CN105089741A - 发动机及其气缸盖罩组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机及其气缸盖罩组件，所述气缸盖罩组件包括气缸盖罩、托板、第一分离结构和第二分离结构，托板设在气缸盖罩上且与气缸盖罩共同限定出油气分离腔，油气分离腔上形成有进气口和出气口；第一和第二分离结构彼此间隔开地设在油气分离腔内以将从进气口进入到油气分离腔内的油气混合物进行多重分离，其中第一分离结构与进气口连通，第一分离结构内形成有“S”形的油气通道，油气通道内设有多个用于对油气混合物进行油气分离的油气分离体。根据本发明的气缸盖罩组件，提高了油气分离效率，油气混合物可以与多个油气分离体接触，从而使得油气混合物的分离更加彻底，进而不消耗发动机的能量。

Description

发动机及其气缸盖罩组件

技术领域

本发明涉及车辆制造领域，尤其是涉及一种发动机及其气缸盖罩组件。

背景技术

汽车通过化石燃料的燃烧获取能量，然而，其燃烧的产物即排放的气体严重的污染着大气，为了满足苛刻的环境法规，汽车尾气的排放必须得到有效地处理。

发动机在工作过程中，由于结构的限制，不可避免地会有一部分可燃混合气和废气通过活塞环和气缸壁之间的空隙窜入到曲轴箱中，从而废气中有水蒸气和含硫化合物，融入机油中，会稀释机油，并生成酸性物质，稀释的机油在循环过程中就会出现润滑不足，加大发动机工作部件的磨损，增加油耗，且酸性物质会腐蚀零部件，轻则性能降低，重则毁坏发动机，危害甚大。另外，曲轴箱中的气压因为窜气而急剧加大，最终会使油封失效，曲轴箱中的气体从油封处钻入大气，污染环境。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种用于发动机的气缸盖罩组件，所述用于发动机的气缸盖罩组件的油气分离效率高，减少了随气体进入气缸中的机油蒸汽，改善了发动机烧机油的情况且环境友好。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述气缸盖罩组件的发动机。

根据本发明第一方面的用于发动机的气缸盖罩组件，包括：气缸盖罩；托板，所述托板设在所述气缸盖罩上且与所述气缸盖罩共同限定出油气分离腔，所述油气分离腔上形成有进气口和出气口；以及第一分离结构和第二分离结构，所述第一分离结构和第二分离结构彼此间隔开地设在所述油气分离腔内以将从所述进气口进入到所述油气分离腔内的油气混合物进行多重分离，其中所述第一分离结构与所述进气口连通，所述第一分离结构内形成有“S”形的油气通道，所述油气通道内设有多个用于对所述油气混合物进行油气分离的油气分离体。

根据本发明的用于发动机的气缸盖罩组件，通过在第一分离结构内设置“S”形的油气通道，油气混合物在第一分离结构中保持并存在的时间更长，从而提高了油气分离效率，且通过在“S”形的油气通道内设置多个油气分离体，油气混合物可以与多个油气分离体接触，从而使得油气混合物的分离更加彻底，进而不消耗发动机的能量。另外，第一分离结构和第二分离结构的结构简单，易生产，且方便大批量投产。

可选地，每个所述油气分离体为圆锥形或圆台形。

可选地，所述多个油气分离体多排多列地设在所述油气通道内。

具体地，所述第一分离结构内设置有多个第一挡板和多个第二挡板，所述多个第一挡板和所述多个第二挡板交错分布，并且每个所述第一挡板的固定端固定在所述第一分离结构的第一侧壁上且自由端与所述第二侧壁间隔开，每个所述第二挡板的固定端固定在所述第二侧壁上且自由端与所述第一侧壁间隔开，其中所述第二侧壁为与所述第一侧壁相对的壁，从而在所述多个第一挡板、所述第二挡板与所述第一分离结构之间限定出所述的“S”形的油气通道。

可选地，所述第一挡板为从所述第一挡板的固定端朝向所述第一挡板的自由端斜向下延伸的平板结构；以及所述第二挡板为从所述第二挡板的固定端朝向所述第二挡板的自由端斜向下延伸的平板结构。

进一步地，所述用于发动机的气缸盖罩组件进一步包括：泄压结构，所述泄压结构设在所述第一分离结构上且与所述进气口连通，当所述发动机的曲轴箱内的压力大于预设压力时从所述进气口进入到所述油气分离腔内的气体中的至少部分通过所述泄压结构进入所述第二分离结构。

具体地，所述泄压结构包括：泄压孔，所述泄压孔形成在所述第一分离结构上；和弹簧片，所述弹簧片设在所述泄压孔的远离所述进气口的一侧且常封闭所述泄压孔。

进一步地，所述第二分离结构内具有第一分离通道和与所述第一分离通道连通的第二分离通道，所述第一分离通道与所述第二分离通道之间成预定角度，其中所述第一分离通道和所述第二分离通道的连接处设有第三挡板，所述第三挡板设置成对从所述第一分离通道撞击所述第三挡板的油气混合物进行油气分离、且将分离后的气体导向所述第二分离通道。

可选地，所述第三挡板与所述第二分离通道的中心轴线平行，且所述第三挡板与所述第一分离通道的中心轴线之间的夹角为0°～90°。

进一步地，所述用于发动机的气缸盖罩组件进一步包括：回油孔，所述回油孔设在所述第一分离通道和所述第二分离通道的连接处且位于所述第三挡板的下方。

更进一步地，所述用于发动机的气缸盖罩组件进一步包括：橡胶片，所述橡胶片设在所述回油孔的远离所述第三挡板的一侧且常封闭所述回油孔。

根据本发明第二方面的发动机，包括根据本发明上述第一方面的用于发动机的气缸盖罩组件。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的用于发动机的气缸盖罩组件的示意图；

图2a和图2b是图1中所示的气缸盖罩组件的爆炸图；

图3a-图3c是图1中所示的托板、第一分离结构和第二分离结构的立体图；

图4是图3a中圈示的A部的放大图；

图5是图1中所示的托板、第一分离结构和第二分离结构的剖视图；

图6是图1中所示的托板、第一分离结构和第二分离结构的主视图；

图7是沿图6中B-B线的剖面图；

图8是沿图6中C-C线的剖面图；

图9是图1中所示的托板、第一分离结构和第二分离结构的仰视图；

图10是沿图9中D-D线的剖面图。

附图标记：

100：气缸盖罩组件；

1：气缸盖罩；11：出气管；12：第一焊接筋；13：第二焊接筋；

2：托板；21：进气口；

3：第一分离结构；31：油气分离体；

32：进口；33：出口；34：泄压孔；35：弹簧片；

36：第一挡板；37：第二挡板；38：焊接结构；39：第二侧壁；

4：第二分离结构；41：第一分离通道；

42：第二分离通道；421：回油孔；43：橡胶片；44：Z形焊接筋。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的用于发动机的气缸盖罩组件100。

如图1-图3所示，根据本发明第一方面实施例的用于发动机的气缸盖罩组件100，包括气缸盖罩1、托板2、第一分离结构3以及第二分离结构4。

托板2设在气缸盖罩1上，且托板2与气缸盖罩1共同限定出油气分离腔。例如在图1和图2的示例中，气缸盖罩1的底部敞开，托板2设在气缸盖罩1的底部，例如托板2可以通过焊接的方式连接在气缸盖罩1上，托板2和气缸盖罩1共同构成一个油气分离用的相对独立的空间，即油气分离腔。

油气分离腔上形成有进气口21和出气口。例如在图1、图3b和图3c的示例中，进气口21形成在托板2上且位于气缸盖罩组件100的右侧，出气口形成在气缸盖罩1上且位于气缸盖罩组件100的左侧，具体地，进气口21由托板2的一部分向下凹入形成，从而发动机的曲轴箱内的油气混合物可以通过进气口21进入到油气分离腔内，出气口贯穿气缸盖罩1，进一步地，气缸盖罩1上设有出气管11，出气管11与出气口连通，以将分离后的气体排出。

其中，气缸盖罩1上的出气管11连接发动机的进气总管，是油气分离的出口33，托板2的右端的进气口21为油气分离的进气口21，通过气缸盖和气缸体上加工的气道与曲轴箱接通。当发动机工作时，出气口产生负压，曲轴箱中是正压，压差驱使油气混合物在气缸盖罩组件100中流动，从而分离出机油。

第一分离结构3和第二分离结构4彼此间隔开地设在油气分离腔内以将从进气口21进入到油气分离腔内的油气混合物进行多重分离。在图1-图3的示例中示出了一个第一分离结构3和两个第二分离结构4，第一分离结构3和两个第二分离结构4在从进气口21到出气口的方向上依次布置，从而从进气口21进入到油气分离腔内的油气混合物可以依次流经第一分离结构3、两个第二分离结构4，并依次在第一分离结构3和两个第二分离结构4内进行油气分离，从而使得曲轴箱内的油气混合物可以更彻底地分离，将尽可能多的机油返回曲轴箱内，分离效率高，进而减少了随气体进入气缸中的机油蒸汽，改善了发动机烧机油的情况。需要理解的是，第一分离结构3和第二分离结构4的数量以及在油气分离腔内的布置方式等可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。

可选地，第一分离结构3和第二分离结构4均设在托板2上，例如第一分离结构3和第二分离结构4可以与托板2一体成型。当然，第一分离结构3和第二分离结构4还可以与托板2分别为单独部件，并分别单独加工制造，然后通过焊接等工艺连接成一体。

其中，第一分离结构3与进气口21连通，第一分离结构3内形成有“S”形的油气通道，油气通道内设有多个用于对油气混合物进行油气分离的油气分离体31。参照图5，多个油气分离体31彼此间隔开设置，从进气口21进入到第一分离结构3内的油气混合物在“S”形的油气通道内流动，通过在该油气通道内设置多个油气分离体31，当油气混合物在该油气通道内流动时，油气混合物会撞击多个油气分离体31，从而可以扰乱油气混合物，且增加了油气混合物与接触壁例如油气分离体31的接触面积，进而提高了气缸盖罩组件100的油气分离效果。

根据本发明实施例的用于发动机的气缸盖罩组件100，通过在第一分离结构3内设置“S”形的油气通道，油气混合物在第一分离结构3中保持并存在的时间更长，从而提高了油气分离效率，且通过在“S”形的油气通道内设置多个油气分离体31，油气混合物可以与多个油气分离体31接触，从而使得油气混合物的分离更加彻底，进而不消耗发动机的能量。另外，第一分离结构3和第二分离结构4的结构简单，易生产，且方便大批量投产。

在本发明的一个可选实施例中，每个油气分离体31为圆锥形或圆台形。例如在图5的示例中，多个油气分离体31的大小、形状均相同，每个油气分离体31的形状为圆台形，具体地，每个油气分离体31的一端（例如，图5中的左端）与第一分离结构3内的一个侧壁相连、且另一端（例如，图5中的右端）朝向远离上述一个侧壁的方向延伸，可选地，每个油气分离体31的上述另一端可以延伸至与上述一个侧壁相对的另一个侧壁相止抵，或者与上述另一个侧壁间隔开一定距离，其中每个油气分离体31被构造成从左到右横截面积逐渐减小，从而圆台形的油气分离体31的斜度有助于油滴的凝集回流。当然，每个油气分离体31还可以为棱锥形（图未示出）。

可选地，多个油气分离体31多排多列地设在油气通道内。如图5所示，油气通道内设有三排油气分离体31，每排油气分离体31包括彼此间隔开的多个油气分离体31，其中每相邻的两排油气分离体31中的多个油气分离体31在上下方向上交错布置。当然，本发明不限于此，每相邻的两排油气分离体31中的多个油气分离体31还可以在上下方向上一一对应（图未示出）。

在本发明的一个具体实施例中，参照图5，第一分离结构3内设置有多个第一挡板36和多个第二挡板37，多个第一挡板36和多个第二挡板37交错分布，并且每个第一挡板36的固定端（例如，图5中的前端）固定在第一分离结构3的第一侧壁上，且每个第一挡板36的自由端（例如，图5中的后端）与第二侧壁39间隔开，每个第二挡板37的固定端（例如，图5中的后端）固定在第二侧壁39上，且每个第二挡板37的自由端（例如，图5中的前端）与第一侧壁间隔开，其中第二侧壁39为与第一侧壁相对的壁，从而在多个第一挡板36、第二挡板37与第一分离结构3之间限定出的“S”形的油气通道。可选地，第一侧壁可以为焊接结构38，此时每个第一挡板36的固定端位于焊接结构38上。

例如在图5的示例中示出了一个第一挡板36和两个第二挡板37，第一挡板36和两个第二挡板37均沿前后方向延伸，且第一挡板36位于两个第二挡板37之间，第一侧壁和第二侧壁39在前后方向上相互平行，其中第一挡板36的前端与第一侧壁相连、且后端与第二侧壁39间隔开一定距离，每个第二挡板37的后端与第二侧壁39相连、且前端与第一侧壁间隔开一定距离，从而第一挡板36和两个第二挡板37与第一分离结构3共同限定出“S”形的油气通道，进入到第一分离结构3内的油气混合物可以在“S”形的油气通道内呈S形流动，从而使得油气混合物在第一分离结构3中流通的时间变长，且与第一挡板36或第二挡板37的碰撞面积变大，进而提高了油气分离效果。需要理解的是，第一挡板36和第二挡板37的数量可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。

可选地，第一挡板36为从第一挡板36的固定端（例如，图5中的前端）朝向第一挡板36的自由端（例如，图5中的后端）斜向下延伸的平板结构，第二挡板37为从第二挡板37的固定端（例如，图5中的后端）朝向第二挡板37的自由端（例如，图5中的前端）斜向下延伸的平板结构。由此，翻边分离出的油滴可以在自身重力的作用下沿第一挡板36或第二挡板37流下，一方面扩大了油气混合物与第一挡板36或第二挡板37的结合面，另一方面避免了分离出的油滴在第一挡板36和第一侧壁或第二挡板37和第二侧壁39之间留存。

在本发明的进一步实施例中，如图5-图7所示，用于发动机的气缸盖罩组件100进一步包括：泄压结构，泄压结构设在第一分离结构3上，且泄压结构与进气口21连通，当发动机的曲轴箱内的压力大于预设压力时从进气口21进入到油气分离腔内的气体中的至少部分通过泄压结构进入第二分离结构4。

例如在图3a、图4和图5的示例中，第一分离结构3的前端下部具有进口32，进口32将进气口21和第一分离结构3的内部连通，从而从进气口21进入到油气分离腔内的气体可以通过进口32进入到第一分离结构3内的“S”形的油气通道中，第一分离结构3的后端上部具有出口33，出口33将第一分离结构3的内部与第二分离结构4连通，从而在第一分离结构3内分离后的油气混合物可以通过出口33进入到第二分离结构4内再次进行油气分离。

具体地，泄压结构包括：泄压孔34和弹簧片35，泄压孔34形成在第一分离结构3上。弹簧片35设在泄压孔34的远离进气口21的一侧且常封闭泄压孔34。例如在图5-图7的示例中，泄压孔34形成在第一分离结构3的后部且位于出口33的下方，弹簧片35设在第一分离结构3的左端，具体地，弹簧片35沿前后方向延伸，且弹簧片35的前端固定在第一分离结构3上，弹簧片35的后端常遮挡泄压孔34，当曲轴箱中的压力过大时，油气混合物可以克服弹簧片35的弹力，推开弹簧片35的后端，直接进入与第一分离结构3紧邻的第二分离结构4，此时直接进入第二分离结构4内的油气混合物不经过第一分离结构3，从而避免了气缸盖罩组件100内压力过大，发生泄漏。可选地，泄压孔34为圆形孔、椭圆形孔、长圆形孔或多边形孔等。

进一步地，如图6、图8-图10所示，第二分离结构4内具有第一分离通道41和与第一分离通道41连通的第二分离通道42，第一分离通道41与第二分离通道42之间成预定角度，其中第一分离通道41和第二分离通道42的连接处设有第三挡板，第三挡板设置成对从第一分离通道41撞击第三挡板的油气混合物进行油气分离、且将分离后的气体导向第二分离通道42。

例如在图6、图8-图10的示例中，第一分离通道41沿前后方向延伸且相对于托板2所在的水平面倾斜布置，此时第一分离通道41的中心轴线与托板2所在的平面之间的夹角小于90°，第二分离通道42沿左右方向延伸，且第二分离通道42相对于托板2所在的水平面倾斜布置，此时第二分离通道42的中心轴线与托板2所在的平面之间的夹角小于90°，第二分离通道42的一端（例如，图5和图6中的右端）与第一分离通道41相连，第三挡板设在第一分离通道41和第二分离通道42的连接处，从而进入第一分离通道41内的油气混合物流动至第一分离通道41与第二分离通道42的连接处时会撞上第三挡板，改变流向，从而分离出的气体可以在第三挡板的作用下流向第二分离通道42，且油气混合物在撞击第三挡板的过程中，可以对油气混合物进行分离。

可选地，第三挡板与第二分离通道42的中心轴线平行，且第三挡板与第一分离通道41的中心轴线之间的夹角为0°～90°。参照图9和图10，第二分离通道42沿气体的流动方向倾斜向上延伸，第三挡板的一端（例如，图10中的右端）与第二分离结构4的内壁相连、且另一端（例如，图10中的左端）斜向上延伸，由此，通过将第三挡板倾斜设计，方便回油。

在本发明的一个实施例中，用于发动机的气缸盖罩组件100进一步包括：回油孔421，回油孔421设在第一分离通道41和第二分离通道42的连接处，且回油孔421位于第三挡板的下方。如图10所示，回油孔421沿上下方向贯穿第二分离通道42的底壁，回油孔421设在第三挡板的下方且邻近第三挡板的左端布置，从而在第二分离结构4内分离出来的机油可以通过回油孔421回流至曲轴箱内，另外，由于回油孔421布置在第二分离通道42内的较低的一侧（例如，图10中的右侧），从而在第二分离通道42内分离出的机油可以在自身的重力作用下通过回油孔421流出。

进一步地，用于发动机的气缸盖罩组件100进一步包括：橡胶片43，橡胶片43设在回油孔421的远离第三挡板的一侧且常封闭回油孔421。具体地，如图10所示，橡胶片43设在第二分离结构4的底部，且橡胶片43遮挡回油孔421，橡胶片43的作用是防止气缸盖罩1内的油气混合物直接从回油孔421进入到油气分离腔内，换言之，橡胶片43允许回油孔421单向导通，即只允许回油，不允许油气混合物通过，起到单向阀的作用，橡胶片43的存在可以避免油气混合物倒回发动机，而机油就在重力的作用下返回曲轴箱。

可选地，橡胶片43与第二分离结构4过盈配合，具体地，橡胶片43的上端面上设有大致呈圆柱形的凸起部，第二分离通道42的底部形成有贯穿的安装孔，凸起部与安装孔过盈配合，进一步地，凸起部的穿过安装孔的部分的横向尺寸大于凸起部的位于安装孔内的部分，从而有效地防止了橡胶片43脱落，保证了装配的可靠性。

在实际发动机总成中，托板2和气缸盖罩1焊接在一起，如图2b所示，气缸盖罩1上有一个围成圈的第一焊接筋12，它和托板2焊接形成一个大的油气分离腔，图3a中的Z形焊接筋44和图2b上的第二焊接筋13焊接，第一分离结构3的侧面上也有相应的焊接结构38和气缸盖罩1焊接为一体，且第一分离结构3的上端面上也有相应的结构和气缸盖罩1的顶壁焊接成一体，这样，在这个大的油气分离腔里，又被隔出三个小的分离室。除了进气口21和出气口外，再没有其它缝隙可任油气混合物进入此相对独立的油气分离腔。

根据本发明第二方面实施例的发动机（图未示出），包括根据本发明上述第一方面实施例的用于发动机的气缸盖罩组件100。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，包括：

气缸盖罩；

托板，所述托板设在所述气缸盖罩上且与所述气缸盖罩共同限定出油气分离腔，所述油气分离腔上形成有进气口和出气口；以及

第一分离结构和第二分离结构，所述第一分离结构和第二分离结构彼此间隔开地设在所述油气分离腔内以将从所述进气口进入到所述油气分离腔内的油气混合物进行多重分离，其中所述第一分离结构与所述进气口连通，所述第一分离结构内形成有“S”形的油气通道，所述油气通道内设有多个用于对所述油气混合物进行油气分离的油气分离体。

2.根据权利要求1所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，每个所述油气分离体为圆锥形或圆台形。

3.根据权利要求1所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，所述多个油气分离体多排多列地设在所述油气通道内。

4.根据权利要求1所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，所述第一分离结构内设置有多个第一挡板和多个第二挡板，所述多个第一挡板和所述多个第二挡板交错分布，并且每个所述第一挡板的固定端固定在所述第一分离结构的第一侧壁上且自由端与所述第二侧壁间隔开，每个所述第二挡板的固定端固定在所述第二侧壁上且自由端与所述第一侧壁间隔开，其中所述第二侧壁为与所述第一侧壁相对的壁，从而在所述多个第一挡板、所述第二挡板与所述第一分离结构之间限定出所述的“S”形的油气通道。

5.根据权利要求4所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，所述第一挡板为从所述第一挡板的固定端朝向所述第一挡板的自由端斜向下延伸的平板结构；以及

所述第二挡板为从所述第二挡板的固定端朝向所述第二挡板的自由端斜向下延伸的平板结构。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，进一步包括：

泄压结构，所述泄压结构设在所述第一分离结构上且与所述进气口连通，当所述发动机的曲轴箱内的压力大于预设压力时从所述进气口进入到所述油气分离腔内的气体中的至少部分通过所述泄压结构进入所述第二分离结构。

7.根据权利要求6所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，所述泄压结构包括：

泄压孔，所述泄压孔形成在所述第一分离结构上；和

弹簧片，所述弹簧片设在所述泄压孔的远离所述进气口的一侧且常封闭所述泄压孔。

8.根据权利要求1所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，所述第二分离结构内具有第一分离通道和与所述第一分离通道连通的第二分离通道，所述第一分离通道与所述第二分离通道之间成预定角度，

其中所述第一分离通道和所述第二分离通道的连接处设有第三挡板，所述第三挡板设置成对从所述第一分离通道撞击所述第三挡板的油气混合物进行油气分离、且将分离后的气体导向所述第二分离通道。

9.根据权利要求8所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，所述第三挡板与所述第二分离通道的中心轴线平行，且所述第三挡板与所述第一分离通道的中心轴线之间的夹角为0°～90°。

10.根据权利要求8所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，进一步包括：

回油孔，所述回油孔设在所述第一分离通道和所述第二分离通道的连接处且位于所述第三挡板的下方。

11.根据权利要求10所述的用于发动机的气缸盖罩组件，其特征在于，进一步包括：

橡胶片，所述橡胶片设在所述回油孔的远离所述第三挡板的一侧且常封闭所述回油孔。

12.一种发动机，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的用于发动机的气缸盖罩组件。