CN105091819A - 一种焊缝间隙的测量装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种焊缝间隙的测量装置及方法，应用于纺丝装置中，包括：测量装置本体；支撑架，设置在所述测量装置本体的前端；锥度测量器，与所述测量装置本体连接；弹性件，所述弹性件的一端固定在所述支撑架上，另一端固定在所述锥度测量器的底部，其中，控制所述测量装置本体进入所述纺丝装置的熔体管路中，使得所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙中，并测量出所述锥度测量器进入所述焊缝间隙的下沉参数，根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数。本发明提供的焊缝间隙的测量装置及方法，能够提高检测焊缝间隙的检测效率，并使得检测的准确性也得以提高度。

Description

一种焊缝间隙的测量装置及方法

技术领域

本发明涉及化纤设备制造技术领域，具体涉及一种焊缝间隙的测量装置及方法。

背景技术

现有技术中，纺丝箱作为化纤设备的重要纺丝部件，其中包括许多关键技术要求，其中，该纺丝箱中的熔体管路与泵座的管板焊接接头不仅要能够承受35MPa的高压，而且管体焊机的间隙不能超过1mm。焊缝强度可以通过合理的焊接工艺来实现，对焊间隙的大小直接影响到设备是否能够正常纺丝，因此焊接后对间隙的检验显得尤为重要，参见图1，在熔体管路1与泵座2焊接时，熔体管路1的管体是否插入到泵座2的子口的底部、熔体管路1的轴线与所述子口的垂直度是否符合要求，根据上述两个参数来确定焊接后的焊缝间隙3的宽度。

如此，在检测焊缝间隙3时，只能从熔体管路1的内部进行检测，而熔体管路1的内径通常只有8mm左右，长度为100～500mm不等，有多个90度的拐弯，使得在检测焊缝间隙3时，通常使用内窥镜进行检测，但是将所述内窥镜运输到熔体管路1中时，所述内窥镜很小，安装到熔体管路1的步骤繁琐，而且通过所述内窥镜采集的数据会有一些失真，导致检测的效率低下，且检测的准确性也不高。

发明内容

本发明提供了一种焊缝间隙的测量装置及方法，能够提高检测焊缝间隙的检测效率，并使得检测的准确性也得以提高。

本申请实施例提供了一种焊缝间隙的测量装置，应用于纺丝装置中，所述测量装置包括：

测量装置本体；

支撑架，设置在所述测量装置本体的前端；

锥度测量器，与所述测量装置本体连接；

弹性件，所述弹性件的一端固定在所述支撑架上，另一端固定在所述锥度测量器的底部；

其中，控制所述测量装置本体进入所述纺丝装置的熔体管路中，通过所述弹性件在垂直方向施加压力给所述锥度测量器，使得所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙中，并测量出所述锥度测量器进入所述焊缝间隙的下沉参数，根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数。

可选的，所述测量装置本体和所述支撑架的直径均小于所述熔体管路的直径。

可选的，所述锥度测量器包括探头和连接件，所述连接件的一端连接所述探头，另一端连接所述测量装置本体；所述弹性件的另一端固定在所述探头的底部。

可选的，所述锥度测量器的锥度具体为所述探头的锥度。

可选的，所述测量装置本体具体为金属编织管。

本申请另一实施例还提供了一种利用焊缝间隙的测量装置测量焊缝间隙的方法，所述方法包括：

将在所述测量装置本体进入所述纺丝装置的熔体管路中时，通过所述锥度测量器测量出所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙的下沉参数；

根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数。

可选的，在所述锥度测量器包括探头和连接件时，所述通过所述锥度测量器测量出所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙的下沉参数，具体包括：

在所述探头进入所述焊缝间隙时，获取所述连接件在垂直方向上的移动距离，所述移动距离为所述下沉参数。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例的焊缝间隙的测量装置及方法，控制测量装置本体进入纺丝装置的熔体管路中，通过弹性件在垂直方向施加压力给锥度测量器，使得所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙中，并测量出所述锥度测量器进入所述焊缝间隙的下沉参数，根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数，如此，根据所述锥度和所述下沉参数，能够准确的检测到所述焊缝间隙的宽度参数，进而提高了检测的准确性，而且通过推动所述测量装置本体在所述熔体管路中移动，就可以对所述焊缝间隙进行测量，如此，使得检测操作更简单，步骤更少，从而能够提高检测焊缝间隙的检测效率。

附图说明

图1为现有技术中熔体管路与泵座的连接结构图；

图2为本发明实施例中焊缝间隙的测量装置的结构图。

图中有关附图标记如下：

1——熔体管路，2——泵座，3——焊缝间隙，30——焊缝间隙，4——测量装置本体，5——支撑架，6——锥度测量器，60——探头，61——连接件，7——弹性件。

具体实施方式

本发明提供一种焊缝间隙的测量装置及方法，能够提高检测焊缝间隙的检测效率，并使得检测的准确性也得以提高。

参见图2，本申请实施例提供了一种焊缝间隙的测量装置，应用于纺丝装置中，所述测量装置包括：测量装置本体4；支撑架5，设置在测量装置本体4的前端；锥度测量器6，与测量装置本体4连接；弹性件7，弹性件7的一端固定在支撑架5上，另一端固定在锥度测量器6的底部；其中，控制测量装置本体4进入所述纺丝装置的熔体管路1中，通过弹性件7在垂直方向施加压力给锥度测量器6，使得锥度测量器6能够迅速进入熔体管路1中的焊缝间隙3中，并测量出锥度测量器6进入焊缝间隙3的下沉参数，根据锥度测量器6的锥度和所述下沉参数，获取焊缝间隙3的宽度参数。由于有弹性件7使得所述测量装置可以检测上下左右各个方向的对焊间隙。

具体的，测量装置本体4具体为金属编织管，用于将支撑架5推入熔体管路1中，而且由于测量装置本体4为金属编织管，能够使得支撑架5在熔体管路1中移动的更灵活，其中，所述金属编制管具体可以为柔性的金属编织管，在将支撑架5推送到熔体管路1中时，测量装置本体4与支撑架5相连的一端进入熔体管路1中，不相连的一端露出在熔体管路1的外部，如此，通过推动测量装置本体4的露出在熔体管路1的外部的露出部分，就可以推动支撑架5在熔体管路1中前移；当然，在检测完成时，可以通过拉动所述露出部分来使得所述测量装置从熔体管路1中离开，如此，在对焊缝间隙3进行检测时，通过推动操作控制支撑架5前移，使得锥度测量器6能够进入到焊缝间隙3中，这时获取锥度测量器6在垂直方向上的移动距离，获得的所述移动距离即为所述下沉参数，然后根据锥度测量器6的锥度和所述下沉参数，就可以测得焊缝间隙3的宽度参数，从而完成对焊缝间隙3的检测。

具体的，为了使得测量装置本体4和支撑架5能够在熔体管路1移动，必须确保测量装置本体4和支撑架5的直径均小于熔体管路1的直径，为了更方便支撑架5和测量装置本体4在熔体管路1移动，测量装置本体4和支撑架5的直径均可以设置成不大于熔体管路1的直径的3/4，即熔体管路1的直径为8mm时，测量装置本体4和支撑架5的直径均设置成不大于6mm的值，而且还可以根据熔体管路1的长度，确定支撑架5的长度，使得支撑架5和测量装置本体4均能够进入到熔体管路1中。

具体的，锥度测量器6包括探头60和连接件61，连接件61的一端连接探头60，另一端连接测量装置本体4；弹性件7的另一端固定在探头60的底部，如此，使得在锥度测量器6进入熔体管路1中时，在弹性件7的压力作用下，使得探头60紧贴熔体管路1的内壁，而在探头60移动到焊缝间隙3的位置时，在弹性件7的压力下，探头6被压进入到焊缝间隙3中，如此，此时可以通过连接件61在垂直方向上的移动距离可以获取所述下沉参数。

例如，在锥度测量器6进入熔体管路1中之后，且探头60未进入焊缝间隙3时，探头60在弹性件7的作用下，在垂直方向上向下移动，获取到连接件61移动的距离为1mm，而在探头进入到焊缝间隙3时，在弹性件7的压力下，探头6被压缩进入到焊缝间隙3中，使得探头60在垂直方向上继续向下移动，这时获取到连接件61移动的距离为2mm，如此，可知探头60移动到焊缝间隙3的位置时移动的距离为2mm-1mm＝1mm，从而可以获取到所述下沉参数为1mm。

具体的，弹性件7具体可以为弹簧，且探头60通过弹性件7与支撑架5垂直连接，且锥度测量器6的锥度具体为探头60的锥度，探头60的锥度具体是指探头60的圆锥的底面直径与锥体高度之比；进一步，连接件61具体可以为一根金属丝、绳索等。

具体的，探头60的锥度根据实际情况进行确定，如果检测的精度要求越高，则所述锥度可以设置的越大，探头60的锥度可以设置成3:1，2:1，1:1和1:2等。

具体的，在获取焊缝间隙3的宽度参数时，首先获取探头60的锥度，再根据与探头60的锥度对应的下沉量与焊缝间隙的对应关系，从而可以确定焊缝间隙的宽度参数，在探头60的锥度分别为3:1，2:1，1:1和1:2时，下沉量与焊缝间隙的对应关系如下表1所示：

探头的锥度	1：1	1:2	2:1	3:1
					下沉量	2	1	1	3
焊缝间隙	2	2	0.5	1

表1

具体的，若探头60的锥度选择的是1:1时，若检测到的下沉参数为1mm，根据表1中下沉量与焊缝间隙的比例可知焊缝间隙3的宽度参数为1*2/2＝1mm；若探头60的锥度选择的是2:1时，焊缝间隙3的宽度参数为1*0.5/1＝0.5mm。

在实际应用过程中，在检测完焊缝间隙3的宽度参数之后，可以拉动测量装置本体4将所述测量装置从熔体管路1中移出，然后将支撑架5紧贴熔体管路1的下管壁，然后通过推动测量装置本体4，使得探头60移动到焊缝间隙30所在的位置，并获取连接件61此时在垂直方向的移动距离例如为0.5mm，则可以确定所述下沉参数为0.5mm，若探头60的锥度为1:1，则可知焊缝间隙30的宽度参数为0.5mm，如此，完成了对熔体管路1中的焊缝间隙3和焊缝间隙30的宽度检测，从而可以根据焊缝间隙3和焊缝间隙30的宽度参数与预设标准相比，从而可以判定所述纺丝箱的焊缝间隙是否合格，具体的，在所述宽度参数大于所述预设标准时，则判定该焊缝间隙不合格，否则，则判断该焊缝间隙合格，由于所述纺丝箱的焊缝间隙通常会有多个，在有一个焊缝间隙的宽度参数大于所述预设标准，则判定所述纺丝箱的焊缝间隙不合格，只有在所述纺丝箱的焊缝间隙中的每一个焊缝间隙的宽度参数均不大于所述预设标准时，才判定所述纺丝箱的焊缝间隙合格；其中，所述预设标准可以根据实际情况来设定，具体可以设置为不大于1mm的值。

例如，若探头的锥度选择的是2:1，在探头60进入焊缝间隙3中时测得的下沉量为0.8mm，在探头进入焊缝间隙30中时测得的下沉量为0.6mm，通过表1中的对应关系可知，焊缝间隙3的宽度参数为0.8*0.5/1＝0.4mm；以及焊缝间隙30的宽度参数为0.6*0.5/1＝0.3mm，若所述预设标准为1mm，由于0.5<1且0.3<1，则可以判定所述纺丝箱的焊缝间隙是合格的；若所述预设标准为0.4，由于0.5>0.4，则可以判定所述纺丝箱的焊缝间隙是不合格的。

本申请另一实施例还提供了一种利用焊缝间隙的测量装置测量焊缝间隙的方法，所述方法包括：

将在所述测量装置本体进入所述纺丝装置的熔体管路中时，通过所述锥度测量器测量出所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙的下沉参数；

根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数。

可选的，在所述锥度测量器包括探头和连接件时，所述通过所述锥度测量器测量出所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙的下沉参数，具体包括：

在所述探头进入所述焊缝间隙时，获取所述连接件在垂直方向上的移动距离，所述移动距离为所述下沉参数。

本发明的有益效果如下：

本发明实施例的焊缝间隙的测量装置及方法，控制测量装置本体进入纺丝装置的熔体管路中，通过弹性件在垂直方向施加压力给锥度测量器，使得所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙中，并测量出所述锥度测量器进入所述焊缝间隙的下沉参数，根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数，如此，根据所述锥度和所述下沉参数，能够准确到检测到所述焊缝间隙的宽度参数，进而提高了检测的准确性，而且通过推动所述测量装置本体在所述熔体管路中移动，就可以对所述焊缝间隙进行测量，如此，使得检测操作更简单，步骤更少，从而能够提高检测焊缝间隙的检测效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种焊缝间隙的测量装置，应用于纺丝装置中，其特征在于，所述测量装置包括：

测量装置本体；

支撑架，设置在所述测量装置本体的前端；

锥度测量器，与所述测量装置本体连接；

弹性件，所述弹性件的一端固定在所述支撑架上，另一端固定在所述锥度测量器的底部；

其中，控制所述测量装置本体进入所述纺丝装置的熔体管路中，通过所述弹性件在垂直方向施加压力给所述锥度测量器，使得所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙中，并测量出所述锥度测量器进入所述焊缝间隙的下沉参数，根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数。

2.如权利要求1所述的测量装置，其特征在于，所述测量装置本体和所述支撑架的直径均小于所述熔体管路的直径。

3.如权利要求2所述的测量装置，其特征在于，所述锥度测量器包括探头和连接件，所述连接件的一端连接所述探头，另一端连接所述测量装置本体；所述弹性件的另一端固定在所述探头的底部。

4.如权利要求3所述的测量装置，其特征在于，所述锥度测量器的锥度具体为所述探头的锥度。

5.如权利要求1所述的测量装置，其特征在于，所述测量装置本体具体为金属编织管。

6.一种利用权利要求1～5任一项所述的测量装置测量焊缝间隙的方法，其特征在于，所述方法包括：

将在所述测量装置本体进入所述纺丝装置的熔体管路中时，通过所述锥度测量器测量出所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙的下沉参数；

根据所述锥度测量器的锥度和所述下沉参数，获取所述焊缝间隙的宽度参数。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述锥度测量器包括探头和连接件时，所述通过所述锥度测量器测量出所述锥度测量器进入所述熔体管路中的焊缝间隙的下沉参数，具体包括：

在所述探头进入所述焊缝间隙时，获取所述连接件在垂直方向上的移动距离，所述移动距离为所述下沉参数。