CN105062624A - 一种高温减摩润滑脂及其制备方法和应用 - Google Patents

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周忠太
宋尚珍
时红敏
王利霞
姚芳园
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Abstract

本发明公开了一种高温减摩润滑脂及其制备方法和应用。本发明的技术方案要点为：一种高温减摩润滑脂，是由以下重量份的原料制备而成：基础油60-85份、稠化剂10-15份、氢氧化锂3-8份、二异氰酸酯5-7份、工业胶2-5份、氯化石蜡5-8份和甘油3-5份。本发明还公开了该高温减摩润滑脂的制备方法及其在微型电机轴承或齿轮润滑中的应用。本发明的高温减摩润滑脂是通过加入高粘度且减摩的基础油调制而成，具有抗高温、抗水淋、抗极压等优良性能，并且使润滑脂的各方面性能都有很大程度的提高，使微电机等在使用过程中不易损坏，降低了设备运行成本。

Description

一种高温减摩润滑脂及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于润滑脂的合成技术领域，具体涉及一种高温减摩润滑脂及其制备方法和应用。
背景技术
随着我国国民经济的快速发展，人们对润滑产品的要求更加专业和苛刻，锂基润滑脂是目前的主流产品，占到83%，大多数生产厂家都是以锂基润滑脂为主，其它为钙基润滑脂或钠基润滑脂等。在锂基润滑脂中，普通锂基润滑脂占到72%，高滴点润滑脂占到17%，但是高滴点、高性能的润滑脂将会占有越来越多的市场份额。
在发展循环经济，保护生态环境，加快建设资源节约型，环境友好型，加快发展节约能源政策的推动下，高温减摩润滑脂得到了进一步发展，高温减摩润滑脂不仅可以节约能源，还可以保护环境，降低润滑脂的使用量，延长润滑脂的使用时间，降低生产成本。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供了一种高温减摩润滑脂，该润滑脂不仅能够解决苛刻环境下的润滑问题，延长使用寿命，提高润滑效果，而且能够减少环境污染，使用此润滑脂更换次数少，使用时间长，大大减少设备运行成本。
本发明解决的另一个技术问题是提供了一种原料配比合理、生产工艺先进且成本低廉的高温减摩润滑脂的制备方法，制得的高温减摩润滑脂能够较好地应用于微型电机轴承或齿轮的润滑中。
本发明为解决上述技术问题采用如下技术方案，一种高温减摩润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成：基础油60-85份、稠化剂10-15份、氢氧化锂（LiOH·H2O）3-8份、二异氰酸酯5-7份、工业胶2-5份、氯化石蜡5-8份和甘油3-5份，其中基础油为矿物油、烯烃油、合成油或硅油中的一种或多种，稠化剂为十二羟基硬脂酸。
进一步限定，所述的高温减摩润滑脂是由以下重量份的原料制备而成：基础油65份、稠化剂12份、氢氧化锂（LiOH·H2O）6份、二异氰酸酯6份、工业胶3份、氯化石蜡5份和甘油3份。
本发明所述的高温减摩润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将2-5重量份的工业胶加热到溶化后加入到20-35重量份的基础油中进行搅拌，然后加入5-8重量份的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将10-15重量份的稠化剂和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂溶化后启动搅拌；（3）将3-8重量份的氢氧化锂（LiOH·H2O）溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入25-65重量份的基础油进行稠化，并加入5-7重量份的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却2-4h，搅拌降温至180℃时加入3-5重量份的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
进一步限定，所述的高温减摩润滑脂的制备方法包括以下步骤：（1）将3重量份的工业胶加热到溶化后加入到30重量份的合成油中进行搅拌，然后加入5重量份的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将12重量份的稠化剂十二羟基硬脂酸和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂十二羟基硬脂酸溶化后启动搅拌；（3）将6重量份的氢氧化锂（LiOH·H2O）溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入35重量份的合成油进行稠化，并加入6重量份的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却3h，搅拌降温至180℃时加入3重量份的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
本发明所述的高温减摩润滑脂在微型电机轴承或齿轮润滑中的应用。
本发明的高温减摩润滑脂是通过加入高粘度且减摩的基础油调制而成，具有抗高温、抗水淋、抗极压等优良性能，并且使润滑脂的各方面性能都有很大程度的提高，使微电机等在使用过程中不易损坏，降低了设备运行成本。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明的上述内容做进一步详细说明，但不应该将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明上述内容实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
（1）将3千克的工业胶加热到溶化后加入到30千克的合成油中进行搅拌，然后加入5千克的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将12千克的稠化剂十二羟基硬脂酸和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂十二羟基硬脂酸溶化后启动搅拌；（3）将6千克的氢氧化锂（LiOH·H2O）溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入35千克的合成油进行稠化，并加入6千克的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却3h，搅拌降温至180℃时加入3千克的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
实施例2
（1）将2千克的工业胶加热到溶化后加入到20千克的矿物油中进行搅拌，然后加入5千克的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将10千克的稠化剂十二羟基硬脂酸和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂十二羟基硬脂酸溶化后启动搅拌；（3）将3千克的氢氧化锂（LiOH·H2O）溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入65千克的矿物油进行稠化，并加入5千克的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却3h，搅拌降温至180℃时加入3千克的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
实施例3
（1）将5千克的工业胶加热到溶化后加入到35千克的烯烃油中进行搅拌，然后加入8千克的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将15千克的稠化剂十二羟基硬脂酸和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂十二羟基硬脂酸溶化后启动搅拌；（3）将8千克的氢氧化锂（LiOH·H2O）溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入25千克的烯烃油进行稠化，并加入7千克的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却3h，搅拌降温至180℃时加入5千克的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
以上实施例描述了本发明的基本原理、主要特征及优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明原理的范围下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进均落入本发明保护的范围内。

Claims (5)

1.一种高温减摩润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成：基础油60-85份、稠化剂10-15份、氢氧化锂3-8份、二异氰酸酯5-7份、工业胶2-5份、氯化石蜡5-8份和甘油3-5份，其中基础油为矿物油、烯烃油、合成油或硅油中的一种或多种，稠化剂为十二羟基硬脂酸。
2.根据权利要求1所述的高温减摩润滑脂，其特征在于：基础油65份、稠化剂12份、氢氧化锂6份、二异氰酸酯6份、工业胶3份、氯化石蜡5份和甘油3份。
3.一种高温减摩润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将2-5重量份的工业胶加热到溶化后加入到20-35重量份的基础油中进行搅拌，然后加入5-8重量份的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将10-15重量份的稠化剂和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂溶化后启动搅拌；（3）将3-8重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入25-65重量份的基础油进行稠化，并加入5-7重量份的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却2-4h，搅拌降温至180℃时加入3-5重量份的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
4.根据权利要求3所述的高温减摩润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将3重量份的工业胶加热到溶化后加入到30重量份的合成油中进行搅拌，然后加入5重量份的氯化石蜡搅拌混合均匀得到混合溶液；（2）将12重量份的稠化剂十二羟基硬脂酸和步骤（1）得到的混合溶液加入到皂化釜中，升温至稠化剂十二羟基硬脂酸溶化后启动搅拌；（3）将6重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（2）的混合溶液升温至60-70℃时将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，继续升温皂化，控制在100-110℃皂化3h并搅拌混合均匀；（4）待皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到190-200℃时加入35重量份的合成油进行稠化，并加入6重量份的二异氰酸酯进行搅拌，升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真溶液状态并将润滑脂通过过滤器打入到调和釜内回流冷却；（5）润滑脂在调和釜内搅拌回流冷却3h，搅拌降温至180℃时加入3重量份的甘油，搅拌均匀后冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成高温减摩专用润滑脂。
5.权利要求1-2中任意一条所述的高温减摩润滑脂在微型电机轴承或齿轮润滑中的应用。
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