CN105039865B - 一种高强度高韧性钢板及其制造方法 - Google Patents
一种高强度高韧性钢板及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105039865B CN105039865B CN201510529075.3A CN201510529075A CN105039865B CN 105039865 B CN105039865 B CN 105039865B CN 201510529075 A CN201510529075 A CN 201510529075A CN 105039865 B CN105039865 B CN 105039865B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel plate
- percent
- steel
- manufacture method
- rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 72
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 72
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims abstract description 8
- FBPFZTCFMRRESA-JGWLITMVSA-N D-glucitol Chemical compound OC[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@H](O)CO FBPFZTCFMRRESA-JGWLITMVSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 7
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims description 4
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 3
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 claims description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 abstract description 8
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005496 tempering Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000004512 die casting Methods 0.000 abstract 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 3
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 208000028831 congenital heart disease Diseases 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000035876 healing Effects 0.000 description 1
- 239000008236 heating water Substances 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高强度高韧性钢板及其制造方法，包括下述重量百分比含量的化学成分组成：C 0.12‑0.17％，Si 0.20‑0.30％，Mn 0.70‑0.94％，P≤0.012％，S≤0.005％，Ni 1.70‑2.10％，Cr 0.80‑1.40％，Mo 0.45‑0.80％，Cu 0.05‑0.14％，Nb0.03‑0.06％，V0.02‑0.05％，Ti 0.010‑0.020％，Al 0.020‑0.050％，B0.0010‑0.0025％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明通过合理的成分设计，采用电炉冶炼、模铸、锻造、控轧控冷和调质(即淬火加回火)工艺，制得的钢板厚度可达150‑180mm，组织为回火索氏体加贝氏体，屈服强度≥690MPa，抗拉强度790‑930MPa，‑40℃冲击功>100J，本发明钢生产工艺简单，具有良好的低温韧性，可用于制造自升式海洋平台用桩腿齿条等装置。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高强度高韧性钢板及其制造方法。
背景技术
随着我国海洋工程装备产业的发展，海洋平台等海上油气资源开发的重大基础装备发展迅速，对海洋工程用钢提出了迫切需求。随着平台结构的不断大型化，自升式平台结构中的桩腿需要厚度120mm以上的高强度高韧性齿条用特厚板，要求屈服强度≥690MPa，抗拉强度790-930MPa。
专利CN103725986A公开了低温下使用的高韧性F级特厚齿条钢板及其制造方法，钢板添加了较高的Cu(0.2-0.4％)、Ni(最高达到2.80％)，虽然其冲击性能可以达到-60℃，但合金含量高，钢锭加热时间长，需要先将钢锭开坯轧制成钢坯，生产效率低，且钢锭心部易产生较大的缩孔疏松缺陷，在轧制过程中难以完全愈合；专利CN102392193B公开了一种特厚调质型海洋平台用钢板及其生产方法，钢板添加了较高的Ni(2.35％-2.55％)，且钢锭轧制加热温度高，热处理加热和冷却时间长，生产效率低，生产成本较高；专利CN102605280A公开的海洋平台用特厚高强度优良低温韧性钢板及其制造方法，需要粗轧开坯，开坯对钢锭心部质量改善不明显，开坯加热温度和轧制加热温度分别为1290℃和1100℃，与常规生产加热温度相差较大，影响正常生产。目前，现有的厚钢板成本高，钢锭心部存在缩孔疏松等缺陷，不能满足海洋工程用钢的质量要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度高韧性钢板及其制造方法，通过合理的成分设计，采用锻造工艺改善铸锭心部质量，结合控轧控冷和调质即淬火加回火工艺保证性能优异，制得钢板厚度可达到150-180mm，组织为回火索氏体加贝氏体，屈服强度≥690MPa，抗拉强度790-930MPa，-40℃冲击功>100J。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高强度高韧性钢板，以重量百分比计的成分组成包括：C 0.12-0.17％，Si0.20-0.30％，Mn 0.70-0.94％，P≤0.012％，S≤0.005％，Ni 1.70-2.10％，Cr 0.80-1.40％，Mo 0.45-0.80％，Cu 0.05-0.14％，Nb 0.03-0.06％，V 0.02-0.05％，Ti 0.010-0.020％，Al 0.020-0.050％，B 0.0010-0.0025％，其余为Fe及不可避免的杂质。
以下对本发明所含合金元素的作用及其用量的选择具体分析说明：
C：C是保证强度的主要元素，提高钢的淬透性，以固溶强化提高钢的强度，但含量过高会对韧性和焊接性能产生不利的影响，因此，本发明C含量选择为0.12-0.17％。
Si：Si主要起脱氧作用，并以固溶强化形式提高钢的强度，但含量过高会造成韧性下降，因此本发明Si含量控制在0.20-0.30％。
Mn：Mn起固溶强化作用，可显著提高钢的强度，并提高淬透性，改善热加工性能，但过多的Mn易产生偏析，特别是对于特厚钢板，偏析会恶化钢板心部的性能，因此本发明Mn含量控制在0.70-0.94％。
Nb：Nb可以提高奥氏体再结晶停止温度，细化轧制过程中的奥氏体晶粒；同时易与C、N结合生成碳氮化物析出相，阻止奥氏体晶粒长大，同时产生析出强化的效果，但含量过高时强化效果的增加不明显，因此Nb的含量控制在0.03-0.06％。
V：V是强碳化物形成元素，形成碳化物阻止奥氏体晶粒长大，通过细晶强化和析出强化提高钢的强度，含量过高时，会导致钢的韧性降低，因此V的含量控制在0.02-0.05％。
Ti：Ti可以固定钢中的N元素，形成TiN以阻止在加热、轧制、焊接等过程中的晶粒长大，改善钢板母材和焊接热影响区的韧性，但过量的Ti会恶化钢的韧性，因此Ti的含量控制在0.010-0.020％。
Al：Al是脱氧元素，可以降低钢中的O含量，与N形成AlN可以有效细化晶粒。本发明中Al的含量控制在0.020-0.050％。
B：B可强烈提高钢的淬透性和强度，但含量过高会导致韧性降低，因此B的含量控制在0.0010-0.0025％。
Ni：Ni可以显著改善钢的低温韧性，对冲击韧性和韧脆转变温度具有有利的作用，并且能提高钢板强度，但含量过高会增加成本，且会造成钢板表面氧化铁皮难以除掉，本发明中将Ni的含量控制在1.70-2.10％。
Cr：Cr为缩小奥氏体相区元素，可提高钢的淬透性，并通过固溶强化提高钢的强度，在Mn含量受到限制的情况下，添加适量的Cr，保证钢板达到所需的强度，因此Cr的含量控制在0.80-1.40％。
Mo：Mo可以显著提高钢板的淬透性和强度，提高回火稳定性，本发明中Mo的含量控制在0.45-0.80％。
Cu：Cu可以提高钢的强度，改善钢的耐大气腐蚀和耐海水腐蚀性能，但是含量过高时会恶化热影响区的韧性，本发明中Cu的含量控制在0.05～0.14％。
P、S：P、S作为钢中的有害元素，要求越低越好，但是考虑到炼钢可操作性和生产成本，本发明钢P含量控制在≤0.012％，S含量控制在≤0.005％。
一种高强度高韧性钢板的制造方法，包括以下工艺步骤：
1)在炼钢工序中，采用电炉冶炼、LF精炼、VD处理，采用钢锭模保护浇注成扁钢锭；
2)钢锭脱模后在压机上进行锻造，锻后进行热处理；
3)将锻造后的钢坯加热到1180-1220℃，保温6-10小时，出炉经高压水除鳞后进行两阶段轧制，奥氏体再结晶区轧制开始温度为1000-1150℃，未再结晶区轧制开始温度为850-900℃，轧后冷床冷却，随后缓冷；
4)对轧后钢板进行热处理：淬火温度为910-940℃，回火温度为620-650℃。
优选的，所述的高强度高韧性钢板的制造方法制得的钢板厚度为150-180mm，组织为回火索氏体和贝氏体。
与现有技术相比，本发明的有益效果至少在于：
1)优化合金元素含量，降低了Ni等合金元素添加量，减少了生产成本；
2)采用锻造方法，破碎枝晶，改善心部缺陷，减轻显微偏析，使组织细化并均匀化，改善钢锭心部质量，提高钢板心部性能；
3)采用合理的轧制和热处理工艺，生产工艺简单，钢板组织均匀，性能优异。
附图说明
图1实施例1中钢板的显微组织照片；
图2实施例2中钢板的显微组织照片。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步详细的说明。
根据本发明的化学成分范围及制造方法，经电炉冶炼-LF精炼-VD处理-保护浇注-脱模锻造-锻后热处理-加热-高压水除磷-两阶段轧制-矫直-冷床冷却-缓冷-淬火-回火等工艺步骤，制造厚度为150-180mm的特厚钢板。
锻造后的热轧、热处理的具体工艺参数为：
钢坯加热到1180-1220℃，保温6-10小时，出炉经高压水除鳞后进行两阶段轧制，奥氏体再结晶区轧制开始温度为1000-1150℃，未再结晶区轧制开始温度为850-900℃，轧后冷床冷却，随后缓冷；对轧后钢板进行热处理：淬火温度为910-940℃，回火温度为620-650℃。实施例1和2制得的钢板化学成分见表1，钢板的力学性能见表2，钢板的显微组织如图1和2所示。
表1实施例1和2中高强度高韧性特厚钢板的化学成分(wt.％)
| C | Si | Mn | P | S | Ni | Cr | Mo | Cu | Nb | V | Ti | B | |
| 实施例1 | 0.16 | 0.30 | 0.92 | 0.0050 | 0.0018 | 1.72 | 0.93 | 0.45 | 0.05 | 0.043 | 0.034 | 0.017 | 0.0021 |
| 实施例2 | 0.17 | 0.27 | 0.90 | 0.0080 | 0.0030 | 2.08 | 1.04 | 0.58 | 0.11 | 0.031 | 0.041 | 0.019 | 0.0020 |
表2实施例1和2中高强度高韧性特厚钢板的力学性能
尽管本发明的实施方案已公开如上，但对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。
Claims (2)
1.一种高强度高韧性钢板的制造方法，其特征在于，所述钢板以重量百分比计的成分组成包括：C 0.12-0.17％，Si 0.20-0.30％，Mn 0.70-0.94％，P≤0.012％，S≤0.005％，Ni1.70-2.10％，Cr 0.80-1.40％，Mo 0.45-0.80％，Cu 0.05-0.14％，Nb 0.03-0.06％，V0.02-0.05％，Ti 0.010-0.020％，Al 0.020-0.050％，B 0.0010-0.0025％，其余为Fe及不可避免的杂质；钢板的制造方法包括以下工艺步骤：
1)在炼钢工序中，采用电炉冶炼、LF精炼、VD处理，采用钢锭模保护浇注成扁钢锭；
2)钢锭脱模后在压机上进行锻造，锻后进行热处理；
3)将锻造后的钢坯加热到1180-1220℃，保温6-10小时，出炉经高压水除鳞后进行两阶段轧制，奥氏体再结晶区轧制开始温度为1000-1150℃，未再结晶区轧制开始温度为850-900℃，轧后冷床冷却，随后缓冷；
4)对轧后钢板进行热处理：淬火温度为910-940℃，回火温度为620-650℃。
2.根据权利要求1所述的高强度高韧性钢板的制造方法，其特征在于，所述的制造方法制得的钢板厚度为150-180mm，组织为回火索氏体和贝氏体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510529075.3A CN105039865B (zh) | 2015-08-26 | 2015-08-26 | 一种高强度高韧性钢板及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510529075.3A CN105039865B (zh) | 2015-08-26 | 2015-08-26 | 一种高强度高韧性钢板及其制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN105039865A CN105039865A (zh) | 2015-11-11 |
| CN105039865B true CN105039865B (zh) | 2017-07-14 |
Family
ID=54446830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510529075.3A Active CN105039865B (zh) | 2015-08-26 | 2015-08-26 | 一种高强度高韧性钢板及其制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN105039865B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109158737A (zh) * | 2018-10-22 | 2019-01-08 | 钢铁研究总院 | 一种焊缝及其制备方法 |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106755864B (zh) * | 2016-11-16 | 2019-06-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种提高特厚超高强度海工钢表面低温冲击韧性的方法 |
| CN107177714A (zh) * | 2017-07-24 | 2017-09-19 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 塑料模具用宽厚扁钢及其制备方法 |
| CN108456822B (zh) * | 2018-03-05 | 2019-09-10 | 上海大学 | 一种海洋用高强钢及其制备方法 |
| CN109487163B (zh) * | 2018-12-13 | 2020-08-28 | 河钢股份有限公司 | 直接淬火型屈服800MPa级结构钢板及其生产方法 |
| CN110484837A (zh) * | 2019-08-16 | 2019-11-22 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种滚珠丝杠用钢及其制造方法 |
| CN113373381B (zh) * | 2020-03-09 | 2022-08-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种大线能量焊接670MPa级钢板及其制造方法 |
| CN111363973B (zh) * | 2020-03-11 | 2021-06-18 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种心部低温冲击韧性优良的特厚容器钢板及其制造方法 |
| CN114381652B (zh) * | 2020-10-19 | 2023-09-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种低密度移动压力容器用耐蚀钢、钢板及其制造方法 |
| CN112281064A (zh) * | 2020-10-27 | 2021-01-29 | 郑州煤机智能工作面科技有限公司 | 一种高强度结构用低合金高强度钢板锻件及锻造方法 |
| CN112538594A (zh) * | 2020-11-10 | 2021-03-23 | 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 | 一种屈服强度500MPa级低成本热轧卷板及其制备方法 |
| CN114540716B (zh) * | 2022-03-04 | 2022-11-01 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种壁厚≥600mm高强韧高寿命水下采油树阀体用钢及其热处理方法和生产方法 |
| CN116083797B (zh) * | 2022-12-24 | 2024-10-01 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种低压缩比特厚q690高强钢板及其制造方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4660250B2 (ja) * | 2004-04-07 | 2011-03-30 | 新日本製鐵株式会社 | 大入熱溶接による溶接熱影響部の低温靭性に優れた厚手高強度鋼板 |
| JP4058097B2 (ja) * | 2006-04-13 | 2008-03-05 | 新日本製鐵株式会社 | アレスト性に優れた高強度厚鋼板 |
| CN101935810B (zh) * | 2010-08-06 | 2011-12-28 | 莱芜钢铁股份有限公司 | 屈服强度960MPa以上低成本工艺操作窗口宽的超高强度钢板制造方法 |
| WO2012108460A1 (ja) * | 2011-02-10 | 2012-08-16 | 新日本製鐵株式会社 | 浸炭用鋼、浸炭鋼部品、及び、その製造方法 |
| CN102691018A (zh) * | 2012-06-11 | 2012-09-26 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种低压缩比超高强度海洋工程用钢板及其生产方法 |
| CN103060714A (zh) * | 2013-01-28 | 2013-04-24 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种海洋飞溅带耐腐蚀低合金钢板及其生产方法 |
-
2015
- 2015-08-26 CN CN201510529075.3A patent/CN105039865B/zh active Active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109158737A (zh) * | 2018-10-22 | 2019-01-08 | 钢铁研究总院 | 一种焊缝及其制备方法 |
| CN109158737B (zh) * | 2018-10-22 | 2019-11-12 | 钢铁研究总院 | 一种焊缝的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN105039865A (zh) | 2015-11-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105039865B (zh) | 一种高强度高韧性钢板及其制造方法 | |
| CN107475620B (zh) | 低温压力容器用调质型A537Cl2钢板及其生产方法 | |
| CN103014554B (zh) | 一种低屈强比高韧性钢板及其制造方法 | |
| CN103725986B (zh) | 低温下使用的高韧性f级特厚齿条钢板及其制造方法 | |
| WO2018090682A1 (zh) | 一种紧固件用高淬透性中碳低合金圆钢及其制造方法 | |
| CN103695803B (zh) | 低碳当量低温使用的大厚度齿条钢及其制造方法 | |
| CN106086673B (zh) | 一种热作模具钢板及其制备方法 | |
| CN104264064B (zh) | 一种特厚规格q690高强度结构钢板及其制造方法 | |
| CN108728743B (zh) | 低温断裂韧性良好的海洋工程用钢及其制造方法 | |
| CN104480406A (zh) | 一种低合金高强高韧钢板及其制造方法 | |
| CN109652733B (zh) | 一种690MPa级特厚钢板及其制造方法 | |
| CN103540838A (zh) | 一种低温容器用钢板及生产方法 | |
| CN109023119A (zh) | 一种具有优异塑韧性的耐磨钢及其制造方法 | |
| CN106480381A (zh) | 一种低温管线用塑韧性良好的热轧宽厚板及其制造方法 | |
| CN107779746B (zh) | 超高强度高韧性耐蚀耐氧化超细晶合金钢及其制备方法 | |
| CN112226687B (zh) | 一种低轧制压缩比齿条钢板及其制造方法 | |
| CN110306127B (zh) | 一种超高强度高韧性合金钢及其制备方法 | |
| CN110284062B (zh) | 一种具有高强度、高韧性的大直径圆钢及其制造方法 | |
| CN109440014B (zh) | 一种低铬低镍双相不锈钢及其制备方法 | |
| CN113462980B (zh) | 一种低温环境下耐腐蚀高强高韧铸造节点用钢及其制备方法 | |
| CN103556047A (zh) | 一种450MPa级抗氢致开裂压力容器用钢板及其生产方法 | |
| CN103305768A (zh) | 一种低碳当量耐海水腐蚀海洋平台齿条用钢及其生产方法 | |
| CN102400036A (zh) | 一种高延伸率和高扩孔率的孪晶诱发塑性钢及其制造方法 | |
| CN102644024B (zh) | 一种低合金低屈强比海洋工程结构用钢及其生产方法 | |
| CN102260823B (zh) | 一种屈服强度690MPa级高强钢板及其制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |