CN105127663A - 一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，包括以下过程：根据排粉机叶轮的磨损状况，确定叶轮的再制造方案；对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸；在叶轮上加装叶轮防变形装置，将已磨损的叶片从叶轮上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，对焊缝着色检查；在新叶片上加装叶片防变形装置，喷砂预处理与防磨处理；拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；对叶轮进行动平衡试验。本发明通过加装叶轮防变形装置和叶片防变形装置，在叶片的切割与焊接过程中有效避免了叶轮和叶片的变形问题，大大提高了排粉机叶轮的使用寿命。

Description

一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺

技术领域

本发明涉及叶轮制造技术领域，具体涉及一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺。

技术背景

由于在工作时受到煤粉的冲刷而产生严重的冲蚀和磨粒磨损，锅炉排粉机叶轮的一般使用寿命仅3个月左右。频繁的检修易造成发电机组减负荷运行，影响正常发电，因此，如何提高排粉机叶轮的使用寿命是一个急需解决的问题。

目前，再制造技术正广泛的应用于失效或报废零部件的修复，再制造产品与新品相比具有节省成本50％、节能60％、节材70％、减少排放80％等优点。排粉机叶轮的再制造也成为提高叶轮使用寿命的主要途径之一。锅炉排粉机叶轮再制造工艺中，用于叶片防磨处理的主要工艺方法有堆焊法、陶瓷镶块、氧乙炔火焰喷熔、等离子喷涂等。这些方法都有着自身的缺点，其中热输入量大导致叶轮再制造过程中发生严重的变形是目前最为突出的问题之一，因此,解决变形问题是排粉机叶轮再制造的关键。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种不易变形的锅炉排粉机叶轮的再制造工艺。

本发明采用的技术方案是：一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，包括以下步骤：

步骤一、根据排粉机叶轮的磨损状况，确定叶轮的再制造方案；

步骤二、对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸；

步骤三、在叶轮上加装叶轮防变形装置，将已磨损的叶片从叶轮上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，并对焊缝着色检查；

步骤四、在新叶片上加装叶片防变形装置，对新叶片进行喷砂预处理与防磨处理；

步骤五、拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；

步骤六、对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；

步骤七、对叶轮进行动平衡试验。

按上述方案，在所述的步骤三中，已磨损叶片的切割和新叶片的安装均遵循对称原则，拆卸一片即安装一片。

按上述方案，在所述的步骤四中，所述叶片防变形装置安装在新叶片的边沿，两端分别与叶轮的前盘和后盘连接。

按上述方案，在所述的步骤四中，所述叶片防变形装置由钢块制成。

按上述方案，在所述的步骤三中，所述叶轮防变形装置均匀间隔安装在叶轮后盘外沿。

按上述方案，所述叶轮防变形装置由钢块制成。

本发明中，叶轮防变形装置和叶片防变形装置的大小和数量根据叶轮和叶片的具体尺寸而定。

本发明通过加装叶轮防变形装置，增强了叶轮的刚度，在叶片的换装过程中有效避免了叶轮的变形问题；在换装后的新叶片上安装叶片防变形装置，增强了新叶片的刚度，有效防止了新叶片在后续处理过程中的变形，大大提高了排粉机叶轮的使用寿命，减小了排粉机的运行成本，提高了经济效益；在叶片的切割与焊接过程中遵循对称换装原则，也进一步减小了叶轮的变形，提高了叶轮的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图2为本发明中叶轮防变形装置和叶片防变形装置的示意图。

图3为图2的A处放大图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步地解释说明。

如图2和图3所示，实施例1、实施例2、实施例3和实施例4中的叶轮均包括前盘4、后盘3和叶片5，形成两组叶轮；叶轮防变形装置2均匀间隔安装在后盘3的外沿，叶片防变形装置1安装在叶片5的边沿，叶片防变形装置1的两端分别与叶片5和前盘4与后盘3连接；叶轮防变形装置2和叶片防变形装置1均由钢块制成，大小均由叶轮和叶片5的具体尺寸确定。

实施例1：本例中再制造的叶轮为MF-BR190D型排粉机叶轮，叶轮材质为16Mn钢；叶轮经过多次修复，距离上次修复时间超过5000小时，每片叶片的中部均已磨穿，叶片的进出口端和其内侧焊接部位磨损严重。采用本发明的再制造工艺对本叶轮进行如下处理：

步骤一、确定叶轮的再制造方案：叶片磨损严重，更换所有叶片，叶片防磨处理采用氧乙炔火焰喷熔工艺制备Ni基合金喷熔层；

步骤二、对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸：叶片数为11，叶片的进口宽度为320mm、出口宽度为180mm，前盘的厚度为12mm，后盘的厚度为20mm，后盘的直径为1900mm；

步骤三、在叶轮上加装叶轮防变形装置(本例中的叶轮防变形装置为80mm×40mm×20mm的16Mn钢块，均匀间隔点焊在叶轮后盘的外沿，增强了叶轮的刚度，防止切割与焊接叶片时叶轮的变形)，将已磨损的叶片从叶轮的前盘和后盘上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，并对焊缝着色检查，如有裂纹，磨去裂纹补焊，已磨损叶片的切割和新叶片的安装均遵循对称原则，拆卸一片即安装一片；

步骤四、在新叶片上加装叶片防变形装置(本例中的叶片防变形装置为170mm×30mm×16mm的16Mn钢块，增强了叶片的刚度，防止新叶片防磨处理过程中新叶片的变形)，对新叶片进行喷砂处理，预热后防磨处理，按氧乙炔火焰喷熔“一步法”工艺规范制备Ni基合金喷熔层，达到设计所需涂层厚度；

步骤五、拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；

步骤六、采用振动时效法对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；

步骤七、对叶轮进行动平衡试验。

叶轮经上述再制造后无明显变形，使用寿命与未进行防磨处理的叶轮相比提高2倍以上；再制造成本低于新叶轮的40％左右，经济效益显著。

实施例2：本例中再制造的叶轮为2986B/820离心式排粉机叶轮，叶轮材质为16Mn低合金高强度结构钢；再制造之前，叶片的进出口，叶片与后盘的焊接处磨损严重。采用本发明的再制造工艺对本叶轮进行如下处理：

步骤一、确定叶轮的再制造方案：更换部分磨损严重的叶片，叶片防磨处理采用氧乙炔火焰喷熔工艺制备Ni基合金喷熔层；

步骤二、对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸：叶片数为10，叶片进口宽度为240mm、出口宽度为120mm，前盘的厚度为14mm，后盘的厚度为22mm，后盘的直径为2200mm；

步骤三、在叶轮上加装叶轮防变形装置(本例中的叶轮防变形装置为80mm×44mm×20mm的16Mn钢块，均匀间隔点焊在叶轮后盘的外沿，增强了叶轮的刚度，防止切割与焊接叶片时叶轮的变形)，将已磨损的叶片从叶轮的前盘和后盘上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，并对焊缝着色检查，如有裂纹，磨去裂纹补焊，已磨损叶片的切割和新叶片的安装均遵循对称原则，拆卸一片即安装一片；

步骤四、在新叶片上加装叶片防变形装置(本例中的叶片防变形装置为110mm×30mm×18mm的16Mn钢块，增强了叶片的刚度，防止新叶片防磨处理过程中新叶片的变形)，对新叶片进行喷砂处理，预热后防磨处理，按氧乙炔火焰喷熔“一步法”工艺规范制备Ni基合金喷熔层，达到设计所需涂层厚度；

步骤五、拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；

步骤六、采用振动时效法对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；

步骤七、对叶轮进行动平衡试验。

叶轮经上述再制造后无明显变形，使用寿命与未进行防磨处理的叶轮相比提高了2.5倍，大大提高了排粉机叶轮的使用寿命，减少了叶轮的备品量，取得了良好的经济效益。

实施例3：本例中再制造的叶轮为M-29-11NO21D型排粉机叶轮，叶轮材质为16Mn；再制造之前，叶片的进出口，叶片与后盘的焊接处磨损严重。采用本发明的再制造工艺对本叶轮进行如下处理：

步骤一、确定叶轮的再制造方案：叶片磨损严重，更换所有叶片，叶片防磨处理采用氧乙炔火焰喷熔工艺制备Ni基合金喷熔层；

步骤二、对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸：叶片数为12，叶片的进口宽度为230mm、出口宽度为120mm，前盘的厚度为14mm，后盘的厚度为22mm，后盘的直径为2100mm；

步骤三、在叶轮上加装叶轮防变形装置(本例中的叶轮防变形装置为80mm×44mm×20mm的16Mn钢块，均匀间隔点焊在叶轮后盘的外沿，增强了叶轮的刚度，防止切割与焊接叶片时叶轮的变形)，将已磨损的叶片从叶轮的前盘和后盘上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，并对焊缝着色检查，如有裂纹，磨去裂纹补焊，已磨损叶片的切割和新叶片的安装均遵循对称原则，拆卸一片即安装一片；

步骤四、在新叶片上加装叶片防变形装置(本例中的叶片防变形装置为110mm×30mm×18mm的16Mn钢块，增强了叶片的刚度，防止新叶片防磨处理过程中新叶片的变形)，对新叶片进行喷砂处理，预热后防磨处理，按氧乙炔火焰喷熔“一步法”工艺规范制备Ni基合金喷熔层，达到设计所需涂层厚度；

步骤五、拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；

步骤六、采用振动时效法对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；

步骤七、对叶轮进行动平衡试验。

叶轮经上述再制造后无明显变形，使用寿命与未进行防磨处理的叶轮相比提高3倍以上；再制造成本低于新叶轮的50％左右，经济效益显著。

实施例4：本例中再制造的叶轮为M6-30-12NO21D型排粉机叶轮，叶轮材质为16Mn；叶轮其叶片的进出口，叶片与后盘的焊接处磨损严重，叶片、前盘、后盘上有明显的冲蚀磨损划痕。采用本发明的再制造工艺对本叶轮进行如下处理：

步骤一、确定叶轮的再制造方案：叶片磨损严重，更换所有叶片，叶片防磨处理采用氧乙炔火焰喷熔工艺制备Ni基合金喷熔层；

步骤二、对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸：叶片数为12，叶片进口宽度为260mm、出口宽度为160mm，前盘的厚度为14mm，后盘的厚度为22mm，后盘的直径为2100mm；

步骤三、在叶上加装叶轮防变形装置(本例中的叶轮防变形装置为80mm×44mm×20mm的16Mn钢块，均匀间隔点焊在叶轮后盘的外沿，增强了叶轮的刚度，防止切割与焊接叶片时叶轮的变形)，将已磨损的叶片从叶轮的前盘和后盘上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，并对焊缝着色检查，如有裂纹，磨去裂纹补焊，已磨损叶片的切割和新叶片的安装均遵循对称原则，拆卸一片即安装一片；

步骤四、在新叶片上加装叶片防变形装置(本例中的叶片防变形装置为150mm×30mm×18mm的16Mn钢块，增强了叶片的刚度，防止新叶片防磨处理过程中新叶片的变形)，对新叶片进行喷砂处理，预热后防磨处理，氧乙炔火焰喷熔“一步法”工艺规范制备Ni60喷熔层，达到设计所需涂层厚度；

步骤五、拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；

步骤六、采用振动时效法对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；

步骤七、对叶轮进行动平衡试验。

叶轮经上述再制造后无明显变形，使用寿命与未进行防磨处理的风机叶轮相比提高2倍以上；再制造成本低于新叶轮的45％左右，经济效益显著。

以上仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、根据排粉机叶轮的磨损状况，确定叶轮的再制造方案；

步骤二、对叶轮进行打磨除锈处理，拆除叶轮轴盘，并测量叶轮的尺寸；

步骤三、在叶轮上加装叶轮防变形装置，将已磨损的叶片从叶轮上切割下来，打磨切口，并按照叶片的尺寸进行新叶片的放样，打磨开剖口，焊接新叶片，并对焊缝着色检查；

步骤四、在新叶片上加装叶片防变形装置，对新叶片进行喷砂预处理与防磨处理；

步骤五、拆除叶轮防变形装置和叶片防变形装置，装配叶轮轴盘；

步骤六、对叶轮进行去应力处理，打磨校正叶轮；

步骤七、对叶轮进行动平衡试验。

2.如权利要求1所述的一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，其特征在于，在所述的步骤三中，已磨损叶片的切割和新叶片的安装均遵循对称原则，拆卸一片即安装一片。

3.如权利要求1所述的一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，其特征在于，在所述的步骤四中，所述叶片防变形装置安装在新叶片的边沿，两端分别与叶轮的前盘和后盘连接。

4.如权利要求1所述的一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，其特征在于，在所述的步骤四中，所述叶片防变形装置由钢块制成。

5.如权利要求1所述的一种锅炉排粉机叶轮再制造工艺，其特征在于，在所述的步骤三中，所述叶轮防变形装置均匀间隔安装在叶轮后盘外沿。

6.如权利要求1所述的一种排粉机叶轮再制造工艺，其特征在于，所述叶轮防变形装置由钢块制成。