CN105076725A - 一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺 - Google Patents
一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105076725A CN105076725A CN201510557881.1A CN201510557881A CN105076725A CN 105076725 A CN105076725 A CN 105076725A CN 201510557881 A CN201510557881 A CN 201510557881A CN 105076725 A CN105076725 A CN 105076725A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- chondroitin sulfate
- amino acid
- acid powder
- cartilage
- described step
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
- Peptides Or Proteins (AREA)
Abstract
本发明属于生化制药领域，提供一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于包括如下步骤：(1)清洗；(2)煮料；(3)酶解；(4)压滤；(5)离心分离；(6)离子交换；(7)洗脱；(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液进行纳滤，滤出液经浓缩后的浓缩液进行干燥得氨基酸粉的粗品。(9)硫酸软骨素的提取。本发明在现有酶法生产硫酸软骨素的技术基础上，优化工艺流程，提高硫酸软骨素的产率和纯度的同时，根据本工艺蛋白质酶解率较高等特点，利用先进的分离技术，联产氨基酸粉，增加利润空间，减少废物排放，降低了环境污染。
Description
技术领域
本发明属于生化制药领域，具体涉及一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺。
背景技术
硫酸软骨素(chondroitinsulfate，CS)是一种天然酸性粘多糖，主要存在于动物软骨组织中，其分子量一般在10×103～50×103，具有抗炎、抗癌、抗HIV、降血脂、抗凝血活性、预防关节炎等重要生物功能。在我国其主要用于治疗神经痛、关节炎、肩关节痛和腹腔手术后疼痛等，预防和治疗链霉素引起的听觉障碍及各种噪声引起的听觉困难、耳鸣症等。在澳大利亚，硫酸软骨素一般作为营养保健品存在，用于防治骨关节炎，在日本其作为非处方药，应用于滴眼剂、关节止痛药，在欧美一些发达国家，CS作为营养保健品长期应用于防治冠心病、心绞痛、心肌梗塞、冠状动脉机能不全、心肌缺血等疾病。另一方面，硫酸软骨素不仅作为药品，还作为重要的添加剂，广泛用于各种高档保健品、食品、饲料、高档化妆品中。随着硫酸软骨素新用途的不断扩大，国际市场对硫酸软骨素的需求也呈现快速增长。
酶法生产由于其温和的提取条件、良好的提取效果以及产品质量较高等优点，逐步成为硫酸软骨素提取工艺的首选。在整个提取的过程中，硫酸软骨素只占到提取物质总干重的3％，所以每生产1吨的硫酸软骨素，便会产生大概25吨左右的包括胶原蛋白在内的废物废渣。以中国年产6500吨硫酸软骨素计算，在中国的废渣便可以达到惊人的25万吨级。目前，这些富含营养物质的废渣多被排放或填埋，造成资源的浪费和环境的污染。
随着硫酸软骨素生物活性的不断被揭示和其应用领域的扩展，对其精细化程度的要求将会越来越高。目前，有关硫酸软骨素的提取、纯化和分离技术取得了一定的研究成果，但在硫酸软骨素的生产与研究中，一是要进一步改进现有的生产工艺以提高产品的产率与纯度，降低生产成本，适应国内外对原料和制剂的新要求；二是要进一步开发针对硫酸软骨素废渣废物利用的产品和工艺，提高工艺产品的附加值，增加资源利用率，减小环境污染，同时增加经济效益。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种软骨中提取硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，以解决我国现有的粗品硫酸软骨素生产技术简单，产品收率低，纯度低，产品单一且废液废渣处理难度大等生产现状。本发明的具体技术方案如下：
一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮，冷却；
(3)酶解；
(4)压滤：升温灭酶，过滤得滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液离心分离，获得分离液和残渣及油脂；
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂经洗脱剂洗脱，得到洗脱液；
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液进行纳滤，滤出液经浓缩后的浓缩液进行干燥得氨基酸粉的粗品。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的洗脱液经氧化脱色、离心、超滤、两次醇沉、脱水离心、真空干燥得到硫酸软骨素。
本发明在现有酶法生产硫酸软骨素的技术基础上，优化工艺流程，提高硫酸软骨素的产率和纯度的同时，根据本工艺蛋白质酶解率较高等特点，利用先进的分离技术，联产氨基酸粉，增加利润空间，减少废物排放，降低了环境污染。
优选，所述的步骤(7)中分两次洗脱，分别用0.3mol/L-0.4mol/L的NaCl溶液和1.8mol/L-2.0mol/L的NaCl溶液对离子交换树脂洗脱，得第一次洗脱液和第二次洗脱液。
优选，在上述优选方案基础上，所述的步骤(8)中对其进行纳滤操作的包括步骤(6)中的穿透液以及步骤(7)中的第一次洗脱液。
优选，在上述优选方案基础上，所述的步骤(7)对第二次洗脱液进行浓缩得到浓缩液。
优选，所述步骤(2)中的冷却液中加入碱性蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在45℃～55℃、pH8.5～9.0处理4～8小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1：10～15，为软骨质量的0.1～0.9％；此工艺条件下，硫酸软骨素提取率较高，且蛋白质酶解率较高。
优选，所述步骤(4)中所述升温灭酶步骤后，有pH4.0～4.5下处理0.5～3小时，再调pH至5.0～6.0的步骤。
硫酸软骨素中多含有—S03H和—COOH等基团，在酶解过程的碱性环境中与钠、钾等阳离子结合成盐，酸性处理，将钠、钾等阳离子洗脱，使其恢复成—S03H和—COOH的形式，这样有利于步骤(6)中的离子交换；硫酸软骨素的水溶液粘度较大，而此时是固、液、油三相混合物，硫酸软骨素溶液易粘附在固相和油相中，导致产品的损失，导致产率下降，且由于粘度大，也会粘附不少固相与油相物质，造成分离上的困难，降低产品纯度。研究表明，pH值越低，硫酸软骨素溶液粘度越低，但pH值不得过低，硫酸软骨素本身在酸性环境下不稳定。本发明pH调节有效解决了硫酸软骨素溶液粘度高，易损失，难分离的特点，有效提高了硫酸软骨素的产率。
优选，步骤(4)中升温灭酶后，还包括pH4.3下处理2小时，再调pH至5.4至酶解液明显分层的处理过程。
此优选条件下，硫酸软骨素溶液粘度有效降低，三相分层明显，且硫酸软骨素性质控制也较为稳定。
优选，所述步骤(5)中分离的油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐降温凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐中。
现有技术中，经分离出的油脂多未经处理，本发明不仅将经三相分离的油脂再次分离纯化，即用油脂分离罐进行降温凝固分离，有效地将油脂与其所含酶解液进行二次分离，提高油脂纯度，有利于进一步利用，提高经济价值；另一方面将分离的含有硫酸软骨素及其他物质的酶解液回流进蒸煮罐中，在提高原料的利用率，降低成本的同时，增加了产品的产率，也减少了废物的排放，一举三得。
优选，所述的一种提取软骨中硫酸软骨素并联产氨基酸粉的工艺其特征在于所述步骤(1)中为超声清洗，清洗液为0.01～0.06mol/LNaHCO3溶液。
优选，所述步骤(6)中分离液与大孔阴离子交换树脂的质量比为1～1.5：1，吸附时间1～2小时。
优选，所述步骤(8)中的纳滤操作为二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500，二级纳滤截留分子量200～400。
优选，所述步骤(8)中备采用双效降膜蒸发设备进行浓缩，浓缩条件为：一效温度80～95℃，二效温度60～70℃，真空度为0.02～0.06MP。
优选，所述步骤(8)中采用真空喷雾干燥，干燥条件为：进风温度150～160℃，出风温度70～80℃，喷雾塔内温度维持在85～90℃，干燥时间1～3小时。
优选，所述步骤(4)滤渣和步骤(5)中残渣混合进行干燥粉碎，与混合料混合均匀，灭菌包装，生产骨胶酶解蛋白饲料；
优选，所述混合料为玉米粉、豆饼、麸皮、米糠、花生饼、菜饼、棉饼中的一种或多种。
优选，所述软骨为牛鼻骨、牛喉骨、牛肩胛骨、牛喉管、牛胸甲骨中的一种或多种。
优选，所述步骤9中所述洗脱液经氧化脱色后还有离心处理工艺。
优选，所述步骤9中所述醇沉工艺为二次醇沉。
优选，所述步骤9中所述干燥工艺为真空干燥。
本发明在现有技术的基础上，优化工艺结构，在提高硫酸软骨素产率和纯度的同时，实现联产氨基酸粉，减少残液的排放，污水处理成本降低50％以上。废水中的无机盐通过纳滤回收，实现了资源的循环利用。
附图说明
图1为提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺流程图
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步描述，以助于更好地理解本发明，但本发明的保护范围并不仅限于这些实施例。
实施例1
一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗：用0.05mol/LNaHCO3溶液超声清洗软骨；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮5小时，冷却；
(3)酶解：向步骤(2)中的蒸煮冷却液中加入2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在48℃、pH8.8处理6小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1:13，为软骨质量的0.8％；
(4)压滤：酶解液升温灭酶后，温度80℃，0.5小时灭酶，降温至62℃、pH4.2下处理1小时，再调pH至5.4至酶解液明显分层后，用747过滤布过滤，得到滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液经离心分离，获得分离液和残渣及油脂；经碟式离心机实现固、脂、液分离1小时，转鼓转速6000rpm/min，温度45℃，获得分离液和残渣及油脂。油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐控制温度为7℃凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐。
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，分离液与阴离子交换树脂的质量比为1.4:1，吸附时间1.5小时，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂2mol/L的NaCl溶液洗脱，洗脱时间2.5小时，pH8.5。
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液进行二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500道尔顿，纳滤2小时，除去的杂蛋白及大分子多肽，二级纳滤截留分子量200～400道尔顿，进一步纯化脱盐，滤出液流经双效降膜蒸发设备，浓缩条件为：一效温度95℃，二效温度70℃，真空度为0.02MP。浓缩液进行真空喷雾干燥1小时，进风温度160℃，出风温度80℃，喷雾塔内温度维持在90℃，得氨基酸粉。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的洗脱液经氧化脱色后，进管式离心机离心分离，上清液泵入超滤装置，经超滤设备进行脱盐浓缩得浓缩液，超滤膜截留分子量1000～8000道尔顿，操作压力为0.4MPa，温度在50℃，膜面速度4m/s，截留液经两次醇沉、脱水离心、真空干燥得到硫酸软骨素。
最终氨基酸粉的收率为5.7％，硫酸软骨素产品收率为17.5％，经检测，硫酸软骨素的各项质量指标如表1所示：
表1实施例1所得硫酸软骨素的各项质量指标
实施例2
一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗：用0.01mol/LNaHCO3溶液超声清洗软骨；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮4小时，冷却；
(3)酶解：向步骤(2)中的蒸煮冷却液中加入2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在45℃、pH8.5处理4小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1:10，为软骨质量的0.1％；
(4)压滤：酶解液升温灭酶后，温度85℃，1小时灭酶，降温至65℃、pH4.0下处理3小时，再调pH至6.0至酶解液明显分层后，用747过滤布过滤，得到滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液经离心分离，获得分离液和残渣及油脂；经碟式离心机实现固、脂、液分离3小时，转鼓转速8000rpm/min，温度50℃，获得分离液和残渣及油脂。油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐控制温度为6℃凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐。
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，分离液与阴离子交换树脂的质量比为1:1，吸附时间1小时，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂经浓度1.5mol/L的NaCl溶液洗脱，洗脱时间2小时，pH8.0。
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液进行二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500道尔顿，纳滤4小时，除去的杂蛋白及大分子多肽，二级纳滤截留分子量200～400道尔顿，进一步纯化脱盐，滤出液流经双效降膜蒸发设备，浓缩条件为：一效温度80℃，二效温度60℃，真空度为0.06MP。浓缩液进行真空喷雾干燥3小时，进风温度150℃，出风温度70℃，喷雾塔内温度维持在85℃，得氨基酸粉。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的洗脱液经氧化脱色后，经超滤设备进行脱盐浓缩得浓缩液，超滤膜截留分子量1000～8000道尔顿，操作压力为0.4MPa，温度在50℃，膜面速度4m/s，截留液经醇沉、脱水离心、干燥得到硫酸软骨素。
最终硫酸软骨素收率为16.1％，纯度为97.15％，氨基酸粉的收率为6.8％，经检测，硫酸软骨素的各项质量指标均达到标准要求。
实施例3
一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗：用0.06mol/LNaHCO3溶液超声清洗软骨；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮5小时，冷却；
(3)酶解：向步骤(2)中的蒸煮冷却液中加入2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在55℃、pH9.0处理8小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1:15，为软骨质量的0.9％；
(4)压滤：酶解液升温灭酶后，温度83℃，0.8小时灭酶，降温至60℃、pH4.5下处理0.5小时，再调pH至5.0至酶解液明显分层后，用747过滤布过滤，得到滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液经离心分离，获得分离液和残渣及油脂；经碟式离心机实现固、脂、液分离2小时，转鼓转速7000rpm/min，温度48℃，获得分离液和残渣及油脂。油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐控制温度为9℃凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐。
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，分离液与阴离子交换树脂的质量比为1.5:1，吸附时间2小时，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂浓度2.0mol/L的NaCl溶液洗脱，洗脱时间3小时，pH9.0。
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液进行二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500道尔顿，纳滤3小时，除去的杂蛋白及大分子多肽，二级纳滤截留分子量200～400道尔顿，进一步纯化脱盐，滤出液流经双效降膜蒸发设备，浓缩条件为：一效温度90℃，二效温度65℃，真空度为0.04MP。浓缩液进行真空喷雾干燥2小时，进风温度150℃，出风温度70℃，喷雾塔内温度维持在85℃，得氨基酸粉。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的洗脱液经氧化脱色后，进管式离心机离心分离，上清液泵入超滤装置，经超滤设备进行脱盐浓缩得浓缩液，超滤膜截留分子量1000～8000道尔顿，操作压力为0.4MPa，温度在50℃，膜面速度4m/s，截留液经两次醇沉、脱水离心、真空干燥得到硫酸软骨素。
最终硫酸软骨素收率为18.7％，纯度为97.45％，氨基酸粉的收率为6.2％，经检测，硫酸软骨素的各项质量指标均达到标准要求。
实施例4
一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗：用0.01mol/LNaHCO3溶液超声清洗软骨；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮4小时，冷却；
(3)酶解：向步骤(2)中的蒸煮冷却液中加入2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在45℃、pH8.5处理4小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1:10，为软骨质量的0.1％；
(4)压滤：酶解液升温灭酶后，温度85℃，1小时灭酶，降温至65℃、pH4.0下处理3小时，再调pH至6.0至酶解液明显分层后，用747过滤布过滤，得到滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液经离心分离，获得分离液和残渣及油脂；经碟式离心机实现固、脂、液分离3小时，转鼓转速8000rpm/min，温度50℃，获得分离液和残渣及油脂。油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐控制温度为6℃凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐。
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，分离液与阴离子交换树脂的质量比为1:1，吸附时间1小时，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂分别用0.3mol/L的NaCl溶液和2.0mol/L的NaCl溶液对离子交换树脂洗脱，得第一次洗脱液和第二次洗脱液。洗脱时间各1小时，pH8.0。
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液与步骤(7)中的第一次洗脱液进行二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500道尔顿，纳滤4小时，除去的杂蛋白及大分子多肽，二级纳滤截留分子量200～400道尔顿，进一步纯化脱盐，滤出液流经双效降膜蒸发设备，浓缩条件为：一效温度80℃，二效温度60℃，真空度为0.06MP。浓缩液进行真空喷雾干燥3小时，进风温度150℃，出风温度70℃，喷雾塔内温度维持在85℃，得氨基酸粉。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的第二次洗脱液经双氧水氧化、管式离心机离心后，上清液经超滤设备进行脱盐浓缩得浓缩液，超滤膜截留分子量1000～8000道尔顿，操作压力为0.4MPa，温度在50℃，膜面速度4m/s，截留液经两次醇沉、脱水离心、真空干燥得到硫酸软骨素。
最终硫酸软骨素收率为15.1％，纯度为98.03％，氨基酸粉的收率为7.8％，经检测，硫酸软骨素的各项质量指标均达到标准要求。
实施例5
一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗：用0.01mol/LNaHCO3溶液超声清洗软骨；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮4小时，冷却；
(3)酶解：向步骤(2)中的蒸煮冷却液中加入2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在45℃、pH8.5处理4小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1:10，为软骨质量的0.1％；
(4)压滤：酶解液升温灭酶后，温度85℃，1小时灭酶，降温至65℃、pH4.0下处理3小时，再调pH至6.0至酶解液明显分层后，用747过滤布过滤，得到滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液经离心分离，获得分离液和残渣及油脂；经碟式离心机实现固、脂、液分离3小时，转鼓转速8000rpm/min，温度50℃，获得分离液和残渣及油脂。油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐控制温度为6℃凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐。
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，分离液与阴离子交换树脂的质量比为1:1，吸附时间1小时，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂分别用0.4mol/L的NaCl溶液和1.8mol/L的NaCl溶液对离子交换树脂洗脱，得第一次洗脱液和第二次洗脱液。洗脱时间各1小时，pH8.0。
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液与步骤(7)中的第一次洗脱液进行二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500道尔顿，纳滤4小时，除去的杂蛋白及大分子多肽，二级纳滤截留分子量200～400道尔顿，进一步纯化脱盐，滤出液流经双效降膜蒸发设备，浓缩条件为：一效温度80℃，二效温度60℃，真空度为0.06MP。浓缩液进行真空喷雾干燥3小时，进风温度150℃，出风温度70℃，喷雾塔内温度维持在85℃，得氨基酸粉。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的第二次洗脱液经双氧水氧化2h，氧化液再经管式离心机分离，上清液经超滤设备进行脱盐浓缩得浓缩液，超滤膜截留分子量1000～8000道尔顿，操作压力为0.4MPa，温度在50℃，膜面速度4m/s，超滤截留液经两次醇沉、脱水离心、真空干燥得到硫酸软骨素。
最终硫酸软骨素收率为16.1％，纯度为98.10％，氨基酸粉的收率为7.2％，经检测，硫酸软骨素的各项质量指标均达到标准要求。
实施例6
一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺，包括如下步骤：
(1)清洗：用0.01mol/LNaHCO3溶液超声清洗软骨；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮4小时，冷却；
(3)酶解：向步骤(2)中的蒸煮冷却液中加入2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在45℃、pH8.5处理4小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1:10，为软骨质量的0.1％；
(4)压滤：酶解液升温灭酶后，温度85℃，1小时灭酶，降温至65℃、pH4.0下处理3小时，再调pH至6.0至酶解液明显分层后，用747过滤布过滤，得到滤液和滤渣；
(5)沉降离心分离：步骤(4)中滤液经离心分离，获得分离液和残渣及油脂；经碟式离心机实现固、脂、液分离3小时，转鼓转速8000rpm/min，温度50℃，获得分离液和残渣及油脂。油脂经泵到油脂分离罐中，油脂经油脂分离罐控制温度为6℃凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐。
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，分离液与阴离子交换树脂的质量比为1:1，吸附时间1小时，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂分别用0.3mol/L的NaCl溶液和2.0mol/L的NaCl溶液对离子交换树脂洗脱，得第一次洗脱液和第二次洗脱液。洗脱时间各1小时，pH8.0。
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液与步骤(7)中的第一次洗脱液进行二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500道尔顿，纳滤4小时，除去的杂蛋白及大分子多肽，二级纳滤截留分子量200～400道尔顿，进一步纯化脱盐，滤出液流经双效降膜蒸发设备，浓缩条件为：一效温度80℃，二效温度60℃，真空度为0.06MP。浓缩液进行真空喷雾干燥3小时，进风温度150℃，出风温度70℃，喷雾塔内温度维持在85℃，得氨基酸粉。
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的第二次洗脱液经氧化脱色后，经管式离心机离心，上清液经超滤设备进行脱盐浓缩得浓缩液，超滤膜截留分子量1000～8000道尔顿，操作压力为0.4MPa，温度在50℃，膜面速度4m/s，超滤截留液经两次醇沉、脱水离心、真空干燥得到硫酸软骨素。
(10)骨胶酶解蛋白饲料制备：步骤(4)滤渣和步骤(5)中残渣混合进行干燥粉碎，与混合料如米粉、豆饼、麸皮、米糠、花生饼、菜饼、棉饼混合均匀，灭菌包装，生产骨胶酶解蛋白饲料；
最终硫酸软骨素收率为16.1％，纯度为97.45％，氨基酸粉的收率为6.8％，经检测，硫酸软骨素的各项质量指标均达到标准要求。
实施例7
将实施例6中步骤(10)骨胶酶解蛋白饲料的制备中，将步骤(4)中滤渣和步骤(5)中残渣混合物与玉米粉、豆饼、麸皮、米糠、花生饼按质量比55：5：8：12：12：8混合。其他同实施例6。
实施例8
除将牛鼻骨替换为牛喉管外，其他同实施例1，硫酸软骨素的收率为15.3％，纯度为95.8％，氨基酸粉的收率为5.7％。
实施例9
除将牛鼻骨替换为牛肩胛骨外，其他同实施例2，硫酸软骨素的收率为14.5％，纯度94.6％，氨基酸粉的收率为5.2％。
实施例10
除将牛鼻骨替换为牛胸甲骨外，其他同实施例2，硫酸软骨素的收率为14.8％，纯度93.4％，氨基酸粉的收率为4.9％。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于包括如下步骤：
(1)清洗；
(2)煮料：蒸煮罐中蒸煮，冷却；
(3)酶解；
(4)压滤：升温灭酶，过滤得滤液和滤渣；
(5)离心分离：步骤(4)中滤液离心分离，获得分离液和残渣及油脂；
(6)离子交换：步骤(5)中的分离液经阴离子交换树脂吸附，得到穿透液；
(7)洗脱：步骤(6)中离子交换树脂经洗脱剂洗脱，得到洗脱液；
(8)氨基酸粉的提取：将步骤(6)中的穿透液进行纳滤，滤出液经浓缩后的浓缩液进行干燥得氨基酸粉的粗品；
(9)硫酸软骨素的提取：步骤(7)中的洗脱液经氧化脱色、超滤、醇沉、脱水离心、干燥得到硫酸软骨素。
2.根据权利要求1所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述的步骤(7)中分两次洗脱，分别用0.3mol/L-0.4mol/L的NaCl溶液和1.8mol/L-2.0mol/L的NaCl溶液对离子交换树脂洗脱，得第一次洗脱液和第二次洗脱液。
3.根据权利要求2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述的步骤(8)中对其进行纳滤操作的包括步骤(6)中的穿透液以及步骤(7)中的第一次洗脱液。
4.根据权利要求2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述的步骤(7)中的对第二次洗脱液进行浓缩。
5.根据权利要求1或2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素并联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述步骤(3)中采用双酶解工艺，即向所述步骤(2)中的冷却液中加入是2709蛋白酶和猪胰脏碎液混合物，在45℃～55℃、pH8.5～9.0处理4～8小时，其中2709蛋白酶的加入量与猪胰脏的加入量比为1：10～15，为软骨质量的0.1～0.9％。
6.根据权利要求1或2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述步骤(4)中所述升温灭酶步骤后，有一降温至60～65℃、pH4.0～4.5下处理0.5～3小时，再调pH至5.0～6.0的步骤。
7.根据权利要求1或2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述中升温灭酶后，还包括pH4.3下处理2小时，再调pH至5.4至酶解液明显分层的处理过程。
8.根据权利要求1或2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述步骤(5)中分离的油脂经回流管泵到油脂罐中，油脂经油脂分离罐降温凝固分离，分离的酶解液回流进步骤(2)中的蒸煮罐中。
9.根据权利要求1或2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述步骤(1)中为超声清洗，清洗液为0.01～0.06mol/LNaHCO3溶液。
10.据权利要求1或2所述的一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺，其特征在于所述步骤(6)中分离液与大孔阴离子交换树脂的质量比为1～1.5：1，吸附时间1～2小时；或所述步骤(8)中的纳滤操作为二级纳滤，一级纳滤膜截留分子量400～500，二级纳滤截留分子量200～400；或所述步骤(8)中备采用双效降膜蒸发设备进行浓缩，浓缩条件为：一效温度80～95℃，二效温度60～70℃，真空度为0.02～0.06MP；所述步骤(8)中采用真空喷雾干燥，干燥条件为：进风温度150～160℃，出风温度70～80℃，喷雾塔内温度维持在85～90℃，干燥时间1～3小时；或所述步骤(4)滤渣和步骤(5)中残渣混合进行干燥粉碎，与混合料混合均匀，灭菌包装，生产骨胶酶解蛋白饲料；或所述软骨为牛鼻骨、牛喉骨、牛肩胛骨、牛喉管、牛月牙骨中的一种或多种；或所述步骤9中所述洗脱液经氧化脱色后还有离心处理工艺；或所述步骤9中所述醇沉工艺为二次醇沉；或所述步骤9中所述干燥工艺为真空干燥。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510557881.1A CN105076725A (zh) | 2015-09-02 | 2015-09-02 | 一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510557881.1A CN105076725A (zh) | 2015-09-02 | 2015-09-02 | 一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105076725A true CN105076725A (zh) | 2015-11-25 |
Family
ID=54558784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510557881.1A Pending CN105076725A (zh) | 2015-09-02 | 2015-09-02 | 一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105076725A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108148150A (zh) * | 2018-01-29 | 2018-06-12 | 湖南伍星生物科技有限公司 | 一种缩短硫酸软骨素提取时间的工艺 |
| CN113896811A (zh) * | 2021-11-01 | 2022-01-07 | 湖南伍星生物科技有限公司 | 应用气浮法提取牛气管中硫酸软骨素钠和肽的工艺 |
| CN117265054A (zh) * | 2023-11-21 | 2023-12-22 | 烟台融科生物科技有限公司 | 一种使用鸡骨联产硫酸软骨素和骨胶原蛋白活性肽的方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101348815A (zh) * | 2008-09-03 | 2009-01-21 | 南京工业大学 | 天然酶与蛋白酶协同法制备硫酸软骨素的工艺 |
| CN101348814A (zh) * | 2008-09-03 | 2009-01-21 | 南京工业大学 | 一种利用蛋白质等电点提高硫酸软骨素质量的方法 |
| CN102911289A (zh) * | 2012-11-20 | 2013-02-06 | 安徽科宝生物工程有限公司 | 一种超声波萃取制备高纯度硫酸软骨素的方法 |
| CN104387502A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-03-04 | 张木良 | 硫酸软骨素制备工艺及其设备 |
| CN104418957A (zh) * | 2013-08-22 | 2015-03-18 | 青岛蓝农谷农产品研究开发有限公司 | 一种综合利用软骨清洁化提取硫酸软骨素的方法 |
| CN104531817A (zh) * | 2015-01-07 | 2015-04-22 | 吴凌天 | 一种透明质酸、硫酸软骨素、胶原蛋白肽、骨粉饲料和肥皂联产的方法 |
-
2015
- 2015-09-02 CN CN201510557881.1A patent/CN105076725A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101348815A (zh) * | 2008-09-03 | 2009-01-21 | 南京工业大学 | 天然酶与蛋白酶协同法制备硫酸软骨素的工艺 |
| CN101348814A (zh) * | 2008-09-03 | 2009-01-21 | 南京工业大学 | 一种利用蛋白质等电点提高硫酸软骨素质量的方法 |
| CN102911289A (zh) * | 2012-11-20 | 2013-02-06 | 安徽科宝生物工程有限公司 | 一种超声波萃取制备高纯度硫酸软骨素的方法 |
| CN104418957A (zh) * | 2013-08-22 | 2015-03-18 | 青岛蓝农谷农产品研究开发有限公司 | 一种综合利用软骨清洁化提取硫酸软骨素的方法 |
| CN104387502A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-03-04 | 张木良 | 硫酸软骨素制备工艺及其设备 |
| CN104531817A (zh) * | 2015-01-07 | 2015-04-22 | 吴凌天 | 一种透明质酸、硫酸软骨素、胶原蛋白肽、骨粉饲料和肥皂联产的方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 陶杰 等: "《生物制药工程技术》", 28 February 2013, 中国医药科技出版社 * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108148150A (zh) * | 2018-01-29 | 2018-06-12 | 湖南伍星生物科技有限公司 | 一种缩短硫酸软骨素提取时间的工艺 |
| CN113896811A (zh) * | 2021-11-01 | 2022-01-07 | 湖南伍星生物科技有限公司 | 应用气浮法提取牛气管中硫酸软骨素钠和肽的工艺 |
| CN117265054A (zh) * | 2023-11-21 | 2023-12-22 | 烟台融科生物科技有限公司 | 一种使用鸡骨联产硫酸软骨素和骨胶原蛋白活性肽的方法 |
| CN117265054B (zh) * | 2023-11-21 | 2024-02-13 | 烟台融科生物科技有限公司 | 一种使用鸡骨联产硫酸软骨素和骨胶原蛋白活性肽的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102732589B (zh) | 一种苏氨酸母液处理的方法 | |
| CN105385737A (zh) | 一种牦牛骨胶原寡肽的制备工艺 | |
| CN103013936B (zh) | 复合酶提取花色素的方法及其复合酶制剂 | |
| CN106349742B (zh) | 一种提取玉米多肽和玉米黄色素的膜处理系统及处理工艺 | |
| CN103478838B (zh) | 一种金葛饮及其制备方法 | |
| CN103755822A (zh) | 一种莼菜多糖的制备方法 | |
| CN104509679B (zh) | 一种利用脱脂豆粕制取大豆糖蛋白的方法 | |
| CN102232464A (zh) | 一种花生分离蛋白的制备方法 | |
| CN106349405A (zh) | 一种采用酶解超声从柚子皮中提取果胶的方法 | |
| CN102191306A (zh) | 海蜇降压肽的酶法制备方法 | |
| CN105085714A (zh) | 一种提取软骨中硫酸软骨素的工艺 | |
| CN105076725A (zh) | 一种提取软骨中硫酸软骨素联产氨基酸粉的工艺 | |
| CN102199225A (zh) | 一种复合酶法制备茶树菇水解液的方法 | |
| WO2016145977A1 (zh) | 酶法制备明胶工艺 | |
| CN105272887A (zh) | 一种从鲍鱼内脏中同时提取牛磺酸和多糖的方法 | |
| CN107383116A (zh) | 一种高效制备l‑阿拉伯糖的方法 | |
| CN104892780A (zh) | 一种大枣渣粗多糖的提取工艺 | |
| CN105085713A (zh) | 一种提取软骨中硫酸软骨素联产骨胶酶解蛋白饲料的工艺 | |
| CN102524873A (zh) | 一种提高红枣汁超滤通量的方法 | |
| CN102180991B (zh) | 一种综合利用南瓜的方法 | |
| CN105886569A (zh) | 一种茶黄素的制备方法 | |
| CN104140477A (zh) | 一种利用鸡腿骨制备硫酸软骨素的制备方法 | |
| CN109021095B (zh) | 一种高纯度无腥味藻蓝色素及其制备方法与应用 | |
| CN106883311A (zh) | 一种采用酶解超声从柚子皮中提取果胶的方法 | |
| CN101919485B (zh) | 由紫苏饼提取紫苏蛋白营养粉的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20151125 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |