板进行加热软化；

b、提供气压装置对加热软化的亚克力板实施变形作业，亚克力板边沿由夹持机构夹持，夹持区域范围内的板面无约束地自由初步变形成曲面板，夹持机构围成的区域边缘与成型模具(10)的型腔沿口轮廓一致；

c、将上述曲面板夹持固定于成型模具(10)的型腔沿口处，连通成型模具(10)型腔的真空环境实施吸附操作；

d、解除夹持机构约束并脱模，取下成型件。

2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：所述的步骤b中的气压装置实施曲面板的初步变形包括真空法，所述的真空法包括真空泵和真空管路，以及与真空管路相连的集气罩(20)，集气罩(20)的腔壁空间区域大于初步变形曲面板的轮廓区域，集气罩(20)的罩口与夹持机构或夹持机构外侧的亚克力板的边沿密闭配合，真空吸力吸附亚克力板的正面A面向集气罩(20)的腔室内变形。

3.根据权利要求2所述的成型方法，其特征在于：所述的经过初步变形曲面板已冷却的，经过加热装置加热软化后经过步骤c所述的成型模具(10)型腔的真空环境实施吸附操作成型。

4.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：所述的步骤b中的气压装置实施曲面板的初步变形包括充气法，所述的充气法包括气泵和压力管路，以及与压力管路相连的集气罩(20)，集气罩(20)的罩口与夹持机构或夹持机构外侧的亚克力板的边沿密闭配合，压力气体均匀充压在亚克力板的背面B面使其向正面A面隆起的一侧变形。

5.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于：所述的集气罩(20)内布置成型模具(10)，集气罩(20)与成型模具(10)之间的区域构成充气通路；亚克力板完成曲面板的初步变形后，停止充气操作，成型模具(10)相对于集气罩(20)的罩口位置向上移动至浴缸的待成型位置处，与成型模具(10)的型腔连通的真空环境实施操作，真空吸力吸附初步变形后的曲面板反方向变形，由成型模具(10)的型腔面约束成型。

6.根据权利要求4所述的成型方法，其特征在于：所述的夹持机构布置在成型模具(10)边沿处，夹持机构夹持亚克力板的夹持面低于成型模具(10)上边沿高度，成型模具(10)的型腔区域与压力管路或真空管路分别连通；成型模具(10)的型腔区域与压力管路连通时，压力气体驱使成曲面板的初步变形后，关闭压力管路并接通真空管路，由真空吸力吸附曲面板向成型模具(10)的型腔面一侧变形并由型腔面约束成型。

7.根据权利要求3、5或6所述的成型方法，其特征在于：所述亚克力板由初始状态变成曲面板的变形量和亚克力板由初始状态到吸附成型的变形量相符。